轧制钢球基础知识

轧制过程：靠装转的乳复与轧件之间摩擦力的作用将轧件拖进辊缝，软件受压缩产生型性变形的过程，通过轧制使轧件具有定的形状、尺寸和机械性能(强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度)。

轧制的目的：1、成形 2、得到所需的性能三个变形工序：穿孔、轧管、定减径浮动芯棒:芯棒随轧件运行;限动芯棒:芯棒自己以规定的速度运行。

精轧：1）均整消除荒管的内外表面缺陷和椭圆度、壁厚均匀化。

用带芯棒斜轧方法完成。

均整后管材直径扩大3-9%，长度缩短1-6%；2)定减径：均整后的管材虽然壁厚达到了成品要求，但外圆在椭圆度方面还难以达到要求，因此，用无芯棒连轧方法对其外圆进行加工一定径。

热轧生产无缝管时，管内总是有某种形式的芯棒，因此不可能用热轧方式生产小直径的无缝钢管，一般是用拉拔和热轧减径这两种方法来生产小尺寸的无缝钢管。

虽然拉拔方式可以生产优质管，但是成本较高。

要生产直径小的热轧管，需要用减径机减径。

管坯准备：原料有轧制管坯(圆坯)，连铸管坯，圆锭(1)首先要清理表面缺陷(2)切断，主要冷锯锯断和火焰切割。

定心：在管坯端面中心打孔，防止穿偏， 产生壁厚不均。

冷定心:生产效率低，金属消耗大，准确性好，用于合金，高合金管。

热定心:生产效率高准确性差，利用气动，冲头，打眼。

加热：加热温度应保证穿孔时以塑性最好的温度。

轧管：主要目的是对穿孔后的毛管继续加工，加大延伸，进-步减小截面(主要是压缩管壁)获得较大的轴向延伸，均匀壁厚和外形，使毛管在尺寸精度、表面质量和组织性能上获得改善。

定(减)径：荒管需要在张力减径机组(即精轧机)上进一步成型以达到成品管的要求。

焊接钢管按工艺分：直缝电阻焊、螺旋埋弧焊、直缝埋弧焊咬入角α、压下量∆h 、轧辊直径：Rh ∆=α 变形区长度L=h ∆R变形区长度：轧件与轧辊接触弧的水平投影长度，称为变形区长度轧穿孔过程的咬入条件:斜轧穿孔过程，由于有顶头存在，有两次咬入。

一次咬入:轧件与辊接触而产生的摩擦力将轧件拉入变形区(此时轧件是做螺旋运动)。

轧钢⼯艺基础理论培训讲义轧钢基础理论培训讲义第⼀章钢材品种及其⽣产系统⼀、钢材的压⼒加⼯⽅法1、压⼒加⼯⽅法：就是⽤不同的⼯具，对⾦属施加压⼒，使之产⽣塑性变形，制成⼀定形状产品的加⼯⽅法。

除轧制外还有锻造、冲压、挤压、冷拔、热扩、爆炸成型等。

2、轧钢：在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压⼒加⼯过程并希望得到需要的形状和改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能叫做轧钢。

