塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策

塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。

然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。

下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。

1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。

这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。

减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。

2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。

毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。

此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。

为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。

3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。

这些问题会影响产品的外观和性能。

要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。

4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。

为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。

5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。

色差会影响产品的外观一致性。

要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。

综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。

这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。

为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。

只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。

塑料件常见缺陷及对策手册塑料制品在工业和日常生活中都有广泛应用。

随着塑料制品的广泛使用，塑料件常见的缺陷也越来越受到关注。

常见的塑料件缺陷包括气泡、熔融线、翘曲、热缩孔、裂纹、熔融不足等，这些缺陷严重影响了塑料件的使用性能和外观质量。

下面将从缺陷发生的原因和对策两个方面来一一介绍。

1.气泡气泡是在塑料制品制造过程中产生的最常见的缺陷之一。

主要原因是在注塑过程中，熔融态塑料中含有空气或其他异物，当熔融塑料凝固时，会形成气泡，严重时甚至会导致产品损坏。

解决办法是在注塑模具中设置清洗口，并定期清理注塑模具，确保模具内表面光洁无异物。

2.熔融线熔融线是在注塑过程中出现的一种缺陷。

它是由于在注塑机注入熔融塑料时，熔融塑料在填充模具时未完全融合，形成熔融线。

解决办法是对注塑机进行调整，增加熔融塑料的持续时间，同时提高注塑机的压力和温度，确保熔融塑料充分融合。

3.翘曲翘曲是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。

主要原因是由于注塑模具在生产过程中所用材料强度不足，模具结构设计问题或模具温控不合理。

解决办法是尽可能使用高强度、高硬度的模具材料，并且合理设计模具结构以充分考虑产品的翘曲性，并控制模具温度。

4.热缩孔热缩孔是在塑料制品制造过程中产生的一种缺陷，主要是由于在注塑模具中熔融塑料在凝固过程中由于收缩所产生的孔洞。

解决办法是在注塑模具中设置充气孔，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少热缩孔。

5. 裂纹裂纹是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。

主要原因是由于注塑模具的温度过高或者注塑机的压力过大，在熔融塑料凝固之前就引起了裂纹。

解决办法是控制模具温度和注塑机压力，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少裂纹。

6. 熔融不足熔融不足是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。

主要原因是在注塑模具中填充熔融塑料时，填充不均匀或填充量不足，导致塑料制品没有完全充满模具。

解决办法是控制注塑机的压力和温度，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少熔融不足。

塑胶产品缺陷的粗劣分析Create self, pursue no self. This is a classic motto, so remember it well.塑胶产品缺陷的粗劣分析1.表面起膜树脂的添加剂流经产品表面时,形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜.产生的主要原因：1、树脂内部的添加剂是主要原因2、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因2.飞边产生的主要原因1、注塑机加工不良2、注塑机容量不足3、加工条件不良4、锁模力不足5、模具贴得不紧6、模具的变形7、树脂流动太好8、料温过高9、注塑压力较大10、模具面上存在异物3.透明性底下PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象产生的主要原因1、脱模剂使用过多2、混入其它树脂3、混入其它型号4、模具的加工状态,模具温度等加工条件不合适.4.异色、褪色产品的颜色与标准颜色不同的现象.树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色.产生的主要原因1、着色错误2、树脂污染3、过多使用粉碎品4、注塑机污染5、树脂的热化等5.表面突起产生的主要原因1、原料内混入异物2、颜料未分散3、模具加工状态4、使用再利用原6.未填满树脂没有填满的全部,冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象.进料调节不当A缺料B多料注射压力不妥料量过低模具温度低或温度分布不合理塑料流动性高喷嘴配合不良塑料熔块堵塞加料通道喷嘴冷料入模模具设计不合理模具浇注系统有缺陷7.流痕冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象. 进料调节不当A缺料B多料注射压力不妥料量过低模具温度低或温度分布不合理塑料流动性高喷嘴配合不良塑料熔块堵塞加料通道喷嘴冷料入模模具设计不合理模具浇注系统有缺陷8.黑线产品表面形成黑色线条的现象挥发物润滑剂或脱膜剂树脂的热化黑色颜料注塑要清洁不良模具表面受到污染油、油脂等异物排气不良成型机的老化及损伤过多使用再利用原料9.