塑胶模具及成型缺陷分析3.pptx

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注塑缺陷的分析ppt

强,因为玻璃微珠不存在方向性。
1、选择合理得浇口位置及形式,将熔接线引导至不显
眼位置。
1、增加模温;2、加高熔体温度;3、优化注射速度及注射压力。
六、湿气痕; 湿气痕由模壁上得冷凝水汽造成,就是顺着塑流得方向出现得灰白色喷射
线段,一些个案表现为表面气泡及粗糙。
故障件图片
成形原因:塑料粒子在存储或注塑过程中吸入了空气中得水分,当这种潮湿得粒子在注塑熔化时,水分便变为水蒸气泡。由于熔料得模壁流动速度慢于中心部位,这样这些水蒸气泡就被推向了塑件得表层,受压得气泡因为补偿压力而爆破,随之被熔胶得流动波峰压至变形,并在模壁上固化。
度缺陷
1、选择合理得浇口位置(将熔接线放在不影响产品处或将料流改为75°以上得汇流);2、模具水路要合理,让有熔接线得模具对应处温度能调
得更高些;3、要有充分得排气。
1、加大保压;2、优化注射速度;3、增加熔胶温度 ;5、增加模具温度。
三、喷射纹; 喷射纹就是像蛇形般蜿蜒得粗糙得编织纹,出现在注塑件表面上, 极大得影响着零件得外观质量。喷射纹一般均从浇口处开始,有时也可以从塑件得狭窄处开始。
1、选择合理得浇口大小及形式,需保证能充分得补压;2、模具水路要合理,通过模温得控制使其更好补压;3、要有充分得
排气。
1、料筒得储料行程就是否足够;2、保压及保压时间就是否太小;3、注射速度就是否太小;4、增
加熔胶温度;5、增加模具温度。
二、熔接线; 熔接线一般均以线形方式显现。熔接线得出现会直接影响零件得外观质量及零件强度。
得出现。
直接对着空腔得细小得浇口最易形成喷射纹
优化后得浇口,料流通过上侧壁模腔得阻挡,使前锋料与后面得料流能很好得融合在一

塑料件的缺陷及造成的原因ppt课件

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2.飞边
飞边又称溢边，是冲模时，熔体从模具的分型面及其他配合面处溢出，经冷却后形成。
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产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
解决措施
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:
1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
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9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
炭化
认真清洗料筒使之干净使用前烘干塑料，去除水分清理型腔表面，应无杂物及水分存在合理配料采用新材料控制熔料温度控制熔料加热时间
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8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
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形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹，影响塑件的外观质量及力学性能。
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解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增大壁厚。
（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。

塑料模具制品常见缺陷及解决办法ppt课件

排气不良
改善排气系统
浇口位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，各型腔中的浇口尽量设置在对称处制品冷却不均衡
冷却系统设计不合理，冷却不均衡或冷却不足
改善冷却系统
可编辑ppt
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凹陷成因及改善措施 -- 注塑工艺
熔体温度太高
降低熔体温度
模具温度太高
适当加大冷却水量或降低冷却水温度
注射时间和保压时间太短适当延长注射时间和保压时间
完整，如图所示 ❖ 短射的主要产生原因是注射压力或注射速度太低，熔体在
流向最末端的过程中冷却，通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘度原料时会碰到这种情况，它也会发生在保压设置过低的时候
可编辑ppt
7
短射成因及改善措施 -- 注塑模具
模具排气结构欠佳
修正或改善排气结构
浇口或流道的截面积较小且长，熔体பைடு நூலகம்力在流动过程中损失太大
换用较大直径喷嘴
可编辑ppt
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熔合纹成因及改善措施 -- 原料
润滑剂太少，熔体的流动性差适当增加润滑剂的添加量
含湿量大或易挥发物含量高
干燥原材料或清除易挥发物质
可编辑ppt
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喷射流（Jetting）
❖ 喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造成小规模的缝合线，如图所示
修正或改善浇注系统
薄壁处的厚度不够
增加截面厚度
没有冷料井或冷料井设计不合理，熔体进入型腔并快速冷凝，使得熔体流动不畅
合理设计冷料井
可编辑ppt
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短射成因及改善措施 -- 注塑工艺

