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车床加工螺纹方法
车床加工螺纹主要有以下几种方法：
1. 用螺纹刀刀具进行切削：在车床上安装螺纹刀刀具，通过切削的方式将工件上的螺纹加工出来。
这种方法适用于对螺纹形状和尺寸要求较高的情况。
2. 用螺纹板挤压加工：通过在车床上使用螺纹板和尖轨的组合，利用挤压的方式将工件上的螺纹加工出来。
这种方法适用于小批量生产和对螺纹形状要求不太严格的情况。
3. 用链条拉伸加工：通过在车床上使用链条拉伸加工装置，利用链条的拉伸和旋转运动来加工工件上的螺纹。
这种方法适用于大批量生产和对螺纹精度要求不高的情况。
以上是常用的车床加工螺纹方法，具体选择哪种方法取决于加工要求、工件材料和生产情况等因素。
数控车床螺纹加工方法【摘要】文章首先阐述数控车床螺纹加工现状及局限性，然后探讨了数控车床螺纹加工原理，最后对数控车床螺纹加工方法的问题进行了探讨。
【关键词】数控车床；螺纹加工；方法一、前言近年来，由于数控车床被广泛的应用在各个领域，所以，对数控车床螺纹加工的质量要求也就越来越高。
我国在数控车床螺纹加工方法上取得了一定的成绩，但依然存在一些问题和不足。
因此，科技不断发展的新时期下，我们要加大对数控车床螺纹加工方法的研究。
二、数控车床螺纹加工现状及局限性在科技高速发展的今天，数控机床已经普遍运用于机械制造行业。
如加工多线螺纹零件，若用普通车床加工的话，不仅加工麻烦，生产率低，工人劳动强度还很大，并且加工精度不高，不能满足技术要求；如果采用数控车床来加工，不仅操作简单，编程容易，还能大大减少操作工人的劳动强度，提高生产率，而且加工精度会更高。
但是，在数控车床螺纹加工技术实际应用中，由于数控车床取消了丝杠的设计应用，却存在了很多不如普通车床实际加工方便的地方。
例如数控车床车削螺纹时只能一次成形，车削过程中不能象普通车床一样随意改变转速，否则螺纹就要乱扣，就算是螺纹切削由于转速选择不当造成加工螺纹时发颤也不能改变转速；另外，还有螺纹工件一但卸下机床就不能再上数控车床修调加工了，因而存在很多不方便的地方。
三、数控车床螺纹加工原理1、在普通车床加工螺纹时，主轴与进给机构之间存在机械上的定比传动关系，是由复杂的机械传动链来保证的。
数控车床在设计上，简化了传动链，取消了主轴箱，主轴一般采用变频调速。
在数控车床的螺纹加工中，主轴与刀架之间不存在机械上的定比传动关系，而是依靠数控系统控制伺服进给电机，保障Z 轴进给速度与主轴的转速保持一线性比例关系。
只有了解数控车床螺纹加工原理，按照操作规程使用数控车床，对螺纹加工中常见故障现象进行分析，“据理析象”，才能解决实际加工生产中出现的一些问题，提高加工效率。
数控车床进行螺纹切削时，主轴工作在转进给状态下，其实质是主轴的角位移与Z轴进给之间进行的插补。
如何正确使用数控机床技术进行螺纹加工数控机床技术在现代制造业中扮演着重要的角色，它能够高效、精确地完成各种加工任务。
螺纹加工是数控机床技术广泛应用的一个方面，它在机械制造中具有重要的作用。
正确使用数控机床技术进行螺纹加工，可以大大提高生产效率和产品质量。
本文将介绍如何正确使用数控机床技术进行螺纹加工的方法和注意事项。
首先，在进行螺纹加工之前，我们需要正确设置数控机床的各项参数。
数控机床通常配备了专门的螺纹加工功能，通过输入相关参数，可以实现不同类型和规格的螺纹加工。
在设置参数时，需要注意螺纹的类型、规格、进给速度、主轴转速等等。
这些参数直接影响到螺纹加工的结果，因此必须准确地设置。
其次，在进行螺纹加工时，操作人员需要清楚地了解螺纹加工的工艺过程。
螺纹加工主要包括三个步骤：开粗加工、精细加工和检查修整。
开粗加工主要是将螺纹的外径和螺距加工至要求尺寸的0.8-0.9倍。
精细加工则是将螺纹的外径和螺距加工至要求尺寸，并确保其质量和精度。
最后，需要检查螺纹的质量并进行修整，确保其满足要求。
在进行螺纹加工时，需要注意以下几个方面。
首先，正确选择切削工具和使用合适的切削速度。
不同类型和规格的螺纹加工需要使用不同的切削工具和切削速度，并且需要根据工件材料和工艺要求进行调整。
其次，要保持机床的稳定性和工件的牢固固定，避免振动和位移对螺纹加工的影响。
此外，要保持切削液的正常供给，确保切削过程中的冷却和润滑效果。
在进行螺纹加工时，还需要掌握一些常见的问题和解决方法。
例如，当出现螺纹加工中断、质量不合格等问题时，需要及时排查故障原因并采取相应的措施。
另外，定期对数控机床进行维护和保养，保持机床的稳定和工作精度。
同时，及时更新数控机床的软件和技术，以适应工艺和市场的变化。
总之，正确使用数控机床技术进行螺纹加工需要合理设置参数、熟悉工艺过程、正确选择切削工具和切削速度，并注意机床稳定性、工件固定和切削液供给等方面。
通过正确操作和维护，可以提高螺纹加工的效率和质量，为现代制造业的发展做出贡献。