成型收缩成型品的尺寸产生影响的因素多种多样,其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等.a随模具的设计及成型品的形状而产生的差异.随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同,通常胶口附近所承受的注塑压较高,因此收缩较小.当制品整个面积收到较大的注塑压力、制品的长度较短时收缩较小.随模具温度及偏差,各部位的尺寸会有所不同.模具随加工的尺寸公差而变形,因此收缩尺寸也会有不同.按取出产品的方法而产生变形,因此尺寸也会改变.b按产品的形状引起的收缩差异.按产品厚度不同成型收缩也不,通常较厚的部分收缩较大.c成型品尺寸随成型条件的变化按成型温度与模具温度,成型收缩不同.同一条件压力下,通常温度越高收缩越大.保压与注塑压力越大收缩越小.同一条件压力下,填充、保压时间越增加,收缩越小.与成型品不相适应的成型机大小锁膜压、容量也会对成型品的尺寸产生影响.螺杆的防止回流发生磨损时,适宜的注塑压不能传到成型品上,而且因计量不均匀,可发生较大的成型收缩.收缩率随树脂不同出现的差异：玻璃纤维等填充剂得到补充的话,收缩率会变小；随树脂吸收水份的程度,尺寸也会有所不同.10.黑斑产品表面形成的小黑点、蓝点.因注塑机环境,作业环境,树脂的清洁状态而引起的.11.银线1产生的主要原因a因原料含有水份及挥发物由于原料干燥不足以及其它原因,超过适当的水份含量时,因为水份面加速了热分解及气体的产生.夏季雨天时,因酷热的温度和较大的湿度,在移动原料或经长期保管时,吸收了较多的水份,因此不能以一般干燥条件来干燥,应使用除干燥机交原料进行较长时间的干燥.b由于树脂的热分解通常,树脂应在适宜的使用范围内设定成型温度.若在较高的成型温度下作业时,会由于热分解而导致产生银线及引起物性低下.选择适合成型品的注塑成型机.产品重量一般为料筒容量的40-80%加热器及热电偶接触不良时,实际设定温度正常或是一部分受到局部加热,也会出现银线.2预防的对策a成型条件注塑过程：填充到模具内时,所产生的气体应排出到模具外.计量过程：螺杆转速过高的话,料筒温度上升,以致加速树脂扮解及气体的产生,因此应保持适当的螺杆速度.而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化的树脂之间的空隙与气体的流入.b模具模具形状,设计模具时应考虑到填充时会导致流动阻碍的产品的深度差及厚度差.模具内应设置有效的考到走胶的流动性.长期大量生产时,树脂产生的气体残量累积在模具的一部分,这也是造成排气不良堵塞,致使银线等不良现象产生的直接原因.12.熔接线成型品表面形成细线的现象.熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方.熔融树脂填充凝固后,树脂互相遇合的界面显示在表面上,致使强度及外观降低.出现在具有两个以上的产品中或是多个产品,厚度存在差异的成型品上.作为成型条件是不可避免的现象.设计模具时,在改变水口位置及厚度的同时,将有可能产生熔接线的部分移动到强度及外观质量不是重要的位置.1 产生的主要原因熔接线位置不良及流动性不足.对策：增加树脂及模具温度,增加注塑压力及速度模具内存在空气或挥发物时.对策：用酒精、香蕉水等清扫,因脱模剂,着色剂等.制品不良时.对策：调整模具等2 针对不良现象的详细对策a通过调节成型条件,降低熔接线的鲜明度,或改变位置或填充时使树脂的凝固达到最小化.树脂温度及模具温度上升注塑速度及注塑压力上升保压及保压时间上升b设计模具时,将熔接线的位置移动到外观及强度不是很重要的地方.改变胶口位置及使产品达到最适宜化增加产品厚度c原材料的充分干燥抑制气体的产生13.破裂、白化广义的破裂包括破裂及细微破裂.接产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂.1机械性破裂作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候,因随不了而产生破裂.为了防止破裂的产生,在进行产品设计时,须引起注意.设计时,选好所使用的材料与型号后,应考虑到作用于物体上的外力,设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构.提高结构上的支持力时,可加大产品的厚度或改动进胶位置.2化学应力破裂化学应力破裂是指因化学药品的作用,塑料膨胀,从而加重了内部应力,致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂.化学应力破裂在成型品的装配过程中,使用润滑剂、洗剂等时,其所含有的一部分物质可诱发产品破裂.根据产品的脆弱结构、残留应力标准,是否产生破裂存在一定的差异,受温度压力等的影响.因化学药品造成的破裂,其破裂面根干净,有时会产生光泽,可轻易得到确认.为了防止因化学应力引起的破裂,工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品.在用户的使用条件下,会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃.引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸、增塑剂DOP等.酒精类、石蜡系列的油脂、酯、过多的硅系列脱模剂、汽油石油等油类、豆油等食用油、溶剂类等生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径.由于注塑周期本身很短,如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝.在调整工艺时最好一次只改变一个条件,多观察几回,如果压力、温度、时间统统一起调的话,很易造成混乱和误解,出了问题也不知道是何道理.调整工艺的措施、手段是多方面的.例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径,要选择出解决问题症结的一、二个主要方案,才能真正解决问题.此外,还应注意解决方案中的辨证关系.比如：制品出现了凹陷,有时要提高料温,有时要降低料温；有时要增加料量,有时要减少料量.要承认逆向措施的解决问题的可行性.1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题,但也比较容易解决.当用工艺手段确实解决不了时,可从模具设计制造上考虑进行改进,一般是可以解决的.一、设备方面：1注塑机塑化容量小.当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时,显然地供料量是入不敷出的.若制品质量接近注塑机实际注射质量时,就有一个塑化不够充分的问题,料在机筒内受热时间不足,结果不能及时地向模具提供适当的熔料.这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题.有些塑料如尼龙特别是尼龙66熔融范围窄,比热较大,需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应.2温度计显示的温度不真实,明高实低,造成料温过低.这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵,或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁,加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换.3喷嘴内孔直径太大或太小.太小,则由于流通直径小,料条的比容增大,容易致冷,堵塞进料通道或消耗注射压力；太大,则流通截面积大,塑料进模的单位面积压力低,形成射力小的状况.