第三章 斗轮堆取料机 一 、概述 煤场机械的种类很多,常用的有:斗轮堆取料机、门式滚轮机及装卸桥。煤场机械形式的选择,取决于煤场的形状。斗轮堆取料机常用于条形煤场中。 斗轮堆取料机是在斗轮挖掘机的基础上发展起来的,是一种大型、连续、高效的散料装 卸机械。它具有生产效率高、能耗低、自重轻、投资省及操作简便等优点。 斗轮机的形式很多,其分类方法也较多。按行走机构的形式,斗轮堆取料机可分为履带式、轮胎式及轨道式三种；按斗轮臂架的平衡方式,斗轮堆取料机可分为活配重式、死配重式及整体平衡式三种；按理论生产能力,斗轮堆取料机可分为轻型斗轮堆取料机(生产率在630m3/h以下的斗轮堆取料机为轻型)、中型斗轮堆取料机(生产率在630～2500m3/h之间的斗轮堆取料机为中型斗轮堆取料机)、大型斗轮堆取料机(生产率在25O0～5000m3凡之间的斗轮堆取料机为大型斗轮堆取料机)、特大型斗轮堆取料机(生产率在5000～10000m3/h之间的斗轮堆取料机为重型斗轮堆取料机)、巨型斗轮堆取料机(生产率在10000m3/h以上的斗轮堆取料机为巨型斗轮堆取料机)。 DQL2400/2400.38斗轮堆取料机，是一种大型、连续、高效的散料装卸机械。本设备具有单向堆料、单向取料及堆料分流功能。可适用于堆、取粒度0～350mm的散状物料，是大中型火力发电厂、码头、矿山、冶金、化工等工矿企业的储料场专用堆取设备。 二、主要结构及工作原理 1．设备构造及工作原理 设备由斗轮机构、悬臂胶带机、俯仰钢结构、行走机构、俯仰机构、回转机构、中部料斗、附属结构、尾车、机电保护装置、洒水除尘系统、润滑装置、液压系统、电气室、司机室、电气系统、配重等组成。装有悬臂胶带机及配重组的上部金属结构的俯仰铰点位于回转平台上。回转机构由回转轴承及回转驱动装置组成，上部与回转平台相连，支撑着设备整个回转部分，下部与门座架相连。在回转驱动装置作用下, 实现斗轮堆取料机上部回转。回转机构下部的门座架与行走机构相连，门座架为三支点四支腿支承，整个行走机构共有8组驱动装置，30个车轮（主机部分）。中部转运料斗设在主机的回转中心线上，分别与尾车头部料斗及悬臂胶带机驱动滚筒处导料槽衔接。尾车为固定式交叉尾车，用连杆与主机连接。设备动力供电通过安全滑触线上机。司机室布置于立柱右上侧，视线良好，电气室、洒水系统的水源装置等装在尾车平台上。 2．斗轮机构 ⑴斗轮机构安装于悬臂架的头部，主要由驱动装置及圆弧挡料板、斗轮轴、溜料槽、导料槽、斗轮体、轴承座、斗子等组成。 ⑵斗轮体为无格式，采
用辐条式结构，用锰钢板焊接而成，有足够的强度和刚度。这种结构可最有效的避免积料和磨损。斗轮体与斗轮轴采用胀套连接，检修拆卸方便。斗与斗轮体用销轴联接，斗齿与料斗用螺栓联接，便于更换，并有防脱落措施。斗子不粘料，无回料现象。 ⑶溜料板与水平面的夹角≥60°，溜料板设置耐磨衬板，厚度12mm，衬板均用沉头螺栓连接，并易于更换。 ⑷机械驱动装置由电机、减速机、液力偶合器等组成。驱动装置耐冲击，便于检修。斗轮轴与减速器采用胀套联接。设置机械、电气的双重安全和过载保护并配置良好的吸震装置。减速器扭力臂通过支座铰接在前臂上。
⑸斗轮机构驱动装置与斗轮体同侧布置，斗轮体采用短轴支撑。 ⑹斗轮轴轴承润滑采用独立润滑系统，采用手动集中润滑。 3．悬臂胶带机： ⑴悬臂胶带机安装在悬臂架上，随上部金属结构一起在堆、取料过程中进行俯仰。为适应斗轮堆取料机的堆料和取料要求，悬臂胶带机为双向运行工作。悬臂胶带机后部装有电动机、制动器、 液力偶合器和带有空心轴的齿轮减速器组成的驱动装置，套挂在φ800传动滚筒轴上，驱动支座通过铰接支承连接在回转平台上。头部为φ800改向滚筒，张紧采用液压张紧，布置在胶带机后侧。胶带机头尾滚筒处设有清扫器，非工作面设空段清扫器。 在两头滚筒处附近设缓冲过渡托辊，受料处设缓冲托辊， 为防止皮带跑偏，在承载段设双向调心托辊，空载段设反V形托辊，其余为35°槽形托辊和平行下托辊。胶带机还设有两级跑偏开关和双向拉绳开关等保护装置。 ⑵防胶带跑偏措施 1）安装胶带机的支承平面(如前臂架和后臂上平面)安装时的平面度允差1.5mm。 2）传动滚筒、改向滚筒水平度≤1/1000，各上下托辊在安装时要相互平行对中。 3）胶带硫化接头要平整并对中，胶接后两端拉力一致。 4）胶带两边在张力作用下延伸率要一致。 5）滚筒和托辊应无粘连物。 6）保证物料落料点在胶带机中心处。 4．上部金属结构 ⑴上部金属结构由悬臂前段、悬臂后段、塔架、塔架拉杆、前拉杆、平衡臂、后拉杆等组成。 ⑵悬臂前段是由钢板制成工字形长臂框架式结构， 其中间由水平拉杆撑和斜拉杆撑组焊而成的钢板梁，既是斗轮的悬臂架，又是悬臂胶带机的机架，前臂架在安装时要保证上平面水平，其纵向中心线与后臂架中心线重合，这些均是防止悬臂胶带机跑偏的先决条件。 ⑶悬臂后段是整体式钢板梁结构，是主机上部主要承载构件，它与转台靠铰座及俯仰油缸相铰接，因此在俯仰油缸作用下，能够在垂直平面内摆动，从而带动悬臂、斗轮上下俯仰。 ⑷
