蓄热燃烧技术

蓄热式燃烧技术在有机废气处理项目的应用发布时间：2022-01-04T05:53:31.061Z 来源：《新型城镇化》2021年23期作者：巩向帅[导读] 本文对蓄热式燃烧技术在有机废气处理项目的应用进行分析，以供参考。

山东典图生态环境工程有限公司山东淄博 255000摘要：根据世界卫生组织(WHO)的定义，挥发性有机化合物(VOCs)是指常压下沸点为50~260℃的各种有机化合物的总称。

因此VOCs所包含的化合物比较广泛，有醇类、醛类、酮类、脂肪酸、苯及其衍生物、酚及其衍生物等。

在石化、冶金、医药合成等行业的生产中会产生大量的有机废气。

本文对蓄热式燃烧技术在有机废气处理项目的应用进行分析，以供参考。

关键词：蓄热式燃烧；有机废气处理；应用引言随着科学技术的进步、工业生产的发展和人民生活水平的提高，产品和工业设备的质量也发生了变化。

产品不仅需要具备耐腐蚀性和耐久性，而且还需要有易清洁、富有美感的外观。

因此，目前喷涂和印刷技术已广泛应用于各种制造业，但在喷涂和印刷生产过程中都会释放大量的挥发性有机物。

挥发性有机物会引发严重的大气光化学污染，造成极大的环境危害，对人体健康会造成严重损害。

因此，挥发性有机物的处理已经迫在眉睫。

1 RTO70年代初，REECO首次推出了再生热氧化炉。

蓄热系统是一种高热容量陶瓷蓄热系统，燃烧后的热量通过直接换热积累到蓄热系统中，换热效率可达95%以上。

处理有机废气的RTO设备可分为阀门开关类型和转台类型。

阀门开关型包括第一代双室RTO技术和第二代三室RTO技术。

其特点是有两个或两个以上的陶瓷蓄热室，通过开关阀改变气流方向，实现VOCs预热的目的。

2 RTO处理含二氯甲烷有机废气工程 2.1论述二氯甲烷沸点为39.8℃，室温下易挥发。

二氯甲烷由于毒性低、不可燃，是一种广泛使用的溶剂。

二氯甲烷虽然毒性较低，但吸入人体后可分解为盐酸、一氧化碳，其对人体健康的二次危害不容忽视,已列入《有毒有害大气污染物名录》、《有毒有害水污染物名录（第一批）》。

RTO蓄热式燃烧介绍及设计一般规定RTO蓄热式燃烧介绍及设计规定在废气治理设备的设计中，应考虑留出一定的设计余量，根据各个厂家的实际设计经验和专家意见，治理设备设计风量的余量宜≥5%。

RTO的净化效率非常高，多室和旋转式RTO可以达到98%以上。

但是，两室RTO在换向阀切换时会产生一定的废气逃逸，虽然时间很短（一般只有几秒钟），但会造成排口浓度的瞬时升高，从而降低平均净化效率。

因此，两室RTO的处理效率在95%左右。

规定两室RTO的净化效率一般不宜低于95%，多室和旋转式RTO的净化效率一般不宜低于98%。

根据调研，国内现有的RTO设计热回收效率一般为95%。

但是，实地调研、测试和相关技术人员沟通交流表明，一般很难达到这一标准，一般在90%左右。

因此，规定热回收效率一般不低于90%。

工艺路线选择废气组成、温度、压力、污染物的性质、污染物的含量和废气流量等参数是进行蓄热燃烧法治理工艺路线选择的基本因素。

因此，蓄热燃烧法治理工艺路线应通过对废气的组成、温度、压力、污染等情况的分析而选择。

RTO可分为固定式和旋转式。

前者又可根据蓄热体床层的数量分为两室或多室。

旋转式RTO的蓄热体是固定的，利用旋转式气体分配器来改变进入蓄热体气流的方向，其外形大多呈圆筒状。

下面分别对其工艺原理进行介绍。

两室RTO系统工作原理为含VOCs的有机废气进入RTO 系统后，首先进入蓄热室一（该蓄热室已被前一个循环的净化气加热），废气从蓄热室一吸收热量使温度升高，然后进入燃烧室，VOCs在燃烧室内被氧化为二氧化碳和水，废气从而得到净化。

燃烧后的高温净化气离开燃烧室，进入另一个冷的蓄热室二，该蓄热室从净化的烟气中吸收热量，并储存起来（用来预热下一个阶段进入系统的有机废气），并使净化烟气的温度降低。