超详细注塑缺陷分析ppt课件

图1. 试样上出现的凹痕
精品ppt
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（２）凹痕的生成原因
(2-1) 有效保压偏低：树脂填补偏少
在保压过程中,通过保压压力压入来填补因冷却固化→收缩的树脂量。如果因某种原因变成有效保压偏低＝树脂难以填补的状态，则在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温度偏低时容易形成空洞。
图2. 保压偏低时产生凹痕
图3. 模温引发空洞或凹精痕品ppt
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（3）真空空洞的对策
(3-1) 补充树脂
工艺上: · 确认转压点 · 提高保压压力;延长保压时间
模具上: · 增大浇口尺寸 · 增大主流道和分流道的口径 · 浇口应尽可能设在空洞产生部位（较厚部分）的附近
设备上: · 检查螺杆及止回阀三件套是否磨损
(3-2) 减慢表面固化
(2-3) 材料未烘干
图3. 卷入空气
精品ppt
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（3）气泡的对策
(3-1) 减少空气卷入
1.减少料筒内空气卷入: - 降低螺杆转速 - 提高背压 - 回吸量设定不要过多
2. 减少填充时模腔内空气卷入: - 降低注射速度 - 调整浇口位置, 大小和形状。 - 调整主流道脱模斜度
关键要通过填充试验, 把握住流动样式，然后在此基础上确立相应的对策。
精品ppt
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4. 空洞
（1）什么是空洞（外观）
是指成型品内部产生空洞的一种现象。空洞一般发生在产品壁厚最厚处!
空洞的原因大致分为两种：一种是大量气体的混入，另一种则是厚壁处的的树脂收缩。前者称为“气体空洞”，后者称为“真空空洞”，以示区别。
图1. 厚壁处出现的空洞
精品ppt
图2. 气体空洞与真空空洞的区别
精品ppt

塑胶件的种常见不良缺陷图片(ppt)

混色
混色（杂色料）
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
十一、烧焦：
烧焦
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
十四、料花：
料花
十五、油污：
油污NG！
十六、碰伤：
碰伤
十七、削伤：
削缺（削伤）
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
二十三、多胶：
多胶 NG
塑胶件的种常见不良缺陷图片(ppt)
一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
二、气纹：
气纹
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
四锋
毛边
六、夹线（结合线）：
夹线夹线（结合线）
七、黑点：
黑点NG!
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九、混色（异色）：

注塑缺陷总结(含产品缺陷_模具缺陷)(PPT43页).pptx

原因： • 1、NC过切，EDM时积碳等等。 • 2、蚀纹保护不良。 • 3、模具胶位面碰伤。
飞边(披锋)(flash-plastic;burr-metal)
• 飞边：制品边缘、分型面位置、顶针司筒斜顶位置、碰穿
插穿位、镶拼边缘，因钢料配合有一定间隙而产生飞边。
原因： • 1、原料流动性佳。(PA，ABS+PMMA) • 2、模具配合不良，排气及装配间隙过大。 • 3、分型面有异物。 • 4、生产合模速度太快压力太大导致分型面压变形。 • 5、注塑压力过大，锁模力不够。 • 6、碰穿面撞塌，插穿面刮出毛刺。 • 7、合模机配模，推方不能锁死在B板，配模时推方被压回
铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。
原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
出模时产品向某一方向偏移，被顶出机构铲伤。
熔接线weld line
• 熔接线：来自不同方向的流体热熔接时不够紧密形成线状的痕迹，常称“夹水纹”；熔体交汇都会出现熔接线，只是明显与不明显的区别。
缺胶Short Shot
• 缺胶：未完全填充。原因： • 1、原料流动性差。(HIPS阻燃料、加玻纤等) • 2、模具浇口少、小，胶位离浇口远。 • 3、排气不良，困气导致缺胶。 • 4、薄胶位，难填充。 • 5、注塑压力不够。 • 6、胶料加热温度不够。
多胶
• 多胶：胶位与图纸不符，有多余胶位。
产生(如牛角浇口镶件常出现凹痕)。 • 3、模具变形或组配问题，如注塑过程中顶针板变形、顶
针、顶块微量后退等(与原因2类似)。 • 4、保压压力太高、模温太低、料温太低。 • 5、模具局部过热(无冷却的大顶针、大顶块、大斜顶)，