平衡臂是整体式钢板梁结构，其后部安装配重（钢筋混凝土配重块）。 ⑸塔架、塔架拉杆、前拉杆、后拉杆汇交于塔架上部铰点，使前臂架、平衡臂、上部配重通过塔架、塔架拉杆、后臂架达到两边平衡的一组杆件系统。 5．配重 配重由固定配重块一（钢筋混凝土）与可调整配块二（钢筋混凝土）组成。安装配重块之前要对每个配重块称重，并做好记录。调整配重视现场实际情况确定。吊装配重块一后，根据测量所得油缸压力和实际吊装配重量，计算上部结构中心，再用配重块二作适当调整，直到达到设计要求。 6．回转平台 ⑴回转平台是一件箱形的大型整体式钢结构件，成为既承受斗轮机上部整体俯仰部分载荷，又起回转作用的刚性转台。 ⑵回转平台上面通过铰座支承上部俯仰部分（包括上部金属结构、斗轮机构、悬臂胶带机、俯仰机构、主机附属结构、司机室及部分电气系统，其下部通过转盘轴承与门座架相联接。 7．门座架 ⑴门座架主要由门座圈、支腿和平衡梁组成，采用三支点四支腿结构。 ⑵门座圈是一件大型箱型结构件，其上部与转盘轴承连接，支承斗轮机回转以上部分，
下部通过支腿与行走机构鞍座连接。 8．回转机构： ⑴该机构主要由立式行星减速器、电机、限矩联轴器、制动器、转盘轴承、座圈等组成，为机械驱动方式。通过行星减速器输出轴上的小齿轮与转盘轴承的外齿轮相啮合，带动回转平台及整个上部结构进行回转运动。 ⑵为使回转支承装置能承受较大垂直力，水平力和倾覆力矩，采用转盘轴承支承型式。 ⑶为了提高斗轮堆取料机的取料工作性能和生产率， 使斗轮取料均匀，采用变频电动机由变频器调速装置进行1/cosφ速度自动控制，实现回转取料均匀，消除月牙形的取料损失。由限矩联轴器进行力矩保护，当回转角度达到堆、取料+10°～+110°或-10°～-110°时（根据储料场场地情况调整），电气限位开关起作用，使回转机构停转。在回转角度极限位置设有终端撞块支架，起到超转保护作用。 ⑷回转润滑采用电动润滑泵，双线给油器等集中润滑方式，按规定及时加油润滑。往电动润滑泵中加润滑油，须用手动加油泵。回转角度由回转角度发生器采集信号，在司机室内显示。 9．行走机构 ⑴行走机构由驱动台车、平衡梁、从动台车、夹轨器、锚定、清轨器、缓冲器、防风系缆装置、大车行走讯号装置及润滑系统等组成。 ⑵驱动台车 驱动台车分为单驱动台车和双驱动台车，一组台车两个车轮均为驱动轮，则称双驱动台车；一组台车只有一个驱动轮，则称单驱动台车。驱动装置采用三合一齿轮马达，单元驱动
方式。空心出轴减速箱、电机、制动器组成一个驱动单元，包含微动开关、手动释放装置。驱动装置启动前，首先释放制动器，此时，关联微动开关动作，信号传到PLC，当所有驱动装置的制动器全部释放后，驱动电机才会启动，保证驱动装置同步。如遇特殊情况，有一两台驱动台车不能释放制动器，而整机必须移动时，可用手动释放松开对应制动器，然后启动驱动装置。 驱动装置与主动车轮轴通过收缩盘相连。主动车轮轴穿过减速器空心轴，在另一侧用收缩盘箍紧。为防止驱动单元在反扭矩作用下自由转动，采用扭力臂将驱动装置锁定在台车架上，以抵消反扭矩。整个驱动装置靠主动车轮轴支撑，扭力臂仅承受驱动产生的反扭矩。 ⑶从动台车 由从动车轮组、台车架等组成。从动台车不带动力。主机有4组双轮从动台车，2组单轮从动台车，尾车上全部为从动台车。 台车组与平衡梁之间、平衡梁与平衡梁之间、平衡梁与门座之间均采用鞍式铰接。 ⑷夹轨器、锚定、防风系缆 为了防止斗轮机在暴风中滑移，设置夹轨器、锚定、防风系缆，夹轨器为液压弹簧式，靠夹钳与轨道间的摩擦力夹紧， 以便在大风来临前将机器随时固定在轨道上，防止被大风吹走。夹轨器、锚定、防风系缆设有电气限位控制与行走机构电动机联锁。夹轨器能自动松开、夹紧，只有夹轨器完全松开、锚定装置锚板抬起、防风系缆松开后行走驱动装置才能动作，当断电时，夹轨器会自动夹紧。 ⑸行走机构各支承轴承的润滑采用电动集中润滑方式。 ⑹行走距离由大车行走讯号装置采集信号，在司机室仪表显示。 ⑺斗轮堆取料机在料场轨道两端设有行走阻进器，为防止冲击， 在台车架上设有缓冲器。另外还设有轨道清扫器、两级终端限位开关等，并备有行走灯光、音响信号。 10．俯仰机构
⑴俯仰机构由俯仰液压系统、俯仰液压油缸、平衡阀装置及管路、变幅信号发生器等组成。主机采用双作用双油缸支撑、液压驱动整体俯仰方式。上部变幅构件进行整体俯仰。 ⑵俯仰油缸 1）俯仰油缸主要由铰座、活塞、缸体、活塞杆、密封圈、导向套及防尘圈等组成。详见其说明书。 2）俯仰油缸的缸体端铰联接于回转平台支座上，活塞杆端铰联接于悬臂后段下部支座上， 通过油缸的行程变化来调整前臂架的高度及斗轮的工作位置，以满足堆料或取料的要求。 3）俯仰角度由变幅信号发生器采集信号，在司机室内仪表显示。 4）俯仰液压系统 ①由电液换向阀改变供油方向，使俯仰油缸伸出或收回，达到俯仰变幅目的。为防止上部俯仰构件因重心变化，引起俯仰油缸上升与下降超速