经过一段设定的时间，进入该周期的第二阶段，气体流动方向逆转，有机废气从蓄热室二进入系统，净化气体从蓄热室一排出。

气流流向在周期内改变两次，蓄热室也不断地吸收和放出热量，实现了高效热能回收，热回收率可达90%以上。

什么是RCO催化燃烧技术？
RCO设备可直接使用于中高浓度（1000mg/m3-10000 mg/m3）的有机废气净化；RCO设备也可使用于活性炭吸附浓缩催化焚烧体系，用于代替催化焚烧和加热器有些。

什么是RCO催化燃烧技术？下面就由安徽宝华环保科技有限公司来给大家解答！
蓄热式催化燃烧法（regenerative catalytic oxidizers，RCO）处理工艺，是在催化燃烧的基础上发展起来的，通过加入蓄热体和切换阀，控制气流方向预热废气，使废气达到一定温度再进行催化氧化反应，从而大幅降低能源消耗。

VOCs废气经引风机进入设备，气体通过热交换将陶瓷蓄热体预热至催化氧化所设定的温度；再进入催化层完成催化氧化反应，并释放大量的热量。

产生的中高温气体进入其它的陶瓷蓄热体，回收热能后气体排放，达到预期的气体净化效果。

系统连续运转、自动切换。

通过切换阀门的工作，所有的陶瓷蓄热体均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。

安徽宝华环保科技有限公司拥有一支业务强、专业精的环保设计与施工运营团队，拥有环保专业承包叁级资质和国家清洁生产咨询审核资质，根据市场需求，不断推陈出新，积极与国内科研院校建立战略合作关系，不断引进新技术与新人才，进一步提升业务能力与水平！
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ICS77.140.99YB H04中华人民共和国黑色冶金行业标准YB/TXXXX--XXXX钢铁行业蓄热式燃烧技术规范Regenerative combustion technical specification ofiron and steel industry（送审稿）××××-××-××发布××××-××-××实施中华人民共和国工业和信息化部发布前言本标准由中国钢铁工业协会提出。

本标准由全国钢标准化技术委员会归口。

本标准起草单位：本标准主要起草人：钢铁行业蓄热式燃烧技术规范1总则1.1为了保护和改善生态环境与生活环境，促进冶金行业节能减排，充分回收工业炉窑的高温烟气余热，提高工业炉窑热效率，减少烟气对大气的污染或公害，充分发挥蓄热式燃烧技术的节能和环保效果，特制定本规范。

1.2本规范规定了工业炉窑的蓄热式燃烧技术设计、设备选型、安装、验收、生产操作与维护过程等技术原则。

1.3蓄热式工业炉窑的工艺流程和主要设备的设计与选择，在本规范基础上结合实际，因地制宜，并经过技术方案优化和经济比较后择优确定。

1.4蓄热式工业炉窑的生产操作与维护，在本规范基础上应结合实际配备专门操作、维护及管理人员。

1.5蓄热式工业炉窑的建设与管理除应遵循本规范外，应符合国家现行相关的法律、法规和相应标准。

2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB3095 环境空气质量标准GB9078 工业炉窑大气污染物排放标准GB12348 工业企业厂界噪音标准GB/T13338 工业燃料炉热平衡测定与计算基本规则GB/T 17195 工业炉名词术语GB50257 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范3.术语和定义GB/T17195中确立的以及下列术语和定义适用于本标准.3.1蓄热式燃烧 regenerative combustion采用蓄热式烟气余热回收装置，交替切换空气或气体燃料与烟气，使之流经蓄热体，能够在最大程度上回收高温烟气的显热，排烟温度可降到180℃以下，可将助燃介质或气体燃料预热到1000℃以上，形成与传统火焰不同的新型火焰类型，并通过换向燃烧使炉内温度分布更趋均匀。