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削是机械加工中常见的一种工艺，常常用于制造螺纹连接件、螺纹轴等零部件。
在实际的加工过程中，经常会遇到一些常见的问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能导致产品质量不达标。
探讨数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题及解决办法对于提高加工质量和效率具有重要意义。
一、加工过程中的常见问题分析及解决办法1、螺纹质量不达标螺纹质量不达标是数控车床螺纹车削中常见的问题之一。
造成这一问题的原因是多方面的，比如刀具磨损严重、切削参数设置不当、机床振动过大等。
针对这些问题，可以采取以下一些解决办法。
（1）定期更换刀具，确保刀具的切削性能；（2）合理设置切削参数，包括进给速度、主轴转速等，保证切削质量；（3）对机床进行定期维护，减小机床振动，改善加工质量。
2、芯部和头部连接不紧密螺纹加工中，芯部和头部连接不紧密会导致产品的质量问题。
这一问题可能是由于机床的刚性不够、夹具安装不稳等原因导致的。
对于这一问题，可以采取以下措施加以解决。
（1）提高机床的刚性，加强机床的支撑和固定；（2）优化夹具的设计和安装方式，确保夹具的稳定性；（3）增加刚性支撑，减小加工振动，保证连接的紧密性。
3、螺纹表面粗糙二、如何提高数控车床螺纹车削的加工效率除了解决加工过程中的常见问题外，提高数控车床螺纹车削的加工效率也是非常重要的。
以下是一些提高加工效率的方法。
1、优化切削参数合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度、切削深度等，是提高加工效率的关键。
通过优化切削参数，可以达到快速而稳定的加工效果。
2、提高刀具和设备的使用寿命通过定期更换刀具、科学维护设备等方法，可以保证刀具和设备的良好状态，提高使用寿命，减少因刀具和设备磨损导致的停机次数，从而提高加工效率。
3、精心设计夹具和工装合理设计夹具和工装，确保工件的固定和稳定，可以有效地提高加工效率。
夹具和工装的设计应该考虑到工件的特性和加工过程的需要，从而提高加工效率。
螺纹及锥面配合件的数控车削加工工艺及编程引言螺纹及锥面配合件是机械加工中常见的零部件之一。
在数控车削加工中，通过合理的工艺及编程，能够高效、准确地加工螺纹及锥面配合件，保证其质量和精度。
本文将介绍螺纹及锥面配合件的数控车削加工工艺及编程的基本知识和技术要点。
1. 加工工艺1.1 螺纹配合件的加工工艺螺纹配合件的加工工艺包括以下步骤： - 首先确定螺纹参数，如螺距、螺纹类型等； - 设计加工夹具，用于固定工件；- 选择适当的刀具和切削参数； - 进行切削，包括粗加工和精加工； - 检验螺纹尺寸和质量。
1.2 锥面配合件的加工工艺锥面配合件的加工工艺包括以下步骤： - 首先确定锥面参数，如锥度、基直径等； - 设计加工夹具，用于固定工件； - 选择适当的刀具和切削参数； - 进行切削，包括粗加工和精加工； - 检验锥面尺寸和质量。
2. 编程要点2.1 螺纹编程要点在数控车削加工中，编程螺纹配合件需要注意以下要点： - 使用适当的螺纹相关指令，如G76等； - 根据螺距设置进给速度； - 控制主轴速度； - 考虑螺纹的方向和公称直径等因素；- 进行刀具补偿。
2.2 锥面编程要点在数控车削加工中，编程锥面配合件需要注意以下要点： - 使用适当的锥度相关指令，如G02、G03等； - 根据锥度计算进给速度； - 控制主轴速度； - 考虑锥面的方向和基直径等因素； - 进行刀具补偿。
3. 示例程序程序示例：N10 G90 G54 G92 S1000 M03N20 T01 M06N30 G43 H01 Z1.0 M08N40 G00 X50. Y0.N50 G01 Z-10. F100.N60 G01 X10.N70 G01 G02 X0. Y0. R5.N80 G01 X-50. Y50.N90 G01 G02 X-50. Y-50. R50.N100 G01 X10.N110 G01 G02 X0. Y0. R5.N120 G01 X50. Y0.N130 G00 Z10.N140 M09 M05 M304. 总结螺纹及锥面配合件的数控车削加工是机械加工过程中的重要环节。
浅谈数控车床加工多线螺纹的方法文章主要以广数GSK980TD数控车床为案例进行讲解，解析数控车床加工多线螺纹技巧。
深入阐述了G76、G92、G32螺纹进行加工使用，重点说明技术在使用过程和步骤，尤其是对三个指令所使用的加工步骤和方法进行研究。
具体而言，就是通过移动螺距的方法进行初始改变和变动，使得初始原始三角形加工变得更加细致。