⽬的：得到需要的形状（精确成形）、改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能。

3、热轧：⾦属在⾼于再结晶温度以上的轧制为热轧。

4、冷轧：⾦属在低于再结晶温度的轧制称为冷轧。

钢的再结晶温度⼀般在450~600℃⼆、轧钢成品的种类1、轧钢产品品种：是指轧制产品的钢种、形状、⽣产⽅法、⽤途和规格的总和。

轧制品种的多少是衡量轧钢⽣产技术⽔平的⼀个重要标志。

2、板管⽐：按照轧制产品的断⾯形状特征和⽤途，通常热轧钢材可以分为板材、管材和型材等种类。

在热轧钢材总量中板材和管材产量所占的百分⽐称为板管⽐。

⼯业发达国家的板管⽐以达到60%以上。

我国⽬前板管⽐已接近40%。

板管⽐的⼤⼩在⼀定程度上反映了⼀个国家的钢铁⼯业发展⽔平。

三、轧钢⽣产系统1、型钢⽣产系统：是单⼀化的轧钢⽣产系统。

基本轧机是⽅坯轧机、中⼩型轧机和各类成品型轧机。

2、钢板⽣产系统：是⽣产各类钢板、带钢的轧钢⽣产系统。

⼀般⽣产规模较⼤，年产量在300万t以上。

3、钢管⽣产系统：⽣产各类钢管的轧钢⽣产系统。

4、混合⽣产系统：⽣产型钢、板带钢和钢管或其中任何两类轧制产品的轧钢⽣产系统。

5、冶⾦⽣产过程的短流程冶⾦⽣产过程⼤体可以分为三个阶段。

第⼀阶段到20世纪40年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——平炉冶炼——铸锭——初轧开坯——成品轧制；第⼆阶段到20世纪50年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——转炉冶炼——连铸——各类成品轧机轧制；第三阶段到20世纪80年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：电炉（炉外精炼）——连铸——成品连轧。