同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难.喷嘴与主流道入口配合不良,常常发生模外溢料,模内充不满的现象.喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形,影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差,使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大,因边缘出现间隙,在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满.4塑料熔块堵塞加料通道.由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块,或机筒进料段温度过高,或塑料等级选择不当,或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化,粒料与熔料互相黏结形成“过桥”,堵塞通道或包住螺杆,随同螺杆旋转作圆周滑动,不能前移,造成供料中断或无规则波动.这种情况只有在凿通通道,排除料块后才能得到根本解决.5喷嘴冷料入模.注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴.但是如果机筒前端和喷嘴温度过高,或在高压状态下机筒前端储料过多,产生“流涎”,使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下,意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬,而妨碍熔料顺畅地进入型腔.这时,应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量,减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大.6注塑周期过短.由于周期短,料温来不及跟上也会造成缺料,在电压波动大时尤其明显.要根据供电电压对周期作相应调整.调整时一般不考虑注射和保压时间,主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间,既不影响充模成型条件,又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间.二、模具方面1模具浇注系统有缺陷.流道太小、太薄或太长,增加了流体阻力.主流道应增加直径,流道、分流道应造成圆形较好.流道或较口太大,射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕,或有锐角,表面粗糙度不良,影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小,开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡,否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况.应适当加粗流道直径,使流到流道末端的熔料压力降减少,还要加大离主流道较远型腔的浇口,使各个型腔的注入压和料流速度基本一致.2模具设计不合理.模具过分复杂,转折多,进料口选择不当,流道太狭窄,浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄,应增加整个制品或局部的厚度,或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的,这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处.消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道,选择合理的浇口位置使空气容易预先排出,必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件,使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况,必要时应减少注射型腔的数量,以保证其它型腔制件合格.三、工艺方面1进料调节不当,缺料或多料.加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料,对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量,料温偏高时应调大料量.当机筒端部存料过多时,注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料,这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满.2注射压力太低,注射时间短,柱塞或螺杆退回太早.熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高,流动性差,应以较大压力和速度注射.比如在制ABS彩色制件时,着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度,这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补.3注射速度慢.注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品,以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义.当采用高压尚不能注满制品时,应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病.4料温过低.机筒前端温度低,进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步,妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低,黏度大的塑料流动困难,阻碍了螺杆的前移,结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量,或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低,可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井,用自锁喷嘴,采用后加料程序,喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温.四原料方面塑料流动性差.塑料厂常常使用再生碎料,而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向.实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了,这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性,再生碎料助长了较多气态物质的产生,使注射压力损失增大,造成充模困难.为了改善塑料的流动性,应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类,最好用硅油黏度300~600cm2/s.润滑剂的加入既提高塑料的流动性,又提高稳定性,减少气态物质的气阻. 