随着社会不断发展，科技在不断发展，该技术渐渐被推广开来，数控机床开始被运用到机械制造行业中，当前该行业已经普遍被使用该技术。
例如进行落线螺纹加工时，零件加工非常需要该技术。
如果进行车床加工时，如果不使用该加工方法，那么工作步骤和环节会变得非常复杂。
生产率也非常低，还不断的提升劳动强度，工作效率低下，这样的工作方式不能满足生产需求，更无法满足技术需求。
如果在施工中采用了数控车床技术进行加工，这个工作过程比较简单，编程过程也很简单。
使用该技术使得工作效率提升，极大降低劳动强度，使得生产率渐渐提升，在这个环节中工作精度会更加高超。
多线螺纹特点螺纹指的是在圆锥体或者圆柱体上进行加工，使得椎体表面加工出了螺旋线性，这个表面具备特定的沟槽以及凸面。
连续加工时，这个沟槽起伏痕迹会比较明显，凸起部位更加清晰。
在进行辨别时，只需要看螺纹线有多少条，只看表面的螺旋线就可以。
如果这个时候的螺纹是一条时，可以将其称为单线螺纹。
如果是两条时，就将其称为双线螺纹。
如果还有三条以上的螺纹就称为多线螺纹，在这多线螺纹旋线中，这些线段都是在轴线上分布，在圆角周围这些线段是等角分布，等角分布的线段主要是使用于紧固、连接、传递作用通过这样的方式改变机械结构运动方式，使得机械结构更加紧固、连接作用更加明显。
在机械进行定位和测量时，如果测量的千分尺这个测量使用的就是螺纹原理。
如果是紧固类型的，例如是螺丝压紧，这是作用于加紧类型的。
传递动力类型的，例如是车床丝杆传动螺母副。
在这个过程当中使用到连接类的螺旋，例如可以在机床卡盘中将其固定在螺纹连接主轴上，这样就可以保障连接稳定性。
机械螺纹类零件的数控机床加工技术机械螺纹类零件是一种常见的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
它的加工精度和表面质量要求较高，因此需要采用数控机床进行加工。
本文将介绍机械螺纹类零件的数控机床加工技术。
1.数控机床的选择在机械螺纹类零件的加工中，常用的数控机床有螺纹车床和铣床。
螺纹车床适用于加工外螺纹和内螺纹，铣床适用于加工螺纹孔和螺纹槽。
根据具体的加工要求选择适当的数控机床。
2.螺纹的编程数控机床需要进行编程才能实现对螺纹的加工。
编程过程中需要确定螺纹的参数，包括螺纹的直径、螺距、螺纹类型等。
编程时需要根据螺纹的特点选择合适的指令进行编写，并设置相应的进给速度和切削速度。
3.刀具的选择机械螺纹类零件的加工通常需要使用螺纹刀具。
螺纹刀具有不同的类型和规格，根据螺纹的要求选择合适的刀具。
常用的螺纹刀具有M型、U型和V型等，选择时需要考虑加工工件的材质和加工精度要求。
4.切削参数的确定切削参数是指机床在加工过程中所采用的进给速度、主轴转速和进刀量等参数。
切削参数的确定直接影响到加工效果。
在加工机械螺纹类零件时，需要根据工件的材质和螺纹的要求确定合适的切削参数，以保证加工质量。
5.螺纹的加工工艺机械螺纹的加工工艺包括开粗、开精、校正等工序。
在开粗过程中，使用合适的刀具进行螺纹的粗加工，以达到预定的加工尺寸。
在开精过程中，使用更加精密的刀具进行螺纹的细加工，以提高加工精度。
在校正过程中，对已加工的螺纹进行修整，以确保螺纹的质量。
6.表面质量的控制机械螺纹类零件加工中，表面质量是一个重要的指标。
通过控制切削参数和采用适当的刀具可以提高螺纹的表面质量。
还可以采用加工内置角坡度、控制副刃的方式来改善螺纹的表面质量。
机械螺纹类零件的数控机床加工技术对于提高加工效率和加工质量具有重要作用。
通过选择合适的数控机床、合理编程、选择适当的刀具和切削参数，可以实现对机械螺纹类零件的精确加工。
数控车床螺纹加工指令总结（文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评和知识补充）精彩推荐每天学点机械知识数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，见图所示。
加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环。
(1)单行程螺纹切削G32指令格式：G32 X(U)____Z(W)____F____指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。
使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量。
一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。
图a图b螺纹加工实例：如图b所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。