变化，而产生剧烈冲击和振动，在油缸进出油路上均设有平衡阀，保证油缸以调定速度平稳地升降，当油缸停止工作时，能使前臂架锁定，不会自动升降。在油泵进出油路上和液压系统总回路上均设置滤油器，当司机室鸣响报警时，要及时更换滤芯。液压油要定期更换，一般每年更换一次。在冬天温度较低时启动油泵，应首先加热油箱的油液达5°以上， 以保证油泵正常启动和运转。 ②技术参数 工作流量：100L/min 系统压力：21MPa 电动机功率：30kW 电磁阀控制电压：AC220V 11．中部料斗 ⑴中部料斗主要由上部料斗、料斗一、中部料斗、上部导料槽、料斗三及下部导料槽等组成。 ⑵上部料斗固定安装在主尾车胶带机头部；料斗一、中部料斗、料斗二固定安装在回转平台上，随主机回转；料斗三及下部导料槽固定安装在门座架上。所有料斗和落料斗承料面均衬以耐磨衬板，用螺栓连接，以便更换。 12．尾车 ⑴本机采用固定式单尾车，适用于单向来料堆料、取料通过、堆料分流工艺要求。它由尾车平台、尾车主梁、尾车支腿、附属结构、尾车胶带机等组成。 ⑵尾车结构 尾车结构件主要用以支撑尾车胶带机，是由工字形板梁结合以型钢支撑连接件组成。 ⑶尾车胶带机，为堆料转载而用，单向运行；胶带采用地面系统胶带机的胶带。头部改向滚筒处设有清扫器，胶带机还设有过渡托辊、调心托辊、上承载托辊、打滑检测器、两级跑偏开关，其工作性能同悬臂胶带机相近。 ⑷尾车平台上安装有电气室、洒水除尘水泵及水箱等。 13．洒水除尘系统 ⑴洒水除尘系统由水管、水箱、多级离心水泵、喷嘴、控制元件等组成。详见喷水系统原理图。 ⑵设备各物料转运点设计并提供完整的水喷雾抑尘系统，系统能连续运行，并能在司机室内集中控制，除尘效果能够达到当地环保要求。斗轮堆取料机上设置水箱和水缆卷筒装置，由料场上的供水点进行连续向机上水箱供水。再经水泵变成具有一定压力的水,通过喷嘴洒到各转运点。洒水点包括:
悬臂胶带机头部抛料点 （堆料时洒水喷雾抑尘） 主尾车头部料斗 （堆料时洒水喷雾抑尘） 悬臂胶带机后导料槽 （堆料时洒水喷雾抑尘） 斗轮卸料槽 （取料时洒水喷雾抑尘） 中部料斗缓冲托架 （取料、分流时洒水喷雾抑尘） 中部料斗分流管 （分流时洒水喷雾抑尘） 14．司机室 ⑴司机室安装在右上侧，操作员可清楚地观察斗轮机工作状态，联系方便。 ⑵司机室配备液压俯仰调平装置，从主俯仰液压系统分出支路控制，详见司机室调平液压系统。无论前臂架处于什么角度，司机
室可始终保持水平位置。 ⑶司机室整体为进口件，视野良好，密封性良好，具有良好的隔音、隔热性能，室内设有冷暖空调及电话等通讯设备，并配置灭火器。门窗玻璃采用双层高强度玻璃，抗震、便于清洁。司机室内配有操作台及高度可调的旋转坐椅。 15．电气室 ⑴机上设置两个电气室，分别为低压电气室和变压器室，均安装在尾车平台上。 ⑵电气室为全封闭结构，室壁具有良好的隔音、隔热性能。室内设有冷暖空调及电话等通讯设备，并配置灭火器。电气室的大小和电气柜的布置方便操作与检修。 16．润滑系统 ⑴机上各转动部位均有相应的润滑措施，斗轮机构、行走机构、回转机构、仰俯机构由于润滑点较集中，分别采用集中润滑方式，均在方便的位置上设置了手动泵，配以分配器及管路。其余润滑点均为分散润滑，并且在加油处设置了平台，方便加油和维护。 ⑵斗轮、各胶带机、各机构中的每个轴承座或滑动轴承支承、铰接支承处， 原则上每周加一次润滑脂。而斗轮、悬臂与尾车皮带机头尾滚筒支承轴承原则上每天加一次。转盘轴承每班加一次。各齿轮、减速器要随时观察油位、油品而加油，原则上定期换新油。开式齿轮处每周涂一次润滑脂。 17．限位系统 ⑴设备各机构均有相应检测装置，如： 1）在前臂架头部设有料位高度检测装置 2）行走车轮上设有行走距离检测装置。 3）回转处设有回转角度检测装置 4）俯仰铰点处设有俯仰角度检测装置 ⑵安全保护措施 1）各机构的设计根据实际情况设置符合国家有关标准的安全保护措施。除设置常规保护设施外，还设置下列安全保护装置。 2）行走机构保护装置 ①超风速报警和保护； ②大车行走与夹轨器、锚定装置联锁； ③行走轨道两端各设有限位开关； ④设备走行时的声光报警。 3）回转机构保护装置 ①回转角度极限限位器； ②回转限矩联轴器； 4）仰俯机构保护装置
