数控车床螺纹加工方法

数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。

由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。

1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。

其编程方法与G01 相似，如图1所示。

使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。

②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。

③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。

因此，进给暂停在螺纹加工中无效。

④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。

⑤主轴功能的确定。

在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。

否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。

⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。

螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。

数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程实例近年来随着制造业从传统制造向智能制造的转型升级，数控车床已经成为了制造业必不可少的一种设备。

而作为数控车床的关键部件之一，螺纹加工技术也日益被人们所重视。

因此，在这篇文章中，本人将为各位介绍数控车床螺纹编程实例。

一、螺纹加工的基本概念螺纹是机械制造中常见的加工方式，它的目的是为了加工成一个或多个长度为一定的螺旋状线条，以便用于紧固或传递运动。

与传统的非数控螺纹加工方式不同，数控车床的螺纹加工方式更加高效、精准、可靠。

数控螺纹加工技术可以广泛应用于机械、电子、航空、航天等领域。

数控螺纹加工技术的关键是编写好螺纹加工程序。

二、数控车床螺纹编程的基本方法数控车床螺纹加工的编程方法有两种，一种是跳刀螺纹，另一种是单刀螺纹。

前者有一个弹簧机构，使刀具在两个螺纹之间自行跳动，后者则可以实现“一刀成形”。

跳刀螺纹来说，首先需要编写圆形插补程序，经过计算得到所需螺距数，并转化为螺旋线的标准公式。

然后再编写螺纹加工程序。

单刀螺纹则需要编写其他程序，比如刀具半径补偿程序、主轴旋转程序等等。

三、数控车床螺纹加工的编程实例以G54坐标系下的一个长度为10mm、螺距为2mm、螺旋线圈数为3、外径为25mm的螺纹为例。

首先需要编写以下程序：N10G90G54X0Y0S1000M3（主轴转速为1000r/min，卡盘中心为坐标系原点）N20T3M6（选择刀具）接下来是具体的跳刀螺纹加工程序，程序如下：N30G00X25Z5（进刀到起点）N40G02X20I-2K0F0.25R2（第一段加工，方向为右）N50G02I-2K0F0.25R2（第二段加工，方向为上）N60G02I2K0F0.25R2（第三段加工，方向为左）N70G02I2K0F0.25R2（第四段加工，方向为下）N80G02X25I-2K0F0.25R2（最后一段加工，方向为右）N90G00X0Z0M9（回到起点，清除工作参数）程序说明：G02表示圆弧插补，G00表示快速定位移动，I、K分别表示圆心的X、Y方向上的偏移量。

在数控车床上进行螺纹切削的方法称为使用可转位螺纹刀片的单点螺纹。

由于攻丝操作既是切削操作又是成型操作，因此攻丝刀片的形状和尺寸必须与成品螺纹的形状和尺寸相对应。

根据定义，单点螺纹加工是切削特定形状的螺旋槽的加工过程，该螺旋槽每主轴旋转均匀地前进。

螺纹的均匀性由编程的每转进给速度中的进给速度控制。

螺纹的进给速度始终是螺纹的导程，而不是螺距。

对于单头螺纹，导程和螺距是相同的。

由于单点螺纹加工是多次加工，因此CNC系统为每个线程通过提供主轴同步。

数控车床加工螺纹尺寸计算方法（方式）-数控车床加工螺纹尺寸如何计算首先，是需要知道该百度1/2锥管螺纹的大径，小径，螺距，才能加工出来。

查锥管螺纹标准，可以知道其牙数14，螺距为，牙高为，大径为，小径为，基准距离的基本值为，（最大为10，最小为），如果是外锥螺纹时，还需要知道它的有效螺纹长度应不小于（最长为15，最短为）如何应用以上查得的参数，来应用于数控加工编程以外锥管螺纹1/2为例，把外锥螺纹想象成一个梯形，底朝左，顶朝右。

底端即为大端直径，记为D,顶端即为小端直径，记为d，大径在距离小端的地方。

因为管螺纹锥度比=1：16 =（大D-小d）/锥轴线长，所以可以得到（）/=1/16，计算得到d=；同理，有（）/=1/16，计算得到D=）利用计算得到的D,d，加工出螺纹的外锥，“梯形”的高暂定为；计算出螺纹锥度R=(D-d)/2=下面开始编程G92和G76均可以以G92为例进行说明编程如下（此处以广数980T 为例，T0101M3 S300 G0Z5M8 X24数控车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。