钢球的生产工艺钢球的生产工艺主要包括原料准备、钢球制造、热处理和表面处理。

下面将分别介绍这些工艺的步骤和流程。

首先是原料准备。

钢球的主要原料是铬合金钢，其主要成分为碳（C）、铬（Cr）和锰（Mn）。

根据不同型号和规格的钢球需求，选择合适的原料进行准备。

原料一般采用炉料和粉料两种形式，经过称重、混合和筛选等工序进行准备。

第二步是钢球制造。

钢球制造主要包括热轧、冷镦、热镀、磨削和德比通风等工序。

其中，热轧是将预热的钢坯通过热轧设备进行压制和锻造，形成初始形状的钢球。

冷镦是将初始形状的钢球通过冷镦设备进行冷加工，使钢球的强度和硬度得到提高。

热镀是将经过冷镦处理的钢球通过热镀设备，进行淬火和回火处理，使钢球的表面硬度和抗磨性得到提升。

磨削是对热镀后的钢球进行研磨和抛光，使钢球的精度和表面光洁度达到要求。

德比通风是对磨削后的钢球进行分级和筛选，将符合规格和质量要求的钢球进行筛选和分装。

第三步是热处理。

热处理主要是通过加热和冷却的方式，改变钢球的组织结构和性能。

常用的热处理方法有淬火和回火。

淬火是将钢球快速加热到临界温度后进行急冷，使钢球的组织转变为马氏体，提高钢球的硬度和强度。

回火是将淬火后的钢球再次进行加热，然后进行缓冷，使钢球的组织转变为回火组织，提高钢球的韧性和抗冲击性。

最后是表面处理。

表面处理主要是为了提高钢球的抗腐蚀性和表面质量。

常用的表面处理方法有酸洗、电镀和喷丸。

酸洗是将钢球浸泡在酸性溶液中进行酸洗，去除钢球表面的氧化皮和污染物，以达到清洁的效果。

电镀是将酸洗过的钢球放入电镀溶液中，通过电流的作用使钢球表面形成一层金属电镀层，提高钢球的抗腐蚀性和光洁度。

喷丸是将钢球放入喷丸设备中，通过高速旋转的喷丸剂，喷射钢球表面，去除表面的氧化皮和污染物，提高钢球的表面质量和光洁度。

综上所述，钢球的生产工艺包括原料准备、钢球制造、热处理和表面处理等步骤。

每个步骤都需要严格的操作和控制，以确保钢球的质量和性能达到要求。

轧钢生产基础知识第一节1. 体积不变定律2.阻力最小定律3.轧钢,轧制,前滑(3--6%),影响前滑的因素.第二节1.变形的表示方法(1)压下量H-h,宽展b-B,延伸l-L(2)压下率,宽展率,延伸率(3)压下系数h/H,宽展系数b/B,延伸系数l/L,绝对宽展系数（宽展/压下量）2.变形区(1)咬入角,磨檫角,接触弧,变形区,影响咬入的因素.(2)影响最大咬入角的因素,及计算3.宽展的分类,塑性变形,弹性变形，摩擦力4.影响宽展的因素(压下量,摩擦系数,化学成分,辊径,轧件宽度,温度,轧速2m/s)轧制力矩(轧制总压力与其作用点到轧辊中心线的距离的乘积)5.轧线各热检的作用第三节1.辊径,工作辊径,公称辊径,最大辊径轧机的表示方法2.速度,电机转速,轧机转速,轧机速度3.秒流量,面积计算,连轧条件4.张力,张力对料形的影响,张力对负荷的影响第四节1.热轧,冷轧,再结晶,加工硬化2.纵轧,横轧,斜轧,3.轧钢生产系统.型钢生产系统,钢管生产系统,钢板生产系统,混合生产系统4.轧钢生产的原料有,钢锭,锻轧钢坯,连铸钢坯5.轧制压力,影响轧制压力的因素(压下量,辊径,轧件宽度,轧件厚度,轧制温度,摩擦系数,轧制速度,化学成分)6.轧制力矩(轧制总压力与其作用点到轧辊中心线的距离的乘积)第五节1.加热的目的.提高塑性,降低变形抗力,消除组织缺陷和应力2.热量的传递方式有.传导,对流,辐射(高温下1100以上对流传导的热量只占5--10%)3.加热工艺制度包括.加热时间,加热温度,加热速度,和温度制度4.加热炉的热效率:所加热金属的有效热量占燃料燃烧放出的热量的百分比.30-60%5.比热:单位重量物质,温度每变化1度吸收或释放的热量.第六节1.过热:当温度达到一定(Ac3)时刚的晶粒过度长大,引起晶粒间的结合力减弱,力学性能恶化的现象.2.过烧:钢在高温下,在强烈的氧化介质中加热时,氧渗透到钢内杂质集中的晶粒边界,使晶粒开始氧化或部分熔化,形成脆壳,严重破坏晶粒间连接的现象.3.脱碳.钢在加热时表层金属的含碳量减少,甚至完全不含碳的现象.4.氧化铁皮.从外到里依是:Fe2O3(2%),Fe3O4(18%),FeO(80%)5.粘钢.当加热温度达到或超过氧化铁皮的熔化温度(1300—1350度)时,氧化铁皮开始熔化,流入钢坯缝隙间,当钢温降低时氧化铁皮凝固,产生粘钢.第七节1.轧钢设备组成:主要设备和辅助设备.2.主机列:主电机,主传动,轧机.3.轧机组成:轧辊,机架,轧辊调整装置,轧辊平衡装置,轧辊轴承等.4.传动装置:减速机,齿轮箱,连接轴,联轴节等.5.机架(牌坊):开口式,闭口式,半闭口式,无牌坊轧机(短应力线轧机).6.轧辊:辊身,辊颈,辊头.7.轧辊轴承:滑动轴承,滚动轴承.第八节1.轧制工艺制度:变形制度,速度制度,温度制度.2.辊缝,辊跳,孔型,平均延伸系数,上压力,下压力.3.轧辊按硬度的分类:软辊(萧氏硬度HS为30—40),用于开坯机,大型型钢轧机的粗轧机,穿孔机等,材质一般为铸钢,锻钢.半硬辊(萧氏硬度HS为40—60),用于型钢轧机或板轧机的粗轧机,型钢轧机的精轧机和钢坯轧机,材质为半冷硬铸铁,铸钢或锻钢. 硬面辊(萧氏硬度HS为60—85),用于薄板,中板,中型或小型型钢的精轧机,材质为冷硬铸铁和合金钢.特硬辊(萧氏硬度HS为85—100)用于冷轧机,材质为含有络,镍的锻造合金钢.4．影响轧辊磨损的因素:1)孔型先与热钢接触,随后被水冷却,交替地受到加热和冷却的作用,结果在孔型表面出现网装裂纹,裂纹处发生强烈氧化,使裂纹扩散.辊面摩擦系数增大,磨损加快.2)冷却不当使表面磨损和破坏.3)热轧时轧钢和轧件间的二次氧化铁皮,磨损生成物,和水蒸汽,加快磨损.4)轧件的化学成分也影响.5)轧钢的材质.6)孔型设计与压下规程.第九节1.抗拉强度:试样在拉断前能承受的最大负荷除以原横截面积得到的应力.也叫强度极限.2.屈服强度:式样在屈服阶段承受的载荷除以原横截面积得到的应力.3.断面收缩率:式样拉断处横截面积的缩减量与横截面积的百分比.4.伸长率:式样拉断后,其标距部分增加的长度与原标距长度的百分比.5．钢的强度和硬度：硬度表示有：布氏（HB），洛氏（HR），维氏（HV），萧氏（HS）。