RTO蓄热式燃烧方案介绍及设计一般规
范
简介
RTO工作原理
RTO系统主要由燃烧室、换热器和排放系统组成。

工作时，废气通过进气口进入RTO系统，经过预热后进入燃烧室，在高温下
与空气中的氧气发生反应燃烧。

同时，废气中的热量通过换热器进
行回收，用于预热进入燃烧室的新鲜废气。

这种方式不仅能够提高
能量利用效率，还能减少燃料消耗。

RTO设计一般规范
设计RTO系统时，应考虑以下一般规范：
1. 设备选型：根据处理废气的特性选择合适的设备型号和规格。

这涉及到废气组成、负荷流量、温度、压力等因素的评估和分析。

2. 热量回收效率：为了提高能源利用效率，应尽可能提高热量
回收效率。

选择合适的换热器类型、材料和结构，以及优化燃烧室
的设计，能够有效提高系统的热回收效果。

3. 控制系统：RTO系统需要配备一套完善的控制系统，用于监控和调节系统运行状态。

控制系统应包括温度、压力、流量等参数
的监测和控制功能，以保证系统的安全、稳定和高效运行。

4. 安全性考虑：RTO系统中存在高温、高压和易燃气体等因素，设计时应考虑安全性要求。

采取合适的防火、防爆措施，确保系统
的安全运行。

5. 维护和保养：确保系统的持续稳定运行，需要进行定期的维
护和保养。

制定维护计划，进行设备检查、清洁和部件更换，以延
长系统的使用寿命，并保证系统性能稳定。

总之，RTO蓄热式燃烧方案是一种高效、环保的废气处理设备。

在设计过程中，应根据具体需求选择适合的设备型号，提高热回收
效率，确保安全运行，并进行定期的维护和保养。

蓄热焚烧炉技术参数
1. 蓄热时间：根据不同的需要和应用，可设置蓄热时间，一般范围为6-12小时。

2. 炉体材质：炉体采用耐高温材料制造，如耐火砖、耐火材料或陶瓷材料。

3. 燃料种类：炉内可使用各种固体废弃物和生物质燃料作为燃料，如木屑、秸秆、
城市生活垃圾等。

4. 燃烧温度：炉膛温度可通过控制燃料供给和风量进行调节，一般范围位于
800°C-1200°C之间。

5. 燃烧效率：炉膛采用高效燃烧技术，可实现高达90%以上的燃烧效率。

6. 外部烟气排放温度：通过高效的烟气净化设备，可将烟气排放温度控制在150°C
以下。

7. 燃烧设备：炉内燃烧设备采用电加热、燃烧辅助设备等先进技术，以提高燃烧效
率和减少排放物。

8. 烟气净化设备：烟气净化设备包括除尘设备、脱硫设备和脱氮设备等，以达到环
境排放标准。

9. 控制系统：炉膛温度、烟气排放温度等参数由先进的自动控制系统进行实时控制
和监测。

10. 应用领域：蓄热焚烧炉广泛应用于工业废弃物处理、生物质能利用和城市生活垃
圾处理等领域。

请注意，这是根据蓄热焚烧炉的一般技术规范所提供的虚拟技术参数，旨在提供参考。

实际产品的技术参数可能会因厂商和具体型号而异。

蓄热式催化燃烧法（Regenerative Catalytic Oxidation），简称RCO。

该法与RTO相同，也是近10余年内发展起来的新技术，净化率高，适应性强，能耗在燃烧法中低，无二次污染，应用于废气浓度高的场合比较多。

RCO是什么
蓄热式催化燃烧法，简称RCO，又叫催化燃烧。

催化燃烧是借助催化剂在低温下(200～400℃)下，实现对有机物的完全氧化，因此，能耗少，操作简便，安全，净化效率高，在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面，比如化工，喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等行业应用较广。

环保设备RCO
蓄热式催化氧化炉是一种带有蓄热功能的焚烧炉，又因其内部配置相应的催化剂，提高废对应成分的活化能，从而降低废气的燃烧温度。

因此称为蓄热式催化氧化炉，RCO 炉分为氧化室和蓄热室两部分组成，氧化室是整个室体内部温度z高的部分，用于废气加温、氧化分解。

壳体材质为碳钢板，外表面设置加强筋，内衬耐火保温层；壳体良好密封，设置检修门，设置温度检测、压力检测。

在燃烧室的每一个隔间都会摆放蓄热陶瓷砖来作为热交换的截止，并将热交换后的高温烟气热能回收并用来预热刚进入炉膛的VOCs废气，由于陶瓷蓄热材的高蓄热性能来
进行热回收，时进入到燃烧室的废气温度稳定，进而提高VOCs氧化处理的效率。

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蓄热式催化燃烧蓄热体概述及解释说明1. 引言1.1 概述蓄热式催化燃烧蓄热体是一种重要的能源转化材料，通过储存和释放热量实现能量的高效利用。