溢料飞边溢料又称飞边、溢边、披锋等,大多发生在模具得分合位置上,如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处.溢料不及时解决将会进一步扩大化,从而压印模具形成局部陷塌,造成永久性损害.镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上,影响脱模.一设备方面1机器真正的合模力不足.选择注塑机时,机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力,否则将造成胀模,出现飞边.2合模装置调节不佳,肘杆机构没有伸直,产生或左右或上下合模不均衡,模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况,注射时将出现飞边.3模具本身平行度不佳,或装得不平行,或模板不平行,或拉杆受力分布不均、变形不均,这些都将造成合模不紧密而产生飞边.4止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足,缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现,必须及时维修或更换配件.二模具方面1模具分型面精度差.活动模板如中板变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷.2模具设计不合理.模具型腔的开设位置过偏,会令注射时模具单边发生张力,引起飞边；塑料流动性太好,如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等,在熔融态下黏度很低,容易进入活动的或固定的缝隙,要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上,在制品厚实的部位入料,可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时,习惯上在孔上开设侧浇口,在较大的注射压力下,如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边,如模具侧面带有活动构件时,其侧面的投影面积也受成型压力作用,如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良,在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计,否则将造成充模受力不均而产生飞边.三工艺方面1注射压力过高或注射速度过快.由于高压高速,对模具的张开力增大导致溢料.要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模,充满后不再进注；厚制品要用低速充模,并让表皮在达到终压前大体固定下来.2加料量过大造成飞边.值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料,这样凹陷未必能“填平”,而飞边却会出现.这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决.3机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降,流动性增大,在流畅进模的情况下造成飞边.四原料方面1塑料黏度太高或太低都可能出现飞边.黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等,则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度,增加飞边的可能性,对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降,必要时要补充滞留成分.塑料黏度太高,则流动阻力增大,产生大的背压使模腔压力提高,造成合模力不足而产生飞边.2塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定,制件或不满,或飞边. 凹痕塌坑、瘪形因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷,主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处.一设备方面1供料不足.螺杆或柱塞磨损严重,注射及保压时熔料发生漏流,降低了充模压力和料量,造成熔料不足.2喷嘴孔太大或太小.太小则容易堵塞进料通道,太大则将使射力小,充模发生困难.二模具方面1浇口太小或流道过狭或过浅,流道效率低、阻力大,熔料过早冷却.浇口也不能过大,否则失去了剪切速率,料的黏度高,同样不能使制品饱满.浇口应开设在制品的厚壁部位.流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行.点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下,否则塑料在浇口凝固快,影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时,应在流道边缘设置排气沟槽,减少空气对料流的阻挡作用.2多浇口模具要调整各浇口的充模速度,最好对称开设浇口.3模具的关键部位应有效地设置冷却水道,保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果.4整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性,能承受高压、高速、低黏度熔料的充模.三工艺方面1增加注射压力,保压压力,延长注射时间.对于流动性大的塑料,高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温,降低机筒前段和喷嘴温度,使进入型腔的熔料容积变化减少,容易冷固；对于高黏度塑料,应提高机筒温度,使充模容易.收缩发生在浇口区域时应延长保压时间.2提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩.3薄壁制件应提高模具温度,保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型.4延长制件在模内冷却停留时间,保持均匀的生产周期,增加背压,螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象.5低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却,可以使收缩凹陷平缓又不影响使用.四原料方面：原料太软易发生凹陷,有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶.五制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀,尽量避免壁厚的变化,象聚丙烯这类收缩很大的塑料,当厚度变化超出50%时,最好用筋条代替加厚的部位.银纹、气泡和气孔塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡.这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量,也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气.一设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺,高速料流经过时产生摩擦热使料分解.二模具方面：。