①仰俯角度极限限位； ②当臂架跨越地面皮带机时，回转机构与仰俯安全高度联锁，正常工作时联锁解除。 5）斗轮机构保护装置 斗轮机构设置了过力矩保护装置，当斗轮的挖掘阻力超过允许值时，力矩限制器动作，切断电机的电源，斗轮机构停止工作。 6）悬臂胶带机及主尾车胶带机保护装置 ①跑偏开关：一级跑偏（轻跑偏）报警，二级跑偏（重跑偏）停机。 ②双向拉线开关：设备巡视人员在前臂架上（在主尾车胶带机两侧平台上）如果发现悬臂胶带机（主尾车胶带机）或设备其它地方即将发生或已发生故障时，手动拉线开关，切断控制电源，实现停机。 ③速度检测仪：在胶带机工作过程中，对带速实
时检测，从而判定胶带机打滑情况。 ④悬臂胶带机与地面胶带机联锁，以防堵料。 7）中部料斗保护装置 料斗堵塞检测器：如果料斗内发生堵塞时，本检测器可发出警报或停机信号。 8）夹轨器工作限位。 9）其它保护 ①前臂架防碰撞保护 （防误操作时前臂架回转与物料堆或障碍物恶性碰撞的保护）； ②限位运行机构均设置两极终端限位开关； ③配备适当的灭火工具。 ④变压器设短路、过负荷及过热保护。 ⑤所有的电动机均设置过负荷、短路及断相保护。 ⑥检修电源总开关上设置漏电保护和显示装置。 上述保护的检测装置和控制部分适应料场的工作条件。同时还提供其它必要的电气系统和传动机构的保护和联锁。 三、主要技术参数 1．生产能力： 堆料能力：额定：2400t/h 取料能力:额定：2400t/h 2．堆取料范围： 料堆断面形式：梯形 料堆高度： 15m（轨面以上13.5m、轨面以下1.5m） 3．斗轮机构： 形式： 无格式斗轮 斗轮直径：D=7500mm 斗 容：V=1.08m3 斗 数：Z=9个 斗轮转速：n=6r/min 驱动形式：侧置式机械驱动 电动机功率：P=132kW 4．俯仰机构： 驱动方式：采用双作用双油缸，液压传动。 俯仰油缸参数：活塞直径D=280mm，活塞杆直径d=160mm，
行程L=2130mm。 俯仰速度：V=3～5m/min（斗轮中心） 俯仰角度：上仰+8.6°，下俯-14.4°。 系统工作压力：P≤21 MPa 电动机功率：P=30kW 5．回转机构： 型 式：转盘轴承支承方式 回转半径：38m 回转速度：0.03～0.126r/min 回转角度：-110°～+110° 驱动方式：机械传动、变频调速 电动机型号：QABP160L4A 电动机功率：P=15kWx2 6．行走机构： 驱动形式：侧置式 轨距×轴距：7m×8.5m 最大轮压：≤250kN 轨 道：50kg/m 驱动方式：机械传动、变频调速。 行走速度：工作7m/min，非工作30m/min。 走行距离：～150m 电动机功率：P=7.5kWx8 夹轨器形式：液压弹簧夹紧 7．悬臂胶带机： 运行方式： 双向运行 胶带型号：ST630-1800x(5+3+5) 带 宽：B=1400mm 带 速：v=3.5m/s 槽 角：35° 托辊直径：φ159 mm 张紧方式：液压式 驱动形式：侧置式机械驱动 电动机型号：QA315M4A 电动机功率：132 kW 8．尾车
： 交叉双尾车 （１）尾车胶带机： 运行方式：单向运行 带 宽：B=1600mm 带 速：v=3.15m/s 槽 角：35° 托辊直径：φ159 mm （２）滑触线型式：H型安全滑触线
型 号：HXPnRH-H（M、C）-1500 （３）洒水除尘装置： 型 式：定点上水 配套水带型号：D108m 150/340-1.5”/10bar 水箱容积：5 m3 压 力：0.5 MPa（设计压力1MPa） 水质要求：工业用净水 管径要求：Dg50 接口位置：轨道外侧地面上水管 电机功率：7.5Kw (机上增压泵电机) （4）设备供电：电 压： 6000V 频 率： 50Hz （5）适应风速：工作最大风速：20m/s 夹轨器承受风速：35m/s 设备可逆行风速：31m/s 锚定状态承受风速：55m/s （6）全机总装备功率：450kW （7）整机质量：550t 五、斗轮堆取料机作业工艺 1．堆料作业工艺 堆料作业工艺主要有定点堆料、回转堆料及长堆辅筑法等三种基本方式。 ⑴定点堆料方式： 堆料时只把前臂架调整到适当高度，在堆料过程中只需一面堆料一面调整前臂堆料高度，直至达到堆高要求后开动行走机构移动一个位置或者将臂架回转一个角度，继续从下往上堆料。这种堆料方式，动作单一，消耗功率小，操作也很简单，但在堆垛时，应注意填满堆料时产生的峰谷，以便提高取料时的效率(见图3-3-1)，此法也称人字堆料法。(是推荐的方法) ⑵回转堆料方式： 图3-3-2 回转堆料方式 图3-3-1 定点堆料工艺