塑胶模具成型常见不良原因分析及对策精选优秀ppt

成型常见不良缘由分析及对策
十变形 A、缘由：残留应力的影响
对策： 1 运用多段速度切换；2 料管温度升高； 3 充填速度调慢； 4 模温升高；5 保压降低； 6 背压调高； 7 顶出速度降低； 8 充填速度调快〔压力缺乏情形〕9 延伸
冷却时间； B、缘由：收缩率不同的影响
对策：1 冷却水量的调整；2 冷却水温度的调整； 3 冷却水路的检修
对策：1松退量减少；2松退速度减小；
E 、缘由：锁模力缺乏，模具密合不够
对策：锁模力增大；
成型常见不良缘由分析及对策
D、缘由：体积收缩
对对策：锁模力增大；策： 1 添加背压；对策： 1 运用2多延段速伸度保切换压；时间；
7 2
顶检出查速螺3度杆降套增低筒高；的损模伤，具摩温耗，度腐蚀；等；
A3 、模缘温由降4：低计；降量低值缺料乏。管温度；
BC对、策缘缘：由由1：5：降二金低降次属形加压异低热切〕常筒换充磨温不耗度填良2 降速低度充填〔温度厚；肉制品情
B2 、多缘段由射：出6金；添属异加常磨充耗填速度〔压力缺乏情形〕
成对型策常：见1E降不、低良背缘缘压由；分由析及：对模策具内空气排出不良
对策：降低充填速度；
成型常见不良缘由分析及对策
九银线 A 缘由：熔塑时空气进入
对策：1添加背压；2 添加螺杆转数；3 添加充填压力；4 添加料管后段温度； B 缘由：松退量过多对策：1 松退量减少；2 松退速度降低； C 缘由：瓦斯空气卷入对策：1 充填速度降低；2 模具温度升高； D 缘由：料管内部发热异常对策：1 降低背压；2 降低螺杆转数；
成型常见不良缘由分析
十一烧焦 A、缘由：树脂、添加剂分解之影响对策： 1 降低加热筒温度2 降低充填温度；3 降低充填压力； 4 降低背压； 5 升高模温； 6 充分做好树脂换色； B、缘由：金属异常磨耗对策：1 检查螺杆，加热筒的损伤，摩耗，腐蚀等； 2 检查螺杆套筒的损伤，摩耗，腐蚀等； C、缘由：空气断热紧缩对策：气缸内： 1 添加背压； 2 降低螺杆转数； 3 添加计量后树脂滞留时间；模具内： 1降低充填速度；2 采用多段射出；

常见塑胶产品缺陷讲义(PPT 28页)_2028

图2. 喷射时的填充状况（采用充填不足法）
2021/3/1
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波纹 (皱纹)
（1）何谓波纹（外观）？
波纹是指成型品表面出现皱纹状痕迹。通常发生在注射速度慢、表层固化Байду номын сангаас于树脂填充的场合。
2021/3/1
图1. 手柄试验型表面上出现的波纹
图2. 手柄试验型表面上出现的波纹（2）
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充填不足 (缺胶)
玻纤析出
❖ 玻纤析出的起因与“光泽不好”相同。详情请参阅光泽不好页。
图1. □120平板表面上出现的玻纤析出（例1）
2021/3/1
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图2. □120平板表面上出现的玻纤析出（例2）
光泽不好
❖ （1）何谓光泽不好？（外观）
光泽不好是指成型品未粘着在模具上，即复制不良。
图1. 外观评价用的试样表面上出现的光泽不好（凹痕）（*试样大小约为20cm/材料为Duracon M90）
图1. 在外观评价用的试样上出现的滑痕（* 图片中的针孔大小约为2mm）
2021/3/1
图2. □120 平板浇口附近的滑痕
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飞边 (披锋)
❖ （1）何谓飞边（外观）？
虽然制作模具时精度很高（μｍ级），而且成型时采用高压合模，但由于树脂的填充压力也很高，所以实际上留有很小的缝隙。飞边就是因树脂进入这种缝隙而形成的。在PL面、套管、滑芯界面和排气口等处都会出现飞边。
F2021/3/1 图2. □120平板表面上出现的光泽不好（玻纤析出）（材料为Fortron 1140A1）
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喷射纹
❖ （1）何谓喷射纹？（外观）通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状，有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。