拔管工拔管工、、热轧工理论培训教程热轧工理论培训教程基础知识篇第一章第一章 金属学的基本知识金属学的基本知识含碳量为0.3%的铁碳合金（30#钢）具有良好的力学性能，而含碳3.0%的铁碳合金（铸铁）塑性很低只能铸造。

化学成分的不同（含C 量）造成了性能的差异，而同一化学成分的生铁可以铸造成白口铁、灰口铁，性能的差异也很大。

所以单以化学成分，不足以说明材料的性能差异，必须进一步研究金属内部的组织结构即金属学所研究的内容：在金相显微镜下看到的金属的晶粒简称组织。

用电子显微镜可以观察到金属原子的各种规则排列，这种排列称为金属的晶体结构，简称结构。

第一节第一节 金属的晶体结构金属的晶体结构物质都是由原子构成的。

按着原子排列的方式不同分为晶体和非晶体。

除少数物质：松香、玻璃等，大多数固态无机物都是晶体。

我们把内部原子是规则排列的物质称为晶体，凡是晶体都具有规则的外形、一定的熔点。

那么内部原子是如何按规则进行排列的，它们排列的方式有哪些种类，就是我们要研究的晶体结构：一 常见金属的晶体结构常见金属的晶体结构为了简化问题，便于分析通常把原子当成一个刚性球，并在平衡位置不动，再抽象成一个点，代表原子的振动中心，这样原子在空间堆垛的刚性球模型就成为一个规则排列的晶体点阵，把这些点用直线连结就成了一个空间格架，简称晶格。

取具有代表的结构单元称晶胞。

原子排列的方式基本类型有14种，而金属材料中常有的有三种类型：1．体心立方晶格在立方体中心有一个原子，八个顶角各有一个原子 .例如：α−Fe、Cr、W、V 、β−Ti 等 。

2．面心立方晶格：在立方体六个面的中心各有一个原子，八个顶角各有一个原子。

例如：−～1390℃)Al、Cu、Ni、Au91099Fe−等（金）、Ag、β C3．密排六方晶格在晶胞六方柱体的十二角和上下六角底面中心各有一个原子，晶胞的中间还有三个原子。

−等例：Mg、Zn、Be9铍)、αTi−、α C每种排列的方式不同则它们的致密度不同，面心和密排的致密度为0.74，体心的致密度为0.68。

轧钢工艺基础知识目录一、轧钢工艺概述 (2)1.1 轧钢定义及发展历程 (3)1.2 轧钢工艺分类及特点 (4)二、轧钢设备 (6)2.1 轧机设备 (7)2.2 辅助设备 (8)2.3 控制系统 (9)三、轧钢基本原理 (11)3.1 金属的塑性变形 (11)3.2 剪切应力与剪切力 (12)3.3 影响轧制过程的主要因素 (14)四、轧钢工艺流程 (15)4.1 钢的熔炼与铸造 (16)4.2 热轧工艺 (18)4.3 冷轧工艺 (19)4.4 后处理工艺 (21)五、轧制质量控制 (22)5.1 影响轧制质量的因素 (23)5.2 质量检测方法与标准 (24)六、轧钢安全生产与环保 (25)6.1 安全生产操作规程 (27)6.2 环保设施与要求 (28)七、轧钢工艺发展趋势 (29)7.1 新技术应用 (30)7.2 节能减排与可持续发展 (32)一、轧钢工艺概述轧钢工艺定义与目的：轧钢工艺是指通过旋转轧辊对加热后的钢坯进行压力加工，使其塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的钢材。