将主机先固定在某一位置，即大车暂不行走，物料按臂架回转半径的轨迹堆出，由低到高逐层进行(见图3-3-2)，其过程是当前臂架端点由a回转到b后，斗轮机向前行走到c，再回转堆料至d，再向前行走至e......， 堆到需要长度后，再升高一个高度，进行第二层第三层......堆料。直至堆到要求高度；这种堆料缺点是繁琐，功率消耗大，优点是堆料有规则，每层物料相对物理性能基本一致，可便于采用全自动程序取料或堆料。(建议少用) ⑶长堆辅筑法方式：堆料时先将臂架调整到一定的高度，按图上顺序一面堆料，堆至一定高度h时，一面大车向前走，走至规定长度后，臂架变幅至第2号处，在一面堆料达到h 高时，一面大车向后退，这样循环将底层1～6堆好后，开始第二层的7～11堆位， 依次类推。此法的优缺点介于人字法与回转堆料法之间，并可使堆料均匀，也可防止颗粒分层（见图3-3-3）。(是推荐的方法) 2．取料作业工艺 ⑴在取料时，由斗轮挖取的物料经溜料板滑到悬臂皮带机上， 再通过中心料斗的下半部转运到料场主胶带机系统中。取料时斗轮每转一次切割的断面呈月牙形， 大车每前进一段距离就是斗轮的吃进深度，而前
臂架每下降一单位距离就是斗轮的切削高度，从前臂架平行于轨道到垂直轨道，进行回转取料时，前臂架回转每单位转角时的物料被斗轮的挖取量是不等的，即物料挖取量由最多将到零。在臂架平行于轨道时切进深度等于大车前进的一段距离，在垂直于轨道时切深等于零。为了消除回转取料产生的月牙形取料损失，本机采用变频调速装置，实现回转取料均匀。装置调速范围为0.03～0.126r/min， 所以推荐回转取料时的工作范围以10°～70°之间为宜。 ⑵物料切取方法很多，作为使用单位操作司机来说，总是设法在行走距离最短、消耗功率最低、机械动作最少的情况下，挖取最多的物料。这里仅介绍二种取料方法供参考。 图3-3-3 长堆辅筑法工艺 图3-3-4 斜坡多层切削取料工艺
⑶斜坡多层切削取料工艺： 这种方法斗轮移动次数等于切削的层次(I-IV)，切削物料沿料堆的自堆积角斜坡进行，从上到下挖取物料，每次挖取的高度≤3.1米，这时设备不行走，只臂架间歇回转，当臂架累计转过60°后，大车后退一段距离△S， 同时斗轮下降一个挖取高度，然后继续挖取。这时臂架反向间歇回转进行第二次斜坡取料，如此类推，待达到要求的取料深度后，行走机构再向前行走一个斗深，机器由O点移至O1 点进行第二斜坡取料(见图3-3-4)。 ⑷水平全层取料工艺： 按料堆高度在轨道的一侧料场从上到下一层层回转取料，当悬臂架正向回转70 °后，大车向前行走一段距离，即为料斗吃进深度△S， 层与层之间的高度为斗轮切削高度h，其值约为≤3.25米（斗轮直径的一半高度）。 前臂架便反向回转取料，至料堆边缘处，大车再向前进一个切深△S，前臂架再正向回转取料。依次取完一个水平全层后，大车往后退到开始取料端，斗轮悬臂架再下降到第二层取料高度，然后重复上述回转取料，以此类推直至料堆底面(见图19)。(推荐方法) 图19 水平全层取料工艺 六、设备的使用 1．操作方式 斗轮堆取料机操作方式：半自动操作及手动操作方式详述如下： ⑴半自动操作方式 在堆、取料机进行作业前，由操作人员设定相关的参数（对应于堆料工况，主要有前臂架回转次数、前臂架上升次数、大车后退距离；对应于取料工况，主要有悬臂旋转次数、大车步进距离），而后启动半自动堆取作业程序，堆取料机即可自动进行堆取作业。在堆取料机按照程序自动运行过程中，操作人员随时可暂停自动程序的运行（主要是考虑堆场物料的存放情况或其它人为因素的干预），调整上述参数，以适应相关要求。 半自动操作方式是推荐的堆取料机作业方式之一。 ⑵手动操作方式 1）基于PLC程
序的手动操作方式 通过相应的机构控制按钮（或转换开关），由操作人员手动控制堆取料机进行作业，作业过程由PLC程序实现，相应机构间具有连锁关系。该种操作方式是推荐的堆取料机作业方式之一。
2）基于继电器、接触器的手动操作（机构就地操作）方式 通过安装在机构侧的就地按钮，对相应机构进行单独操作，各机构间无连锁关系。该种操作方式只作为机构的就地调试之用，不能作为堆取料机正常的作业方式。 ⑶联锁操作 斗轮机在进行联锁作业时，必须按下列的操作程序进行作业，否则不能运行。 1）完全堆料作业工况 ①悬臂胶带机头部导料槽抬起； ②中部料斗挡板放下到堆料位； ③、悬臂胶带机堆料运行； ④系统胶带机堆料方向运行。 2）堆料分流作业工况 ①悬臂胶带机头部导料槽抬起； ②中部料斗挡板放下到堆料位； ③分流颚板调整到适当位置；(堆料过程中可调整) ④小挡板翻到分流位； ⑤悬臂胶带机堆料运行； ⑥系统胶带机堆料方向运行。 3）取料作业工况 ①悬臂胶带机头部导料槽落下； ②中部料斗挡板抬起到取料位； ③系统胶带机取料方向运行； ④悬臂胶带机取料方向运行； ⑤斗轮起动取料。 2．安全使用规则 ⑴操作者必须是经过培训，考试合格的专职人员。 ⑵严禁超越本说明书规定的堆、取料能力，俯仰角度范围，回转角度范围进行工作。 ⑶堆、取料机正常工作条件在环境温度-12℃～+40.9℃，七级风以下才能正常工作。 ⑷经常检查限位开关的位置是否正确，制动器制动是否可靠，严禁随意移动限位开关，调整制动器。 ⑸斗轮机只能在风速小于20m/s以下工作，因为夹轨器和走行机构制动器只能在风速小于25m/s时，起到制动作用。