塑胶产品常见缺陷讲义ppt课件

6．重印：产品同一位置经两次丝印呵斥字体重叠。
7．丝印字体变异：相对样板丝印字体偏粗、偏细、偏大、偏小，常称丝
印肥油、丝印薄油。
8．漏油：非丝印位置留有多余油墨迹，“丝印飞油〞亦属漏油，普通属菲
林网漏呵斥。
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〔四〕、丝印不良
9．丝印错位：丝印位置不符合工程图纸，呵斥明显外观缺陷或影响装配
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二、塑胶产品缺陷及不良景象表达
〔一〕、机械装配性能
1．变形：弯曲、扭曲、翘曲，或产品柱弯、柱斜。比如装配钮仔后出现
钮位下陷、倾斜等。 2．断裂：制品某部位断裂或有裂纹。比如：断柱、断脚、断扣、边缘崩
裂、水口位裂和热熔接纹等。 3．肓孔：制品孔走满胶、构成“堵孔、塞孔〞。〔属模具断针呵斥〕 4．粘模：制品贴在前模或后模模腔内，开模后制品不能完好取出。〔常称
色.
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〔五〕、烫金不良
1．烫金起泡：烫金板没有完全烫平或底座与产品反面吻合不良，呵斥产
品外表油层起泡。 2．烫金字体断线：烫金字体不完好、欠缺。 3．烫金漏黑：烫金纸留有少量油漆没有完全烫到制品的外表上，使外表
烫金漏底，普通底座与产品吻合不良呵斥。 4．烫金皱纹：产品外表所烫的油层起皱，烫金纸没拉平或底座与产品吻
位置的对齐。对装配或外观无明显影响这种情度普通按轻不良处置。 10．丝印有尘：产品丝印外表不清洁或丝印油含有杂质呵斥，视轻重程
度断定。 11．丝印花：丝印外表花坏。 12．漏光：透明镜面丝印背景油边缘或某部分缺油漏光。普通可以用人
工补油，比如用箱头笔。 13．附着力缺乏：透明胶纸粘后明显撕落，胶纸型号19mm宽。 14．耐磨性缺乏：用洒精、毛毡在压强500G擦50次字后字迹变模糊、变

塑胶成型常见不良及改善方法ppt课件

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6：粘模：
a.)可以用加长冷却时间; b)减小注塑压力和料筒固化溫度来解决; c.)加大脫模斜度或增加顶針位置; d.)轉用脫模性良好物料或增加脫模劑。
7：断针：由于压力过大，或针孔位
偏位导致，可用减小注塑压力及加大顶针位置或增加頂針數量来解决。
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8，披锋：处理重点应主要放在模具的改善方
1：烧焦：由热引起的材料分解，看起来象烧焦痕迹。在清晰材料表面形成的朦胧点或区域
2：異物：在材料内部或表面的黑色可见杂质,或烧焦的塑胶碎片形成的黑点或有色块状。
3：混色（色差）：偏离原色或颜色不一致及不均。主要由于材料（色粉）有问题或某些啤作参数（如温度、速度）不当引起的胶件颜色与标准色板不同。
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14，溶接線：主要是由於射出壓力，射出速度，
及料溫過低所致。故適當加大射出壓力和射出速度，提高料溫溫度。以及改良排氣系統等。
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（以上僅供大家參考！）
谢谢大家参加本次课程！！
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4：入水纹：夹水纹：气纹：它會從澆口處以扇形方式向外輻射發展，塑胶流动形成的象干涸河道一样的条纹表面。由塑胶表面熔接在一起时形成的可见线或可见痕。
6
5:缩水或走胶不齐：也叫欠注或缺料，一般發
生在制品壁厚較薄的地方，或流動路徑末端區域。表面收缩或陷痕。由于温度太低,压力不足或射胶时间太短等原因而使胶件缺料。
AS树脂聚碳酸酯树脂
尼龙+玻纤尼龙+玻纤 PP+玻纤聚丁烯苯二甲酸脂玻纤补强P.O.M 玻纤补强AS 玻纤补强PS
玻纤补强PC
玻纤补强ABS
1.005 1.005 1.005 1.001 1.004
1.007