其目的是提高钢材的力学性能和表面质量，满足不同的使用需求。

原料准备：包括铁水预处理、转炉冶炼、连铸或模铸等工序，以获取所需的钢坯。

钢坯加热：将钢坯加热至适宜的温度，以提高其塑性，便于后续的轧制过程。

轧制过程：在轧机的作用下，通过轧辊的旋转和挤压，使钢坯逐渐变形，达到所需的形状和尺寸。

产品后处理：包括冷却、矫直、切割、热处理等工序，以提高钢材的性能和表面质量。

轧钢工艺的重要性：轧钢工艺是钢铁生产过程中的关键环节，对于提高钢材质量、降低能耗、提高生产效率具有重要意义。

掌握轧钢工艺基础知识对于从事钢铁行业的工作人员来说至关重要。

轧钢工艺的发展趋势：随着科技的发展，轧钢工艺不断进行创新和改进，如连轧技术的广泛应用、高精度轧制技术的研发等。

环保和可持续发展也成为轧钢工艺发展的重要方向，如节能减排、资源循环利用等。

轧钢工艺是钢铁生产过程中不可或缺的一环，对于提高钢材质量、满足市场需求具有重要意义。

钢球轧机工作原理
钢球轧机的工作原理如下：
1. 钢球输送：将待轧的钢球通过输送系统送入钢球轧机的工作区域。

2. 钢球定位：利用定位装置将钢球准确地放置在轧制辊道上，以确保每个钢球进入轧制环节时位置一致。

3. 轧制过程：钢球在轧制辊道上通过一系列的辊轧操作。

辊轧一般由一对或多对辊子组成，辊子通常是呈圆筒形状，通过旋转将钢球挤压成所需的形状和尺寸。

压力可以通过调整辊子之间的间隙来控制。

4. 冷却：经过轧制后，钢球通常会发热，因此需要进行冷却。

冷却可以通过水或其他冷却介质进行。

5. 检验和修整：冷却后的钢球可能存在一些缺陷，如尺寸不一致、表面不平整等。

因此，需要进行检验和修整，通常使用特殊设备检测钢球的尺寸、硬度、表面质量等，并通过修整设备对其进行修整和研磨。

6. 成品收集：经过检验和修整后，符合要求的钢球被收集起来，用作后续的应用，如制作轴承、汽车零部件等。

整个过程中，钢球轧机需要通过传动装置提供足够的力量和速度，以确保钢球在轧制过程中能够达到所需的形状和尺寸。

同
时，工作区域需要具备较好的冷却和排气条件，以确保钢球的质量和生产效率。

19问：轧钢基础知识解答1.什么叫钢的塑性？在外力作用下，钢能在体积不变的情况下，稳定地改变其形状而不破坏的能力叫钢的塑性。

但不能把塑性与柔性混为一谈，因为柔软性表示金属对变形力的抵抗能力，即所谓变形抗力的大小。

例如铅同时具有良好的塑性及柔软性，钢并不是同时具有这两种性质的，例如奥氏体不锈钢在冷状态下能经受很大的变形而不破裂，说明它的塑性很好。

但这种钢的变形抗力很大，所以它并不柔软。

一般情况下钢在高温的变形抗力都很小（即柔软），但不能说都具有良好的塑性。

因为钢的塑性在高温变形时受多种因素影响，它不仅取决于钢的内在因素(化学成分组织构造、非金属夹杂物等)，而且还取决于轧钢时的外部条件变形温度、变形速度、应力状态以及加热介质等。