斗轮机一旦被风吹走，再制动就困难了。为此，必须经常保持夹轨器完好，并定期检查风力警报系统，确保其可靠性。工作时应遵守下述规定： 1）当风速超过20m/s(七级风)时，警报系统发出报警信号。 2）当风速达到16m/s时，如不能保证工作安全，这时操作者应停止工作，立即将斗轮机开到锚定位置，锚固、夹轨。 3）当风速高达20m/s时，应立即停止工作，开到锚定位置锚固，夹轨器夹轨，悬臂落到臂架锁定架内。 4）操作者必须注意，当预测风速可能超过25m/s时，应保证有足够时间提前把斗轮机开到锚定位置锚固、夹轨，悬臂落到臂架锁定架内。 5）斗轮机停止工作时，必须开到锚定装置锚固、夹轨，悬臂落到臂架锁定架内。 ⑹作业过程中突然停电或线路电压波动较大时，司机应尽快切断电源总开关，各控制开关复零。
⑺作业时，严禁加油、清扫和检修；停机检修时必须切断电
源。 ⑻工具及备品必须贮放在专门的箱柜内，禁止随处散放。 ⑼机上、司机室、电气室内禁止贮放易燃、易爆物品，并配备干式灭火器。 ⑽经常清理梯子、平台、走道上的油垢、雨水、冰雪和散落物料等杂物。 ⑾电气部分应有专职人进行检查和维护，并应严格遵守电气安全操作规程。 ⑿保持电机和其它电气设备接地良好。 ⒀用户要制定安全操作和检修维护规程。 ⒁必须按规程作业和进行作业前的准备、作业后的结束工作。 3．司机职责 熟悉机械的构造、工作原理、技术参数、装备和操作维护方法。严格遵守安全使用规则。 4．操作前的准备 ⑴要根据天气预报注意气候的变化，特别是注意强风情况，保证斗轮机安全。 ⑵起动前，除按用户单位规程执行外，要注意检查下述项目： 1）运行轨道及移动范围内无障碍物。 2）电缆上无障碍物。 3）所有固定装置均松开。 4）电源电压在+10%～-10%额定电压范围内。 5．运转时特别注意事项 ⑴严禁在瞬间对各驱动装置作正、反转的操作。换向中间应有短时间的停顿，并力求运行平稳。 ⑵俯仰、行走、回转限位开关只用作故障应急停机，正常停机应用操作台上的开关（按钮）。换向中间应有短时间的停顿，并力求运动平稳。 ⑶司机应精力集中进行操作与观察，尤其在回转与俯仰过程中，防止斗轮机前臂架与料堆或建筑物发生刮碰，损坏斗轮机。当进行自动堆、取料作业时，司机要加强作业工况监视。 ⑷工作中突然发生故障，使用紧急停机开关停机。 ⑸前臂架头部积料太多，会影响正常的俯仰，应及时清除积料。 ⑹运行中的巡检： 本机除司机外，须另配备巡检人员，在运转中检查以下项目。 1）电机、轴承、传动装置、液压装置油缸等无异常声音、振动、发热等。 2）机械各部的螺栓、螺母、轴端挡板等不松动、不缺损。 3）任何结构件、焊缝无裂纹和明显变形。 4）减速器油量正常，无漏油，其它各部分润滑充分。 5）发现故障使用紧急停止开关，胶带机拉绳开关停机。 6．作业后的结束工作 ⑴定期给各润滑点加注润滑脂。 ⑵切断电源，关闭司机室、电气室门、窗。 7．风暴后的检查 当风速超过25m/s时，风停后，注意检查。检查主要项目如下： ⑴机械运行轨道上无障碍物。 ⑵锚定器和锚定座无损坏。 ⑶设备主要结构件(如悬臂、塔架、平衡臂、回转平台、门座架、行走台车架、平衡架等)无裂纹。 ⑷司机室、电气室、电气设备和元件无潮湿或损坏。
⑸供电电缆、电缆卷筒等无损坏。 确认斗轮机正常后，对所有润滑点重新加油，先进行低速空载运转，各限位开关能正常 动作后，再全速运
转。 8．地震后的检查 当机械受地震后，按下列项目进行检查，待所有损坏部件更换或修理后，方准运转。 ⑴轨道上无障碍物，轨道精度符合附录一要求。 ⑵结构件焊缝无裂纹。 ⑶司机室、电气室无损坏。 ⑷电气部件无缺损、断路等。 确认斗轮机正常后，各润滑点加足润滑油，先进行低速空载运转。待检查各限位开关能正常工作后，再全速运转。 七、设备的维护和保养 本机器的维护保养分每天(班)维护与定期维护两种。 1．每天(班)维护与保养： 每天维护保养的主要内容是清扫及检查。清扫进入胶带机驱动滚筒、上托辊间及改向滚筒上的物料，清扫散落、堆积在平台走道上的物料，在条件许可下，可进行冲洗；检查对各润滑点润滑情况，并及时加注润滑脂；对机械各部及液压系统循回检查一遍，及时排除各种故障或隐患。并对值日运行做好记录及交班工作，重大问题要及时反映，及时处理，反对设备带病工作。 2．每周维护和保养： 在做好每天(班)的维护保养工作基础上，每周要对传动装置、液压系统注意观察一次，必要时加以调整，对胶带机及各种挡板进行一次调整。 3．每月维护和保养 在做好每天(班)，每周的维护保养基础上， 每月要检查各传动减速箱油质油位置，检查各销轴的锁定状态，磨损情况，检查紧固件的防松，清洗或更换各滤油器滤芯，检查结构件、拉杆、电缆包皮有否损伤等工作。 4．