塑料件缺陷原因及改进方法塑料件的缺陷原因主要有材料质量、加工工艺和设计问题等方面。

为了解决这些问题，可以采取一些改进措施。

首先，塑料件的缺陷问题可能与材料质量有关。

塑料件的材料选择不当、材料质量不稳定等问题会导致塑料件的质量不过关。

为了解决这个问题，可以采取以下几点改进方法：1.优化原料选择：选择质量稳定、符合要求的原料，如合适的聚合物、增强剂和填充剂等，以提高塑料件的强度和稳定性。

2.强化材料质量监控：建立严格的原料检测和评估体系，确保原料质量的稳定性和可靠性。

3.加强供应商管理：与可靠、稳定的供应商合作，建立长期稳定的合作关系，并进行供应商的质量控制和监督。

其次，加工工艺是影响塑料件质量的另一个重要因素。

加工工艺不当、操作不当等问题会导致塑料件的缺陷。

为了解决这个问题，可以采取以下改进措施：1.优化模具设计：合理设计模具结构，尽量避免飞边、射料不良等问题的发生，同时要考虑材料的流动性和收缩率等因素，以提高塑料件的成型质量。

2.优化加工参数：通过实验和优化，确定合理的加工参数，包括物料温度、射压、冷却时间等，以保证塑料件质量的稳定。

3.强化操作培训：加强工人的技能培训，提高其对加工工艺和操作规程的理解和掌握，以减少操作失误带来的质量问题。

此外，塑料件的设计问题也会导致质量缺陷。

设计不当、结构不合理等问题会影响塑料件的使用寿命和功能。

1.优化产品设计：在设计阶段就要充分考虑材料特性、工艺要求和使用环境等因素，合理确定塑料件的结构和尺寸，以提高产品的可靠性和使用寿命。

2.强化模拟分析：通过使用CAD、CAE等软件工具进行模拟分析，预测设计在使用过程中的变形、应力分布等问题，在设计阶段就可以进行修正和优化。

3.进行实际测试：在设计验证阶段进行实际测试，包括强度测试、耐久性测试等，以验证设计的合理性和可靠性。

综上所述，塑料件的缺陷问题可能与材料质量、加工工艺和设计问题有关。

通过优化原料选择、加强材料质量监控、优化模具设计、优化加工参数、强化操作培训、优化产品设计、强化模拟分析和进行实际测试等改进方法，可以有效解决这些问题，提高塑料件的质量和可靠性。