2.什么叫塑性变形和弹性变形？未超过金属本身弹性极限的变形叫弹性变形。

当加在晶体上的外力超过其弹性极限时，去掉外力之后歪扭的晶格和破碎的晶粒不能恢复到原始状态，这种永久变形叫塑性变形。

3.什么叫应力？什么叫应力集中？塑性变形时，作用在金属上的外力有作用力和反作用力，由于这两种力的作用，在金属内部将产生与外力大小相平衡的内力。

单位面积上的这种内力称为应力，以δ表示δ= P/S式中δ-物体产生的应力，MP；P-作用于物体的外力，N；S-承受外力作用的物体面积，㎜。

当金属内部存在应力，其表面又有尖角、尖缺口、结疤、折叠、划伤裂纹等缺陷存在时，应力将在这些缺陷处集中分布，使这些缺陷部位的实际应力比正常应力高数倍。

这种现象叫应力集中。

金属内部气泡、缩孔、裂纹、夹杂物及残余应力等对应力的反应与物体的表面缺陷相同，在应力作用下，也会发生应力集中。

应力集中在很大程度上提高了金属的变形抗力，降低了金属的塑性，金属的破坏往往最先从应力集中的地方开始。

4.热轧机有什么优缺点？冷轧有什么优缺点？热轧，首先能消除铸造金属中的某些缺陷，如焊台气孔，破碎粗大晶粒以及改变夹杂物的分布等，使金属的致密性和力学性得到改善。

轧钢知识点总结轧钢的工艺流程主要包括原料准备、热轧工艺、冷轧工艺和热处理工艺。

在轧钢过程中，通过将金属坯料经过一系列的轧制、拉伸、压缩等操作，使得金属的晶粒结构得以改变，从而提高金属的强度、硬度和塑性等力学性能。

轧钢的知识点总结包括以下几个方面：一、轧机的类型和结构1. 轧机的分类：根据轧制工艺和轧制产品的不同，轧机可以分为热轧机和冷轧机。

热轧机主要用于压制高温状态下的金属坯料，冷轧机主要用于压制常温状态下的金属坯料。

2. 轧机的结构：轧机主要由上辊、下辊、轧辊箱、传动系统、冷却系统等部分组成。

其中，轧辊箱是轧机的关键部件，其结构复杂，承受着高强度的压力和扭转力。

二、轧钢的热轧工艺1. 热轧坯料的准备：热轧坯料一般是通过连铸或锻造工艺制备得到的，然后经过表面质检和预热处理，以保证坯料的表面质量和热态状态。

2. 热轧的工艺要点：热轧工艺主要包括粗轧、中轧、精轧等工序，通过不同的辊套、轧辊组合和轧制参数，可以实现对金属坯料的塑性变形和尺寸控制。

3. 热轧产品的特点：热轧产品具有良好的塑性和韧性，适用于制造厚板、中板和薄板等材料，广泛应用于构件制造、船舶制造、汽车制造等领域。

三、轧钢的冷轧工艺1. 冷轧坯料的准备：冷轧坯料一般是通过热轧后的板材或带材，经过酸洗和表面处理后，再进行冷轧加工，以获得较高的表面质量和尺寸精度。

2. 冷轧的工艺要点：冷轧工艺主要包括酸洗、冷轧、淬火、回火等工序，通过控制轧机的辊压、辊形和辊距等参数，可以实现对金属坯料的塑性变形和尺寸控制。

3. 冷轧产品的特点：冷轧产品具有较高的表面光洁度和尺寸精度，适用于制造薄板、薄带和薄壁管材等材料，广泛应用于电子、航空航天、食品包装等高端领域。

四、轧钢的热处理工艺1. 热处理的目的：热处理是为了改变金属的晶粒结构和组织状态，从而提高金属的强度、硬度和耐磨性等力学性能。

2. 热处理的方法：热处理主要包括退火、正火、回火、淬火等工艺，通过对金属进行加热和保温处理，然后进行冷却或回火处理，可以改善金属的组织结构。

钢铁人必备的轧钢生产工艺知识1.轧钢的概念轧钢，就是在旋转的的轧辊间改变钢锭、钢坯的形状的压力加工过程。

所谓轧钢工艺过程就是一系列轧钢工艺过程组合而成的加工流程。

2.轧钢工序轧钢生产的工序十分复杂，尽管随着轧制质量要求的提高、品种范围的扩大以及新技术、新设备的应用，组成工艺过程的各个工序都会有相应的变化，但整个轧钢生产过程总是由以下几个基本工序组成的：①坯料准备：包括表面缺陷的清理、表面氧化铁皮的去除和坯料的预先热处理等。

②坯料加热：是热轧生产工艺过程的重要工序。

③钢的轧制：是整个轧钢生产过程的核心。

坯料通过轧制完成变形过程。

轧制工序对产品质量起着决定性作用。

轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度、内部组织和性能以及产品光洁度三个方面。

④精整：是轧钢生产过程中最后一个工序，也是较为复杂的一个工序。

对产品的质量起着最终的保证作用。

产品的技术要求不同，精整工序的内容也不大相同。

精整的工序通常又包括钢材的卷取，轧后冷却，矫直，成品热处理，成品表面清理以及各种涂色等许多具体工序。

3.轧钢原料目前主要为连铸坯，另外还有钢锭、段轧钢等。

正确的选择坯料的种类，断面形状和尺寸大小以及重量对轧钢生产具有重要意义。

轧钢生产对原料有一定的技术要求，比如钢种、断面形状、尺寸、重量、表面质量等。

这些技术要求的考虑是保证钢材质量所必须的。

也是确定和选择坯料时应具体要考虑的内容。

4.轧钢方式轧钢方法按轧制温度的不同可分为冷轧与热轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧、横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制，和特殊轧制。