加工程序为：N4 G00 Xl2.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5；螺纹车削N8 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N10 Z72.0；沿Z轴方向快速退回N12 X10.0；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 X39.0 Z29.0；第二次螺纹车削N16 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束(2)螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。
其指令格式为：G92 X(U)____Z(W)____R____F____；如图为螺纹切削循环图。
刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。
图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。
X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。
民营科技２０１５年第１１期 科技论坛
浅谈数控车床普通螺纹的加工
郭宏伟
（陇东职业中等专业学校，甘肃庆阳７４５００２）
摘要：数控车床加工普通螺纹时，为了保证加工螺纹的合格和精度，要考虑：材料的类型，工件的直径；刀具的选择，＿刃磨；车床主
轴的转速，背吃到量及进给速度；对刀和螺纹的ｋ＇－ｚ￣，ｌ以及可能出现的问题和解决方法等因素。
关键词：数控车床；普通螺纹；加工；检测；乱牙
１普通螺纹的尺寸分析
数控车床对普通螺纹的加１＝需要一系列尺寸，普通螺纹加工所 需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面： １．１螺纹加工前工件直径。考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前 工件直径Ｄ／ｄ—Ｏ．１Ｐ，即螺纹大径减 １ Ｐ（螺距），一般根据材料变形 能力大小取比螺纹大径小０．１到０＿５。 １＿２螺纹加工进刀量。螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀 最终进刀位置。螺纹小径为：大径一２倍牙高；牙高＝０．５４Ｐ（Ｐ为螺 距）。螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材 料进行选择。 ２普通螺纹刀具的选择刃磨和对刀 ２．１刀具的选择。根据工件的材料不同，选择合适的刀具，在刀具刃 磨时严格把握刀具的几个角度，才能保证加工的螺纹达到要求。 ２．２螺纹刀安装。刀具过低过高，吃刀到一定深度时，刀的后刀面顶 住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑 不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间 隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃 刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高。在粗 车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高１％Ｄ左右（Ｄ表示被加 工工件直径）。 工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠 度，改变了车刀与工件的中心高度，形成切削深度突增，出现啃刀，此 时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 ３普通螺纹的编程 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：Ｇ３２直进 式切削方法、Ｇ９２直进式切削方法和Ｇ７６斜进式切削方法，由于切削 方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上 要仔细分析，争取加工出精度高的零件。 ３．１ Ｇ３２直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且 排削困难，因此在切削时，两切削刃容荔｝磨损。在切削螺距较大的螺纹 时，由于切削深度较大，刀刃磨损较决，从而造成螺纹中径产生误差； 但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于 其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易 磨损，因此加工中要做到勤测量。 ３．２ Ｇ９２直进式切削方法简化了编程，较Ｇ３２指令提高了效率。 ３．３ Ｇ７６斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和 磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。 但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递 减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此力Ｉ：Ｉ工方法 排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工 方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用 Ｇ７６加工方法进行粗车，然后用Ｇ３２加工方法精车。但要注意刀具起 始点要准确，不然容易舌Ｌ于口，造成零件报废。 ４普通螺纹的加工 螺纹的加工过程中，车床的主轴转速一般不能太高（最大３５０ｒｐｍ 左右即可），背吃刀量呈递减趋势，防止零件报废。 ５普通螺纹的检测 对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺 纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所 加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规， 以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量
具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量
梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺
纹中径。
６普通螺纹加工中出现的问题的分析与处理
６．１加工螺纹时，用硬质合金车刀，不能进行微量进给，表面粗糙度
达不到要求，如何解决？精车螺纹，尤其是精车较大导程螺纹时，通常
使用高速钢车刀，这主要是因为高速钢碳化物晶粒细，刃磨性好，能形
成锋利的刃口，精车时切削力小，能通过合理选用切削液，低表面粗糙
度。相反，硬质合金刀具由于晶粒较粗，刃磨时不易形成锋利刃口，通
常除高速车削小螺距螺纹外，较少用硬质合金来精车螺纹。然而，硬质
合金的硬度、耐磨眭均比高速钢要好，又可不使用切削液，若能用硬质
合金车削螺纹，显然会带来一定的经济效益。
６．２为什么车削内螺纹前的孔径不应等于或小于内螺纹的小径？因
为在车削内螺纹时，由于车刀切削时的挤压作用，内孑Ｌ直径会缩小（车
削塑性材料时较明显），所以车削内螺纹前工件的孔径应比内螺纹的
小径要略大些，不能等于或小于内螺纹的小径。否则，加工后的内螺纹
小径会小于标准中规定的尺寸，螺纹表面质量也达不到要求。又由于
内螺纹加工后的实际小径允许等于或略大于内螺纹小径的基本尺寸，
所以在实际生产中为了计算方便，可用如下近似公式确定孔径尺寸。
车削塑性材料的内螺纹时Ｄ—ｄ—Ｐ
车削脆性材料的内螺纹时Ｄ—ｄ一１．０５Ｐ
式中：ｄ一螺纹公称直径（大径）；Ｐ一螺距。
６＿３螺纹加工时为什么会出现乱牙？一般螺纹都需经过多次走刀才
能加工到所需牙型和尺寸精度。若在首次以后的走刀中，车刀刀尖不
在前一次走刀的螺旋槽内，而是偏左、偏右或在牙顶上，结果把牙型车
坏，这种现象称乱牙。
产生乱牙的原因有：１）退刀点设置太小合理。２）加工过程中，磨
刀、换刀没有重新校对车刀。３）工件没有夹紧，加工过程中工件在卡盘
内转动或轴向移动；车刀没能紧固，加工中车刀在轴向方向上发生移
动。这些都会改变车刀和工件原来的相对位置，造成乱牙。４）检查编码
器是否与机床同步。检查机床导轨运动是否阻滞现象。
在螺纹加工过程中，先用螺距规测量螺距看对不对，在用螺纹样
板检查刀尖角度，装刀的时候还要用角度样板对刀，这３点错一个都
有可能出现问题，车的时侯注意尺寸可以用螺纹千分尺测量中径，如
果没有的话车的时侯不要进大刀，尤其是陕车成的时候一次进给不能
超过０．１ｍｍ每次用通规试一下。车好一— 己住尺寸后面的就陕了。
在螺纹的加工中，不管是内螺纹还是外螺纹，都要遵循这几个
方面的要求。加工前对工件材料的认识是选择合理刀具等的必要前
提，在刀具刃磨时，各个角度都要恰当，否则刀具的“肥瘦”会直接影
响加工螺纹的牙型和精度。工件直径的计算能够保证加工螺纹的合
格；正确的装夹刀具和对刀保证螺纹加工的精度；加工过程的主轴
转速，背吃到量及进给速度三者相互适应能形成最佳的切削效果；
对加工中可能出现的问题积极做好防范和处理，才能保证我们所加
工产品的合格率。
参考文献
『１１方沂．数控机床编程与操作『ＩⅥ１．北京：国防工业出版社，１９９９．
『２］王祖金，梁建和．装备制造技术闳２０ｏ７．