塑料件常见缺陷及对策手册塑料件是现代工业中较为常见的一种材料，广泛用于各种机械、电子、医疗设备以及家电等领域。

但是，由于塑料本身的特性和生产加工技术不断更新换代，塑料件在生产过程中常出现一些常见缺陷，严重影响产品的质量和使用寿命。

针对这些常见缺陷，本文就提出了一些对策和解决方案，在生产中有所帮助。

1.针孔和气泡针孔和气泡是塑料制品生产中常见的缺陷，往往由于原料中的杂质和空气等引起。

如果针孔和气泡在外观上很明显，不仅会影响产品的美观度，还会导致产品的硬度和韧度变得不均匀，影响产品的机械性能。

针对这一问题，可以采取以下措施：(1) 优化塑料配方的设计，降低原料中的杂质含量；(2) 调节注塑机的注射速度和注塑温度，保证原料流动性良好；(3) 选择合适的模具设计，提高塑料制品的压力和速度，确保产品内部牢固性。

2. 热分解和氧化热分解和氧化是塑料制品在加热后或存放时间较长后表现出来的特点，也是塑料件常见的缺陷之一。

这种缺陷会使得塑料制品变得脆弱和失去抗老化能力，其外观和性能都会明显改变。

针对这一问题，可以采取以下措施：(1) 选用高质量的塑料原料或添加剂，降低其分解和氧化的风险；(2) 保证存储环境温度和湿度适宜，避免对塑料制品的影响；(3) 通过在塑料制品表面覆盖一层防护层来防止空气和其他化学物质对其的侵蚀。

3. 毛边和裂口毛边和裂口是塑料件在加工过程中常见的缺陷，往往由于模具的设计不当或材料的选用不当引起。

如果毛边和裂口很严重，会对产品的安全性造成威胁，同时也会降低产品的使用寿命。

针对这一问题，可以采取以下措施：(1) 优化模具设计，减少毛边和裂口的产生；(2) 使用高质量的塑料原料和添加剂，提高塑料制品的强度和韧性；(3) 增加塑料制品加工的压力和温度，提高塑料制品的内部固结性。

4. 颜色不均匀在塑料制品加工过程中，颜色不均匀是一个常见问题。

如果塑料部件的颜色不均匀，会影响产品的美观度，使得产品的整体质量变差。

塑胶件超声波焊接常见缺陷及处理塑胶件超声波焊接是一种常见的塑胶加工技术，它使用超声波振动将两个塑胶件表面加热并压合在一起。

然而，由于焊接过程中的各种因素，常常会出现一些焊接缺陷。

本文将介绍一些常见的塑胶件超声波焊接缺陷，并讨论它们的处理方法。

1. 出现漏焊漏焊是指塑胶件焊接过程中出现的焊缝不完全封闭，造成塑胶件连接不牢固的问题。

产生漏焊的原因有很多，可能是焊接参数设置不合理，例如超声波功率、焊接时间和焊接压力等；也可能是塑胶材料的选择不当，例如塑胶材料的熔点过高或过低都会影响焊缝的形成。

处理漏焊的方法一般是调整焊接参数、更换合适的塑胶材料或采取其他补救措施，例如使用热熔胶进行补焊。

2. 出现气泡气泡是指塑胶件焊接过程中，在焊缝中形成的气体囊泡。

气泡的形成可能是由于塑胶材料中的水分、气体或其他杂质没有完全排除导致的。

处理气泡的方法通常包括增加超声波震动时间，更换低含水量的塑胶材料或进行预干燥处理，以消除杂质。

3. 出现焊缝不均匀焊缝不均匀是指塑胶件焊接过程中焊缝的宽度、深度或形状不一致。

这可能是由于超声波振动均匀性差、焊具设计不合理或超声波能量传递不均匀等原因导致的。

处理焊缝不均匀的方法可以是调整焊接机的参数、优化焊具设计或采用其他工艺改进方法。

4. 出现熔崩熔崩是指塑胶件焊接过程中塑胶材料出现熔化破裂或溢出的现象。

这可能是由于焊接参数设置不当，例如超声波功率过高或焊接时间过长导致的。

处理熔崩的方法一般是调整焊接参数，降低超声波功率或缩短焊接时间，以避免过热导致塑胶材料熔化破裂。

5. 出现焊接接头强度不足焊接接头强度不足是指塑胶件焊接完毕后，焊缝的强度不够，容易出现开裂或断裂的现象。

减少焊接接头强度不足的方法包括增加焊接压力、增加超声波能量传递效率或更换更适合的焊接表面。

总之，塑胶件超声波焊接在实际应用中常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷可能是由于焊接参数、塑胶材料选择不当，甚至是焊接设备或工艺的设计问题所致。