下面我给你具体分开来算： 1：公制螺纹d=乘P；2：55度英制螺纹d=乘P； 3：60度圆锥管螺纹d=乘P； 4：55度圆锥管螺纹d=乘P； 5：55度圆柱管螺纹d=乘P； 6：60度米制锥螺纹d=乘P；注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。

数控车床上加工梯形螺纹内容摘要：在数控车床上加工梯形螺纹是一个全新的课题，本文通过对梯形螺纹加工的工艺分析和加工方法的研讨，探索出一套可以在数控车床上加工出合格梯形螺纹的方法在普通车床的生产实习过程中,加工梯形螺纹课题是最基本的实习课题，但在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺方面的原因,却很少进行梯形螺纹的加工练习，甚至有人提出在数控车床上不能加工梯形螺纹，显然这种提法是错误的.其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹。

一、梯形螺纹加工的工艺分析1。

梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。

左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。

例如Tr36×6,Tr44×8LH等.国标规定,公制梯形螺纹的牙型角为30°。

梯形螺纹的牙型如图（1)，各基本尺寸计算公式如表1—1。

图1 梯形螺纹的牙型2。

梯形螺纹在数控车床上的加工方法直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处（如图2a）。

采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。

当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。

这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然,这种方法是不可取的。

斜进法螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处（如图2b）。

采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀"现象。

该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。

交错切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深（如图2c）。

该方法类同于斜进法,也可在数控车床上采用G76指令来实现.切槽刀粗切槽法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽（（如图2d）,再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。

这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。

数控车床加工多头螺纹摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。

我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。

关键词：数控车床多头螺纹编程在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。

受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。

而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。

这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。

然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。

在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。

下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析：一、螺纹的基本特征在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。

圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。

螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。

技术与应用A PPLICATION139ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2014 03摘 要：螺纹在数控车床加工中应用比较频繁，但是Z向对刀比较困难，若对刀不准就会造成螺纹没完全车出有效长度或撞到工件造成报废现象。

本文探讨通过改变对刀参考点来解决Z向对刀问题，从而保证加工有效的螺纹长度。

关键词：数控车床 内外螺纹 对刀 有效长度数控车床加工内外螺纹的对刀技巧文/吴正平数控车床的对刀就是设定加工坐标系，即确定工件坐标系在机床上的位置。

常用的对刀有两种方法：一是绝对对刀法。

刀补值是刀尖与机床零点的距离值，也叫试切法对刀。

二是相对对刀法。

刀补值是刀尖相对于G 50指令坐标系原点的距离值，也叫对刀仪对刀。

在这两种对刀方法中，试切法对刀是实际生产中应用最多的一种。

在加工内外螺纹时，由于刀尖不处于最左端或正中间，这样在Z 方向的对刀就比较困难，若对刀不准就会造成螺纹没有完全车出或刀具撞到工件造成报废现象。

因此，笔者以采用FANUC 0i 数控系统的车床为例，介绍加工内外螺纹的具体对刀操作方法，零件如图1所示。

一、外螺纹对刀由于外螺纹坯已加工好，外径为ф35.8m m ，长为54mm 。

现装外螺纹刀来加工外螺纹，具体对刀方法如图2所示。

第一步：X 向对刀与基本对刀方法一致，只要通过手动移动刀具使刀尖碰到工件螺纹表面处，这时X 向不动，延Z 正方向移出工件，点击MDI 键盘上OFFSET SETTING 键进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X 35.8，按菜单软件【测量】，对应的刀具偏移量自动输入，即得到工件坐标系X原点的位置。

图2第二步：Z 向对刀，由于刀尖不处于最左端或正中间，因此对刀时刀尖就不能很好地对在工件端面处，再加上螺纹根部有大台阶，Z 向长度若控制不好的话，就有可能出现螺纹长度没车到位或刀具撞工件现象，如图2所示。

我们通过手动移动刀具使螺纹刀的左侧面（A 面）尽量接近工件螺纹端面（C 面）0.5～1mm, 点击MDI 键盘上OFFSET SETTING 键进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z 0，按菜单软件【测量】，对应的刀具偏移量自动输入，即得到工件坐标系Z 原点的位置。