塑胶模具及成型缺陷分析-3PPT精品文档35页

(1) 剪切流动(Shear Flow)
固定
移动
固定
固定
(2) 剪切率(Shear Rate)
慢速移动
快速移动
低剪切速率
高剪切速率
固定
固定
(3) 剪切应力(Shear Stress)
慢速移动
快速移动
低剪切应力固定
高剪切应力固定
剪切流动是熔融流体在外力下的相对滑动。
剪切率是熔融流体剪切流动的速率。
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-8-
欠注的原因分析（2）
注塑机工艺条件
▪检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致注塑压力和注塑量损失严重 ▪检查加料口是否有料或是否架桥 ▪检查注塑机的能力是否能达到成型要求的能力
▪增大注塑压力 ▪增大注塑速度，增强剪切热 ▪增大注塑量 ▪增大料筒温度和模具温度 ▪增大注塑机的熔胶长度 ▪减小注塑机的缓冲量 ▪延长注射时间 ▪合理调整注射各段的位置和对于的速度、压力
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-10-
滞流现象导致的欠注
上面的制件采用PVC/ABS，下面的采用了PC/ABS，红色箭头为浇口位置，黄色箭头和圆圈为滞流导致欠注部位，绿色箭头为推荐的浇口位置。材料流动性越差，滞流越明显。流动性好的尼龙等材料几乎不存在滞流问题，即使加玻纤的尼龙也很少有滞流现象。
却过程中发生的收缩）
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-3-
塑料的喷泉流动
• 描述塑胶分子在模具中的流动形态；与塑胶的流变性能及其长分子链有关；
• 出现的结果为，最先进入模具型腔的塑胶会因凝固而停留在浇口附近的区域
• 会直接影响到表面的分子形态和纤维配向。
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张力
高配向
低配向
高配向
Shear rate - min
max
分子配向是由塑胶的剪切流动引起，凝固层存在最高的剪切率，故此区域的分
子配向也是最高的。中心区域的剪切率较低，中间区域的分子配向也较低。
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流动截面/热交换
Hot Plastic Melt
Plastic Flow Heat
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流痕的原因分析
• 流痕：是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷。
若波浪特别明显，就成了震纹，这种波浪就不仅仅是视觉所见的痕迹，而是可以触摸到的台阶状的凹槽。震纹产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决滞流欠注问题的措施： 1.增加滞流部位厚度，制件厚度差异不要太大，缺点是容易引起缩痕； 2.改变浇口位置为充填的末端，使该位置形成压力； 3.注塑时首先降低速度和压力，使充填初期就在料流前锋形成较厚的固化层，认为增加熔体压力，这一方法是我们常用的措施； 4.采用流动性好的材料。
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Input
High Shear
Rate
Cold Mold
Heat Loss into the Tool
Frozen Layer
较慢的注射速率
对比
较快的注射速率
由剪切流动产生的热输入和进入模具的热损失之间应当是平衡的。
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欠注的原因分析（1）
• 欠注：是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。是我们成型时首先要避免的问题。
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应用中的欠注现象
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溢料（飞边）的原因分析
• 溢料：又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具的分合位置上，有时在顶杆和镶块等位置也有。
模具设计
注塑机
成型工艺
材料
▪合理设计模具，利于模具合模紧闭，不产生缝隙 ▪保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具 ▪检查排气口的尺寸，不超过材料的溢边值 ▪清洁模具表面 ▪打磨使模具产生合模不严的表面，使模具封闭较好
制件设计
▪制件壁厚设计太薄 ▪制件存在导致滞流现象的加强筋