它结合了催化燃烧技术和蓄热技术的优势，具有高能效、低污染和可持续发展等特点，在多个领域得到广泛应用。

1.2 文章结构本文将就蓄热式催化燃烧蓄热体的基本原理、应用领域、设计和制备关键技术以及总结与展望等方面进行详细介绍。

具体内容安排如下：第2节将阐述蓄热式催化燃烧蓄热体的基本原理，包括催化燃烧原理、蓄热体的分类和特点以及蓄热式催化燃烧蓄热体的作用机制。

第3节将探讨蓄热式催化燃焦锅围拦存放区使用于工业、环保和能源领域中的应用情况，并分析其在这些领域中的优势和局限性。

第4节将重点介绍设计和制备蓄热式催化燃烧蓄热体的关键技术，包括材料选择与设计原则、制备工艺与工艺参数控制以及结构优化和改进方法。

最后一章将对全文进行总结，并针对未来的发展趋势和挑战提出展望，为这一领域的深入探索指明方向。

1.3 目的本文旨在给读者提供关于蓄热式催化燃烧蓄热体的全面了解。

通过系统地阐述其基本原理、应用领域以及设计和制备关键技术等方面的知识，希望能够加深人们对这一新兴技术的认识，并促进其在实际应用中的推广和发展。

同时，针对目前存在的问题和挑战，本文也将提出展望，以期激发更多相关领域的研究兴趣和创新思路。

2. 蓄热式催化燃烧蓄热体的基本原理2.1 催化燃烧原理催化燃烧是一种通过催化剂作用下的氧化反应来加速可燃物质和氧气之间的反应速率的技术。

在传统的催化剂中，由于反应在毫秒或亚微秒的时间尺度内进行，导致需要高温和高压才能保证反应发生。

而蓄热式催化燃烧蓄热体通过吸附、释放和转移等过程将能量存储起来，实现了低温、无需外加能量输入即可完成催化反应。

2.2 蓄热体的分类和特点蓄热体是指能够吸附、储存和释放大量能量的材料。

根据其结构和性质，常见的蓄热体可以分为物理吸附型和化学吸附型两种。

物理吸附型蓄热体主要利用孔道结构来吸附气体分子，并通过调节温度或减小压力等方式实现吸附气体分子与蓄热材料之间的相互作用。

蓄热式焚烧炉系统安全技术要求蓄热式焚烧炉系统安全技术要求包括以下内容：1. 设备设计与制造要求：蓄热式焚烧炉设计和制造必须符合国家相关标准和规定，并经过安全机构的审查和认证。

2. 燃烧安全要求：蓄热式焚烧炉系统在燃烧过程中必须确保燃烧稳定，燃烧温度控制在安全范围内，防止燃烧过程中产生有毒气体和有害物质的排放。

3. 烟气处理要求：蓄热式焚烧炉系统必须设置烟气净化装置，对焚烧过程中产生的烟尘、二氧化硫和氮氧化物等有害物质进行处理，确保烟气排放满足环保要求。

4. 温度和压力安全要求：蓄热式焚烧炉系统必须设置相应的温度和压力监测装置，当温度和压力超过设定阈值时，系统必须及时报警并采取相应的安全措施。

5. 系统控制与监测要求：蓄热式焚烧炉系统必须配备可靠的自动控制系统和监测系统，对炉内温度、压力、气体浓度等参数进行实时监测和控制，确保系统运行安全可靠。

6. 人员防护要求：蓄热式焚烧炉系统必须设置完善的人员防护设施，包括防护栏、安全门、应急疏散通道等，同时需要进行人员安全培训和教育，提高操作人员的安全意识。

7. 紧急停机和应急处理要求：蓄热式焚烧炉系统必须设置紧急停机装置，当发生设备故障或其他突发情况时，能够及时切断供能和气体，避免事故扩大。

同时，应制定相应的应急处理预案，明确责任分工和应急措施。

8. 系统维护和维修要求：蓄热式焚烧炉系统必须进行定期维护和维修，保障设备安全可靠运行。

维修人员必须具备相应的专业知识和技能，操作规范，防止维修过程中发生事故。

总之，蓄热式焚烧炉系统的安全技术要求涵盖了设备设计、燃烧安全、烟气处理、温度和压力安全、系统控制与监测、人员防护、紧急停机和应急处理、系统维护和维修等多个方面，以保障系统的安全性和可靠性。