此外，由于轧制产品种类繁多，规格不一，有些产品是经过多次轧制才成产出来的，所以轧钢生产又通常分为半成品生产和成品生产两类。

①热轧/冷轧：钢锭或钢坯在常温下很难变形，不易加工，需要进行加热到1100℃到1250℃进行轧制，这种轧制工艺叫做热轧。

在常温下的轧制一般理解为冷轧，然而从金属学角度来看，热轧与冷轧的界限应该以金属再结晶的温度来区分，即低于再结晶温度的轧制为冷轧；高于再结晶温度的轧制为热轧。

1.薄板和中板以及厚板 ....................................................................................................................................... - 1 -（1）薄板 ..................................................................................................................................................... - 1 - （2）中厚板 ................................................................................................................................................. - 1 - （3）厚板 ..................................................................................................................................................... - 1 - （4）特厚板 ................................................................................................................................................. - 1 - 2.中厚板主要用途 ............................................................................................................................................... - 1 -建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等。

第一节轧钢基础知识一、轧制原理1.冷轧塑性变形基本参数冷连轧的主要工艺参数为轧制力和前滑，由于冷轧过程中存在下述特殊现象而使轧制力及前滑的计算公式复杂化。

（1）轧制过程中材料加工硬化现象严重，如果确定各种材料退火状态下的变形阻力以及随累计加工率而硬化的增加率将是精确确定轧制力的一个重要课题。

（2）在一定的工艺润滑下如何确定轧辊与轧件在变形区接触面上的摩擦力（摩擦系数）将是精确确定轧制力和前滑的另一个重要课题。

（3）冷轧过程前后张力较大，有关张力对轧制力及前滑的影响应给予足够重视。

（4）冷轧时变形区单位压力极高，轧辊将产生明显的弹性压扁，轧辊压扁一方面增加了轧辊与轧件的接触面积，同时又将使接触弧加长，加剧了外摩擦对轧制力的影响，并通过改变中性角而影响到前滑。

（5）轧件在出口处的弹性恢复，对于压下量不太大的道次将不容忽视，这亦将影响总的轧制力值。

所有这一切现象都将使冷连轧的轧制力和前滑公式复杂化。

1.1轧制变形区及其参数1.1.1基本参数变形区是轧件在轧制过程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域，如图1-1所示。

其基本参数为：D为轧辊直径，mm;R为轧辊半径，mm;ho为轧制前轧件之高度(或称厚度)，mm；h1为轧制后轧件之高度（或称厚度），mm;h m为轧件的平均高度，h m=2h1)(ho,mm;△h 为压下量（或称绝对压下量），△h＝ho-h1,mm;bo为轧制前轧件的宽度，m;b1为轧制后轧件的宽度，m；△b=b1-bo为轧制前轧件之长度，m;L1为轧制后轧件之长度，m;a为咬入角（变形区所对应的轧辊中心角）；cosa=1-△h/D;r为中性角；AB为咬入弧或1触弧;Lc为咬入角（接触弧）水平投影的长度，Lc＝,㎜。

1.1.2 变形系数轧制时轧件塑性变形，使轧件尺寸在三个方向上都发生了变化，即：轧制之高度由ho减少到h1,比值h1/ho=η为轧件高度方向上的变形，η叫做压下系数。

图1-1 变形区基本参数轧件之宽度bo增加到b1，比值b1/bo=X为轧机宽度方向上的变形，X叫做宽度系数。

轧钢生产基本知识1、轧钢与轧钢机的构成(1)、轧钢在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压力加工过程称轧钢。