螺纹的车削工艺分析加工螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。

由于螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。

再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。

在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于螺纹的车削也有了一定的认知，我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。

“分层法”车削螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。

在车削较大螺距的螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。

转化成若干个较浅的槽来进行切削，可以降低车削难度。

每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。

图2 分层切削法3 宏程序分层加工大螺距螺纹 3.2 程序以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示螺纹的加工程序如下： O0001；T0101 M03 S300；换螺纹刀，主轴转速300r/min G00 X38 Z5；快速走到起刀点 M08；开冷却#101=36；螺纹公称直径 #102=0；右边借刀量初始值#103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2) #104=0.2；每次吃刀深度，初始值N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小径尺寸循环结束 G0 Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点 G 92 X[#101] Z-30 F6；右边加工一刀 G0 Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点 G92 X[#101] Z-30 F 6；左边加工一刀 #101=#101-#104；改变螺纹加工直径#102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后右边借刀量(tg15/2=0.134) #103=#103+0.134*#104；计算因改变切深后左边借刀量(tg15/2=0.134) IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小于34时每次吃刀深度为0.15 IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小于32时每次吃刀深度为0.10 IF[#101 LT 30] THEN #104=0. 05；小于30时每次吃刀深度为0.05 GOTO 1；N2 G92 X29 Z-30 F6；在底径处精加工两刀 G92 X29 Z-30 F6；G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，关闭冷却 M05；主轴停M30；程序结束。

数控车床加工梯形螺纹的方法摘要：梯形螺纹在普通车床上加工时劳动强度大，生产效率低，对操作者技术要求也高，尤其是批量生产更是不能满足实际生产。

当前数控机床应用逐步普及，利用数控机床代替普通机床进行加工趋势，已经是现在企业的发展方向。

今天我将对数控车床加工梯形螺纹的过程做分析和总结，从而解决在普通车床上加工梯形螺纹的难题，实际加工效果较好，值得推广。

关键词：梯形螺纹；数控车床；G76/G92指令加工（二）加工检测梯形螺纹的检测分综合测量、单针测量和三针测量三种。

综合测量是用标准梯形螺纹环规进行测量，受实验室条件影响，没有配备该标准环规。

单针测量就是用一根标准量针放在螺旋槽中，用千分尺测量出螺纹外径至顶针顶端点之间距离，通过数值对比进行检测，测量值受加工表面质量影响较大。

三针测量法测量螺纹中径值非常精密，我采用三针测量法进行测量。

测量方法如图所示。

首先把三根量针放置在螺纹两侧相对应图示的螺旋槽内，为了操作方便，可以用细线将三根量针连接起来，再用千分尺测量出两顶针之间的距离M，由M值间接计算出螺纹中径的尺寸值。

量针直径选定 dD=0.518P=0.518×6=3.1mm（0.518为系数），数量准备：三根。

（注d2=33mm查表得尺寸允许偏差为d2=33 mm）测量读数值：M=d2+4.864dD-1.866P=33+4.864×3.1-1.866×6=36.88mm按照中径值允许的极限偏差查询计算，千分尺测量的读数值M应为36.43~36.76mm。

加工工艺分析：（一）采用G76车削循环指令粗车梯形螺纹，G92指令精车梯形螺纹由于梯形螺纹的螺距和切削深度一般都较较大，加工余量就大，易扎刀的现象，可以用G76指令来解决螺纹加工梯形这个难题。

G76指令通过设置相关参数后自动加工粗（精）车螺纹，由于梯形螺纹低径宽度较大，精车时采用G92指令左右直进法精加工。

粗车时由顶部逐层切削，直到底部，每层切削下刀都按指定斜进法模式切入。

下面通过螺纹零件的实际加工分析，阐述数控车床多头螺纹的加工步骤和方法。

一、螺纹的基本特性在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的坚固，丝杠螺母的传动等。

它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。

按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。

按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。

在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固;二是用于传递动力，改变运动形式。

三角螺纹常用于连接、坚固;梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。

由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。

二、加工方法螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。

这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。

数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。

其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂;而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。