杨志文，刘效洲（佛山市扬戈炉业有限公司博士后工作站，邮编：528231）摘要：文章叙述了蓄热式燃烧技术的工作原理，并对燃料换向蓄热式燃烧技术和燃料不换向蓄热式燃烧技术进行了比较，发现换向蓄热式燃烧技术熔化速度快，造价高，适用于10吨以上的熔铝炉；不换向蓄热式燃烧技术熔化速度慢，故障率低，适用于10吨以下，特别是燃重油的小型熔铝炉。

关键词：熔铝炉；不换向蓄热式燃烧；换向蓄热式燃烧；节能效果1前言燃料换向蓄热式燃烧技术是由英国Hotwork Development公司和British Gas公司合作开发推出的新式的蓄热式燃烧技术，近十几年以来在熔铝炉上获得了广泛的应用[1、2、3]。

该技术采用耐火球做蓄热体，单位体积蓄热面积可达200m2；蓄热的空气温度可达1000℃，仅比炉内温度低200℃左右；回收了85%以上的烟气废热，并将这些热量返回炉中助燃，极大减少了燃料消耗，被国际上称之为21世纪的节能关键技术之一。

换向蓄热式燃烧技术的工作原理如下：如图1所示，蓄热室A处于鼓风状态时，烧嘴A点燃处于燃烧状态，此时蓄热室B处于引风状态，烧嘴B停止工作。

高温烟气进入蓄热室B将热量传递给其中的陶瓷球；四通阀换向后，蓄热室B处于鼓风状态，烧嘴B开始燃烧。

冷空气通过蓄热室B时吸收陶瓷球的热量，温度上升到1000度。

此时烧嘴A停止工作，蓄热室A处于引风状态，高温烟气进入蓄热室A将热量传递给其中的陶瓷球，放热后烟气温度下降到150度左右进入引风机。

烧嘴A蓄热室A、烧嘴B蓄热室B按照四通阀的换向交替工作。

图1燃料换向蓄热式燃烧技术工作原理对于换向式蓄热燃烧系统，由于燃料换向燃烧，在企业使用油料、特别是使用粘度较高的油料作为燃料时，烧嘴经常发生堵塞、结焦、断火、不燃等现象；给安全生产留下极大的隐患[4，5]。

因此，近些年来人们提出了燃料不换向蓄热式燃烧技术。

其工作原理如图2所示：图2 燃料不换向蓄热式燃烧技术工作原理只安装一个燃料烧嘴，燃料自烧嘴喷入熔铝炉，不再换向。

蓄热式燃烧技术在熔铝炉使用过程中的优缺点作者：王媛媛刘志军来源：《科学与财富》2014年第01期摘要：简要介绍了熔铝炉的工艺过程，蓄热燃烧技术的原理以及其在熔铝炉上的应用进行了分析探讨，并提出蓄热式燃烧技术在熔铝炉使用过程中的优缺点。