制定大、中、小修计划 料场设备主管负责人还必须按设备的实际运行情况制定小修、中修、大修计划，帮助司机及维护人员加强日常的循回检查及时调整与处理各部件在工作中发生的问题。 5．设备润滑及液压系统用油 设备的润滑点、所有润滑油的牌号、润滑周期及更换新油的期限详见各机构使用说明书，这里要提请注意的是更换新油时一定要经过过滤，特别是液压系统的工作用油，必须经过滤后加入油箱，而且应采用同一牌号油，如不得已更换油的种类、牌号时，必须彻底清洗油箱、泵、阀等原件。液压系统中有吸油滤油器、 回油过滤器，它们应经常用汽油清洗(约每月一次)，压油滤油器发生堵塞不畅时会报警，这时要停车清洗或更换滤芯，滤油器清洗时，只要卸去底下一只螺丝将崴壳取下，滤芯取出清洗吹干即可，如滤芯已坏即应更新。 八、设备检查、常见故障及处理方法 1．设备检查 按下表1要求，对设备及轨道基础等定期检查。 序号 检查项目 处理办法与要求 1 检查轨道 开动行走机构，观察轨道有否局部下沉及车轮卡轨擦边现象，及时对路基和轨道进行校正。 2 检查轨道接地线 轨道应有可靠牢固的接地线 3 清洁各电
动机、油泵源装置、油可用扫帚、冲水、压缩空气及用拖帚、棉回丝揩擦，揩擦时防止
泵、各平台走道，胶带机托辊、滚筒处的物料和尘土。 被转动件带入 4 检查行走机构、胶带机、回转机构、斗轮机构的减速箱油位 加新油至定油位高 5 每月检查各机构的制动器间隔与工作性能 正常间隙为0.5～0.7mm，制动带上有油污时可用汽油清洗，晾干后再装上使用，调整行走制动延迟约5秒。 6 每月检查电气各中性线 应保证中性线接地可靠 7 检查配电箱各电气元件的工作情况 机器开动，查看各电气元件的工作状态灵敏程度，磁力启动器的触点有否烧焦，如触点不良及时用油光锉或细砂纸修光，卷缆装置随行走机构运动自如，不应有卡住现象。 8 检查行走、回转、俯仰、夹轨、变幅机构等限位开关 开动机器进行试验，如失灵要立即修复。 9 检查胶带机系统各部工作情况 防偏，防漏料，转动灵活，清扫有效，胶带张力足够，否则停车修理。 10 液压系统工作情况检查 发现漏油、堵油、调定失效或失压均应立即修理。 11 其它配套件检查 空调机、风速仪等按产品说明书要求进行操作和维修。 12 金属结构件巡回检查及保养 钢结构每隔3～6个月也应巡回检查一次， 防止使用中变形损坏或锈蚀焊裂等。当油漆局部损坏时，可随时进行修补，即加底漆一度，面漆一度。时隔3～5年，必须全部油漆一次，即底漆二度，面漆二度。 2．常见故障及处理方法 部件 故障情况 原因及可能后果 处理方法 行 走 机 构 啃 轨 两主动轮直径不相等，大车线速度不等，致使车体倾斜。 更换车轮 传动系统偏差过大。 使电动机，制动器合理匹配，检修传动轴，键及齿轮。 结构变形。 修正变形。 轨道安装误差过大。 调整轨道,使其跨度,直线度,标高等符合要求。 轨道顶面有油污或冰霜。 清除油污或冰霜。 齿 轮 齿轮轮齿折断。 在工作时跳动,继而损坏机构。 更换齿轮。 齿轮磨损。 齿轮转动时声响异常有跳动现象。 齿厚超过表2规定值时，更换齿轮。 齿轮轮幅轮缘和轮毂有裂纹。 齿轮损坏。 更换齿轮。 键损坏，齿轮在轴上跳动。 断键。 换新键，保证齿轮可 靠地装配于轴上。 轴 轴上有裂纹。 更换新轴。 轴弯曲。 导致轴颈磨损。 校正直线度小于0.5mm/m。 键槽损坏。 不能传递转矩。 重新洗槽或换轴。 联 轴 器 半联轴器内有裂纹。 换新件。 联轴器内螺栓孔磨损。 在机构运行时跳动、切断螺栓。 可重新扩孔配螺栓、严重者更换。 齿形联轴器齿磨损或折断 在机构运行时跳动、切断螺栓。 换新件。 键槽磨损。 可补焊磨平外，并在与旧键槽相距90°的地方重新开键
槽 。 减 速 器 周期性的颤动声响发生。 齿轮周节误差过大或齿侧间隙超过标准，引起机构振动。 更换齿轮。 发生剧裂金属锉擦声的引起减速器振动。 通常是减速器高速轴与电动机轴不同心或齿轮轮齿表面磨损不均，齿顶有尖锐边缘所致。 检修、调整同轴度或修整齿轮轮齿。 壳体，特别是安装轴承处发热。 轴承安装不良或滚珠破碎，或保持器破碎，轴颈卡住，轮齿磨损，缺少润滑油，润滑不良，润滑油变质。 更换轴承，修整齿轮，更换润滑油。