按轧制方法可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧、横轧和斜轧。

钢锭和钢坯在常温下很难变形，不易加工，一般都需要加热到1100—1250℃进行轧制，这种轧制工艺称热轧。

在常温下的轧制一般理解为冷轧。

但从金属学理论观点看热轧与冷轧的界限应以金属的再结晶温度来区分，即低于再结晶温度的轧制为冷轧；高于再结晶温度的轧制为热轧。

(钢的再结晶温度一般在450—600℃范围之内)。

(2)、轧钢机的构成轧钢机由轧辊、机架、压下（压上）调整装置、轴向（侧压）调整装置、轧辊平衡装置、轧辊轴承、导卫装置等零部件构成。

轧钢机按机架形式分：开口式、闭口式、半闭口式、无牌坊式等几种。

由轧钢机、联接轴、齿轮箱、减速器、电机等主要设备组成，并排列成生产作业线的称轧钢主机列。

将钢锭或钢坯轧制成一定形状和性能钢材的一系列工序的组合叫做轧钢生产工艺过程或工艺流程。

型钢轧机通常以轧辊名义直径表示轧机的大小，（即轧机传动齿箱齿轮节圆直径尺寸）；钢板轧机以轧辊辊身长度来命名；钢管轧机以所轧钢管外径尺寸来表示。

①、轧钢机主要部件及作用a、轧辊轧辊是轧钢机的重要组成部分，它是直接加工金属的主要工具。

轧辊由辊身、辊颈、辊头组成。

轧辊质量的好坏关系到轧材质量的优劣。

而轧辊寿命的长短关系到轧机生产率的高低，所以确保轧辊质量对于降低轧辊消耗，提高轧材质量，减少倒槽占用时间等方面具有重要意义。

常用的轧辊分铸铁和铸钢轧辊。

轧辊表面硬度和辊身径向硬度的均匀性是轧辊质量的重要指标。

b、径向调整装置径向调整装置通常指轧辊压下或压上调整装置。

主要用来调整轧辊辊缝，即调整轧件高度方向尺寸。

分手动调整、电动调整和液压调整三种方式。

c、轴向调整装置轴向调整装置通常指轧辊侧压下机构。

主要用来固定或调整轧辊轴向移动，实现上下轧辊孔型对中和消除错辊现象。

热轧钢球热轧钢球按照材质一般情况下可分为：45号钢锻造钢球、60mn 锻造钢球、65mn锻造钢球、B2锻造钢球、B3锻造钢球、BU材质钢球等几种。

碳含量在0.4-0.85，锰含量在0.5-1.2，铬含量在0.05-1.2。

热轧钢球多应用于有色金属矿山选矿，电厂磨煤以及钾钠长石选矿等。

像我司（山东伊莱特）25mm-125mm规格锻造钢球全部采用全自动旋切辊锻热轧机轧制生产，是国内为数不多的可以直接热轧80mm以上大球的厂家之一。

热轧钢球主要生产工艺流程如下：经检验合格的圆钢棒料,由上料机送入中频加热炉；经中频炉加热到一定温度，红热态的钢棒被送入轧球机中，经轧球机旋切辊锻成为红热态的钢球，红热态钢球立刻进入我司（山东伊莱特）特殊设计的热处理设备进行淬火-回火热处理，使所产钢球获得高而且均匀的硬度值。

就目前热轧钢球市场来看，国外众多金属矿山等湿磨应用中，普遍使用热轧钢球进行研磨，包括国际矿业巨头必和必拓、力拓、淡水河谷、智利铜矿、南非黄金等都使用热轧钢球。

国内市场，目前普遍使用铸造钢球较多，但热轧钢球市场呈逐年递增趋势。

像中国五矿、紫金矿业、中国黄金、酒钢、太钢等也都在慢慢换成热轧钢球。

因为高铬钢球在半自磨机中破碎率较高，目前证明必须使用锻造钢球或者热轧钢球。

热轧钢球明显优势在于球体表面光滑，冲击韧性高，破碎率低，而且价格远低于高铬钢球，但耐磨性能又可与高铬钢球相媲美，热轧钢球在大型矿山的应用中，性价比大大优于高铬钢球。

热轧产品特点1、破碎率远低于0.5%；2、冲击韧性高：冲击韧性大于18J/cm2；3、整体硬度值高：表面硬度58-65HRC，体积硬度56-63HRC，且硬度梯度分布平均；4、在金相观察中，组织致密，性价比高，降低成本。