塑胶件水口未削平改善报告一、缺料1、缺陷原因：成品的细小部位、角落处无法完全成型,因模具加工不到位或是排气不畅,成型上由于注射剂量或压力不够等原因,设計缺陷(壁厚不足)。

2、模具改善措施：修正缺料处模具，采取或改良排气措施,增加料厚,浇口改善(加大浇口,增加浇口)。

3、成型改善：加大注射剂量、增加注射压力等。

二、缩水1、缺陷原因：常发生于成形品壁厚或料厚不均处,因热熔塑胶冷却或固化收缩不同而致,如肋的背面、有側壁的边緣、BOSS柱的背面。

2、模具改善措施：减料厚,但至少保留2/3的料厚；加粗流道、加大浇口；加排气。

3、成型改善：升高料温、加大注射压力、延长保压时间等。

三、表面亮印1、缺陷原因：常发生于经过减料厚的BOSS柱、或筋的背面,或是由于型芯、顶针设计过高造成压力痕。

2、模具改善措施：降低火山口；修正型芯、顶针；母模面喷砂处理,降低模面亮度。

3、成型改善：降低注射速度、减小注射压力等。

四、气纹1、缺陷原因：发生于进浇口处,多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当,进浇时塑胶碰到扰流结构2、模具改善措施：变更进浇口,流道打光,流道冷料区加大,进浇口加大,表面加咬花（通过调机或修模赶結合线亦可)。

3、成型改善：升高模温、降低注射速度、減小注射压力等。

五、结合线（夹水纹）1、缺陷原因：发生于两股料流汇合处,如两个进浇口的料流交合,绕过型芯的料流交合,由于料温下降、排气不良所致。

2、模具改善措施：变更进浇口,加冷料井,开排气槽或公模面咬花等。

3、成型改善：升高料温、升高模温等。

塑胶件超声波焊接常见缺陷及处理
塑胶件超声波焊接常见的缺陷有以下几种：
1. 脱胶：焊接过程中，塑胶件与焊接界面的粘结力不足，导致焊接区域脱胶。

处理方法可以通过增加焊接压力、增加超声波能量、调整焊接时间等方式来提高焊接界面的粘结强度。

2. 焊接接头不牢固：焊接接头未能完全融合，导致焊接接头的强度不足。

处理方法可以通过增加超声波能量、提高焊接压力、延长焊接时间等方式来保证焊接接头的牢固性。

3. 渗漏：在焊接过程中，焊接区域的塑胶材料未能完全密合，导致焊接接头的密封性不足，从而造成渗漏。

处理方法可以通过增加焊接压力、调整焊接时间、增加超声波能量等方式来提高焊接接头的密封性。

4. 焊接面变形：焊接时，塑胶件受到过大的焊接压力或温度，导致焊接面发生变形。

处理方法可以通过控制焊接压力、控制焊接温度、采用合适的焊接夹具等方式来减少焊接面变形的发生。

5. 焊瘤：焊接过程中，由于焊接参数不合适或塑胶材料有缺陷，导致焊瘤的产生。

处理方法可以通过调整焊接参数、更换合适的塑胶材料等方式来减少焊瘤的产生。

需要注意的是，在处理这些常见的缺陷时，需要根据具体情况选择合适的处理方法，以确保焊接质量和性能的达到要求。

1 收縮痕 注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

三、补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。

包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

二、可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 2

三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。 (6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。