润滑油沿剖分面外漏。 密封环损坏，减速器壳体变形，连接螺栓松动。 更换密封圈，将原壳体洗净后涂液体密封圈，检修减速器壳体，剖分面刮平，开回油槽，开回油槽，紧固螺栓。 减速器整体振动 减速器固定螺栓松动，输入或输出轴与电动机不同心，支架钢性差。 调整减速器传动轴的同轴度，紧固减速器的固定螺栓，加固支架，增大刚性。 制 动 器 断电后，不能及时刹住，滑行距离较大。 杠杆系统中的活动关节有卡阻现象。 检查有无机械卡阻现象并用润滑油活动关节。 润滑油滴入制动轮的制动面上。 用煤油清洗制动轮及制动瓦。 制动瓦磨损。 更换制动瓦。 液力推动器运行不灵活 检查推动器或其它电气部件，检查推动器油液使用是否恰当。 制动瓦与制动轮胶粘。 用煤油清洗制动轮及制动瓦。 部件 故障情况 原因及可能后果 处理方法 制 动 器 不能打开。 活动关节卡住 检查有无机械卡阻现象并用润滑油活动关节。 液力推动器运行不灵活 推动器油液使用是否恰当，推动器叶轮和电气是否正常。 制动瓦上发出焦味或磨损 制动时制动瓦不是均匀地刹住或脱开，致使局部磨擦发热。 检修并调整。 制动瓦易于脱开。 调整没有拧紧的螺母。 按调整的位置拧紧螺母 偶 合 器 达不到额定转速。 电动机有故障或连接不正确，工作机卡死。 检查电动机的输出电流、转速和功率。检查工作机，消除卡死原因。 充液过多，无法达到额定转速。 检查充液量，放出适量的油。 充液太少。 检查充液量，按规定充液。 偶合器漏油。 更换密封，拧紧螺栓。 易熔塞经常熔化。 充液量太少。 按规定量充液。 偶合器漏油。 按规定量充液,更换密封，拧紧螺栓。 运动不平稳。 安装不当，不对中。 重新找正。 轴 承 轴承损坏。 根据噪音和振动判断轴 承是否损坏，如损坏则更换轴承。 基础松动。 检查并拧紧基础螺栓。 轴承产生高温。 缺少润滑油或安装不良 检查轴承中的润滑油量，使其适量。 轴承中有油污。 清洗轴承后注入新润滑 油。 工作时轴承响声大 装配不良,使轴承卡煞。 检查轴承装配
质量。 轴承部件损坏。 更新轴承。 胶 带 机 胶带跑偏 胶带支承托辊安装不正 用调心托辊调整, 逆胶带运动方向观察，如向左跑偏，可把托辊支架左端前移，或右端后移 传动滚筒与尾部滚筒不平行。 调整滚筒两端支架，使张紧力相同。 滚筒表面有煤垢。 去煤垢，改善清扫器作用。 胶带接头不正。 重新粘接。 给料不正。 调整落料装置，使落煤正对胶带机中心。 胶带打滑 胶带与滚筒摩擦力不够，滚筒上有水。 增加张紧力，干燥滚筒后起动。 胶带张紧行程不够。 重新粘接胶带。 电 动 整台电机过热。 工作制度超过额定值而过载。 减少工作时间。 定子铁心局部过热。 在低压下工作，铁芯矽钢片间发生间发生局部短路。 当电压降低时，减少负荷。清除毛刺或其它引起短路的地方，涂上绝缘漆。 转子温度升高，定子有大电流冲击，电机在不能达到全速额定负荷下 绕线端头中性点或并联绕组间接触不良。 检查所有焊接接头，清除外部缺陷。 绕组与滑环联接不良。 检查绕组与滑环的连接 状况。 电刷器械中有接触不良 检查并调整电刷器械。
机 转子电路中有接触不良处。 检查联接导线对接触器或控制器转子电路，触头接触不良处进行修整检查电阻状况，断裂者予以更换。 电动机工作时的振动。 电动机轴与减速器轴之间不同心。 找正电机,减速器的同心度。 轴承磨损。 检查并修理或更换轴承 转子变形。 检查并修整。 电动机工作时不正常。 滚动轴承磨损。 更换轴承。 键损坏。 修正或更换新键。 交流接 触器及 继电器 线圈发高热 线圈过载。 减少可动触头的压力或更 换控制器。 磁导体可动部分接触不上静止部分。 清除引起磁体可动部分动作不正常的原因。 产生较大响声 线圈过载。 减少可动触头弹簧的压力。 磁导体工作表面脏污。 清除脏污。 调整磁导体的位置。 磁导体的自动调整系统卡住。 清除附加的磨擦。 动作迟缓 磁导体的动静部分过远 缩短两者距离。 器械底板上下部不对中 断电时磁铁掉不下来 触头压力不均。 调整触头弹簧压力。 触头过热或烧灼 触头动静块间压力不够。 调整触头弹簧压力。 触头脏污。 清除脏污或更换触头滑块。 液 压 系 统 泵不输出流量 油箱油面太低。 补油。 泵损坏。 更换或修理。 建立不起压力 压力表损坏。 更换。 电磁阀失灵。 更换或修理 溢流阀失灵。 更换或修理。 运转时有明显噪音 活塞配合过紧或卡死，滤油器堵死，油面太低吸入空气。 修理油泵或更换油泵，清洗滤油器，添加新油，使油位达到规定高度。 工作油粘度太大。 检查工作油牌号、油质、更换工作油，
保持粘度适度。 压力不稳定 系统吸入很多空气，并在油箱中形成很多泡沫。 找出吸入空气原因，排除油缸及管路中的空气。 溢流阀作用失灵、溢流阀弹簧永久变形或阀芯被杂质卡死。 拆开阀件检查、清洗。更换已坏弹簧。 油压不高油量不足或液压缸动作迟缓 溢流阀弹簧压力低，大量油被溢流回流油箱。 校正弹簧压力，调定系统油压达额定要求。 油泵泄漏量大，油泵磨损大，液压系统中内泄大；密封件老化或磨损，造成严重内漏。 修复油泵或更换新油泵；更换密封件。 油路漏油 管接头松动，密封件老化或损环，焊接处裂缝或铸件有砂眼，工作油牌号不对。 拧紧管接头，更换密封件， 补焊或更换，换工作油。 前臂架升降不均匀，有抖动现象。 电液控制阀阀芯内有脏物，工作油粘度太大，平衡阀或液控单向阀阀芯内有杂物。 清洗阀芯，检查油质，必要时换油；清洗油箱、换新油；清洗各有关阀芯及各滤油器滤芯；必要时将工作油重新过滤后再用。