关键词：熔铝炉；蓄热式燃烧技术；优缺点一、熔铝炉的工艺过程描述熔铝炉用高效节能的蓄热式烧嘴，使铝及铝合金迅速熔化。

固体料熔化之后，将按工艺要求进行配料，然后采用电磁搅拌器对液态铝进行有效、充分的搅拌，以使铝液温度、成分更均匀。

熔炼期间也可进行电磁搅拌，可以提高炉子的熔化率。

在铝液的成分和温度都符合工艺需求之后，铝水通过转注流槽注入保温炉内，进行精炼、扒渣、静置、调温。

铝熔体温度符合铸造工艺要求而且铸造机已达到待铸状态，铝熔体通过流口、流槽流经在线除气、过滤装置后，进行铸造。

二、蓄热燃烧技术的原理蓄热式烧嘴集燃烧器和蓄热式热交换器于一体，一般采取成对设置，二者交替变换燃烧和排烟工作状态，烧嘴内的蓄热体相应变换放热和吸热状态。

成对烧嘴分设于炉膛的A侧和B 侧，当B侧烧嘴燃烧时，空气流经积蓄了热量的蓄热体而被加热。

与此同时，A侧烧嘴排烟，烟气热量被蓄热体吸收。

换向工作后，A侧烧嘴燃烧，空气同样被蓄热体加热，B侧烧嘴排烟，烟气热量被蓄热体吸收。

如此周而复始，通过蓄热体这一媒介，出炉烟气的余热被转换为空气的物理热，从而得到回收利用。

通过蓄热式烧嘴，烟气排出温度可降至150℃～200℃或更低，空气可预热到1000℃以上，热回收率达到85%以上，温度效率达到90%以上。

蓄热式烧嘴的烟气排出温度为150℃～200℃，基本上达到工艺允许的最低温度。

工艺允许的最低排烟温度是烟气露点以上30℃～50℃，如果排烟温度低于烟气露点，烟气中含有的SO2会形成硫酸，对金属废气管道、阀门、引风机等造成腐蚀。

因此，排烟温度低至150℃～200℃可以认为烟气余热得到了极限回收。

在蓄热式燃烧系统的使用实例中，由于排烟温度过低，废气管道、阀门、引风机等发生腐蚀的现象已不鲜见，因此不能一味追求更低的排烟温度而不顾设备的安全。

科技成果——蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术适用范围钢铁冶金行业企业生产过程中所产生的含铁、锌粉尘、除尘灰和污泥等固废的综合利用行业现状蓄热式燃烧技术是一种全新的燃烧技术，它把回收烟气余热与高效燃烧及NO X减排等技术有机地结合起来，从而达到节能减排的目的。

目前该技术可实现节能量16万tce/a，减排约42万tCO2/a。

成果简介1、技术原理蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术，即将蓄热式燃烧技术应用于转底炉直接还原工艺，并对该工艺进行优化改进，达到对冶金粉尘中的锌、铁资源回收利用，同时实现节能降耗的目的。

冶金粉尘等固废被制成含碳球团，在转底炉内1200-1300℃的还原区被还原为金属化球团，球团中被还原的Zn高温下挥发进入烟气被脱除，Zn蒸气在烟气中再氧化成ZnO，通过对烟尘的收集得到富含ZnO的二次粉尘。

2、关键技术（1）蓄热式燃烧技术；（2）转底炉直接还原技术。

3、工艺流程蓄热式转底炉处理含锌粉尘工艺流程图主要技术指标蓄热式转底炉直接还原工艺可以替代的工艺有回转窑工艺和普通转底炉工艺，相比回转窑工艺，节能约70kgce/t产品，节能约25%；相比普通转底炉工艺，节能约40kgce/t产品，节能约16%。

技术水平蓄热式转底炉直接还原技术创新性地将蓄热式燃烧技术与转底炉直接还原炼铁技术相结合，在燃烧技术、转底炉炉体结构、蓄热体材料等方面进行创新，拥有多项自主知识产权专利。

依赖于燃烧技术和转底炉直接还原技术的科技创新，不仅实现了炉内温度场和气氛的控制，同时实现了低热值燃料的应用，实现了能量的最高效利用，达到节能降耗的目的。

沙钢年处理30万t粉尘转底炉的工序能耗209.3kgce/t金属化球团，比回转窑和普通转底炉节能16%-25%，综合指标先进。

该技术先后通过了中国机械工业联合会、中国金属学会的鉴定，一致认为该技术综合水平已达到国际领先水平。

典型案例应用单位：沙钢集团沙钢集团年处理30万t钢铁厂含锌粉尘示范工程采用技术为蓄热式转底炉直接还原技术，该生产线为新建项目，主要采用了蓄热式燃烧技术和转底炉直接还原技术。

蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范要求概述：
蓄热燃烧法工业有机废气治理工程是一种有效的固态污染物控制工艺，它包括蓄热燃烧方式，通常用于处理含有有害气体的废气。

该技术可有效减少废气中有毒有害物质的排放，使对环境的影响得到有效控制。

《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》是在国家相关法律法规的框架内，根据当前我国废气污染控制领域科技发展和经济状况，结合工程实践经验，系统阐述蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术要求，旨在提供废气污染防治意见和建议。

蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范共分为4部分，包括：一、蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术要求；二、设备性能要求；三、设计、施工和验收；四、操作与维护。

其中，《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术要求》部分详细描述了蓄热燃烧方式的基本原理，发酵过程的要求及废气排放的控制要求，其中包括各类废气排放浓度、烟气组份组成及处理要求等。

《设备性能要求》部分详细论述了蓄热燃烧法工业有机废气治理工程设备的性能要求，包括效能、精度、响应时间等。

《设计、施工和验收》部分将设计与施工的要求和验收的要求进行了详细说明，以确保蓄热燃烧法工业有机废气治理工程能够满足要求。

《操作与维护》部分给出了设备原理、操作方法、维护保养措施等建议，以确保蓄热燃烧法工业有机废气治理工程能够长期安全稳定运行。