▪制件的厚度存在较大差异，引起滞流在局部出现，无法通过模具设计来避免
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欠注的原因分析（3）
• 迟滞效应：也叫滞流，如果在距离浇口比较近的位置，或者在垂直于流动方向的位置有一个比较薄的结构，通常为加强筋等，那么在注塑过程中，熔体经过该位置时将会遇到比较大的前进阻力，而在其主体的流动方向上由于流动畅通，无法形成流动压力，只有当熔体在主体方向充填完成，或进入保压时才会形成足够的压力对滞流部位进行充填，而此时，由于该位置很薄，且熔体不流动没有热量补充，已经固化VC合金非常容易出现这种现象。
Filling Phase Pressurization Phase Compensation Phase
• Filling，计量的充填模穴 • Pressurization，建立模穴压力 • Compensation，挤入额外的塑料以减少收缩（冷
却过程中发生的收缩）
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4
塑料的喷泉流动
• 描述塑胶分子在模具中的流动形态；与塑胶的流变性能及其长分子链有关；
• 出现的结果为，最先进入模具型腔的塑胶会因凝固而停留在浇口附近的区域
• 会直接影响到表面的分子形态和纤维配向。
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塑料的剪切流动
(1) 剪切流动(Shear Flow)
固定
移动
固定
固定
(2) 剪切率(Shear Rate)
内容提要
塑料的成型加工方法注塑机以及成型参数简介制品设计注塑模具结构及其设计注塑成型及其缺陷原因分析 Moldflow简介及分析流程技术支持与客户服务
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1
注塑成型的过程
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2
成型的周期时间
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3
塑料的充填
创世界品牌建百年金发
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欠注的原因分析（2）
注塑机工艺条件
▪检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致注塑压力和注塑量损失严重 ▪检查加料口是否有料或是否架桥 ▪检查注塑机的能力是否能达到成型要求的能力
▪增大注塑压力 ▪增大注塑速度，增强剪切热 ▪增大注塑量 ▪增大料筒温度和模具温度 ▪增大注塑机的熔胶长度 ▪减小注塑机的缓冲量 ▪延长注射时间 ▪合理调整注射各段的位置和对于的速度、压力
材料
模具设计
▪增加熔体的流动性 ▪减少再生料的添加 ▪减少原材料中的气体分解
▪浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。 ▪增加浇口数量，减少流程比。 ▪增加流道尺寸，减少流动阻力 ▪排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦） ▪增加排气口的数量和尺寸 ▪增加冷料井设计，排出冷料 ▪冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低
▪设置适当锁模力 ▪保证注塑机的两块安装模板相互平行 ▪注塑机的锁模力不足所至，选择大锁模力的注塑机 ▪模具本身平行度不佳，或装得不平行
▪降低注塑速度 ▪降低料筒温度和喷嘴温度 ▪降低注塑压力和保压压力 ▪减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充 ▪降低模具温度
▪提高材料的冷却速度 ▪塑料黏度太高或太低都可能出现飞边 ▪原材料颗粒不均时，导致加料量不稳定，产生飞边 ▪吸水强的材料，或对水分敏感的材料，会因干燥不充分大幅降低材料流动性，增加材料黏度，导致飞边产生
慢速移动
快速移动
低剪切速率
高剪切速率
固定
固定
(3) 剪切应力(Shear Stress)
慢速移动
快速移动
低剪切应力固定
高剪切应力固定
剪切流动是熔融流体在外力下的相对滑动。
剪切率是熔融流体剪切流动的速率。
剪切应力是熔融流体剪切流动的抵抗力，高粘度造成高剪切应力。
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流动截面/分子配向
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滞流现象导致的欠注
上面的制件采用PVC/ABS，下面的采用了PC/ABS，红色箭头为浇口位置，黄色箭头和圆圈为滞流导致欠注部位，绿色箭头为推荐的浇口位置。材料流动性越差，滞流越明显。流动性好的尼龙等材料几乎不存在滞流问题，即使加玻纤的尼龙也很少有滞流现象。