指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。

且程序简捷，可节省编程时间。

在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹;或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。

受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。

而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。

这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。

然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。

怎样用车床车螺纹(包括正反丝) 车螺纹的步骤与方法问题:怎样用车床车螺纹(包括正反丝)车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹 Vく5米∕分） 1、车螺纹前对工件的要求： 1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。

螺纹外径比公称直径小。

螺纹外径D=公称直径—2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。

3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。

4）牙深高度（切削深度）：h1= 2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。

调整到各手柄到位。

3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。

4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。

5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。

注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。

吃刀深度控制，粗车时t=~0.3mm，精车时tく0.05mm。

六、螺纹的测量： 1、单向测量法： 1）顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。

2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量， 3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。

（2）用三针法测量螺纹中径。

三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。

2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量七、安全生产： 1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。

2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。

3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。

普通车床上加工螺纹一般是用螺纹车刀进行加工。

数控车床螺纹的加工方法摘要：螺纹加工是车床操作工必备技能。

在目前的数控车床中，螺纹切削一般有G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法，结合我院实践教学融入质量控制技术，争取加工出高精度的零件及高的合格率。

关键词：数控加工螺纹切削加工方法一、数控加工中螺纹的主要加工方法在目前的数控加工中，螺纹切削一般有两种方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法不同，编程的方法不同，加工误差也不同。

我们在操作使用中要仔细分析。

其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；指令G76克服了指令G32的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，且程序简捷，可节省编程时间。

1.G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。

在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。

由于其刀具移动切削均靠编程来完成，因此加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

2.螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定；当牙顶已被削尖时，增加刀的切入量，则大径成比例减小。

要根据这一特点正确对待螺纹的切入量，防止报废。

二、车削螺纹应注意的问题1.确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。

2.试切第一条螺旋线并检查螺距。

将床鞍摇至离工件端面8―10牙处，横向进刀0.05左右。

开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。

3.用刻度盘调整背吃刀量，开车切削。

螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量约0.1。

UGＮX数控车床外表面螺纹车削加工外表面螺纹车削：THREAD_OD车螺纹前当然应先把与螺纹有关的外园、倒角、退刀槽（如果图纸上有的话）加工好，注意螺纹外园车削的实际直径应比设计时的螺纹的大径小一些，具体小多少应根据工件材料、螺距、刀具及切削用量而定，例如：硬质合金刀高速加工普通中碳钢螺纹、螺距为2时，外园应车小0.2至0.4。

螺纹OD对话框与前面讲的其他对话框不同：螺纹形状：首先在“螺纹形状”处进行设置：（1）Crest Line顶线：Crest Line的选择决定了螺纹加工的位置；一般选取螺纹部分的外园园柱体水平母线；注意是矢量，更接近点击点位置的直线端点为起点，（2）End Line根线：与螺纹小径相对应的直线，一般模型上可能没有画出这条线，可以不选（或者选取接近根线的其他直线，如退刀槽底部母线）。

（3）深度选项：如果选取了根线，则取《根线》，否则，可取《深度与角度》，深度：即螺纹牙深（为单边牙深）；角度（中文NX误译为螺旋角，实际上与螺旋角是二码事）：螺纹根线的矢量角，即走刀方向与ZC轴正方向的夹角，默认为180（圆柱螺纹），（圆锥螺纹另取，如：标准锥螺纹锥度是1：16，则半锥角是1.79度，则外锥螺纹的角度是180-1.79=178.21。

）。

（4）起始偏置，即切入的离开距离、（相对于顶线的起点，偏离出去均取正值），由于进给电机的启动过程，为了使进给电机运转正常后才进入螺纹切削位置，要求螺纹加工时起始位置至少要离开4mm 以上。

（5）终止偏置：切出的超越长度（相对于顶线的终点，偏离出去均取正值）；根据具体要求决定：有退刀槽时，终止偏置取正，可超越终点，保证螺纹能拧到底；无退刀槽时，一般取负，可控制轮廓线长与螺纹长度之差。

（6）顶线偏置：只要选取的顶线位于螺纹的大径，顶线偏置取0；（7）根偏置：如果所选取的根线并不在螺纹小径位置，例如：选取了退刀槽的槽底线作为根线，那么根偏置取小径离开退刀槽底的半径距离。