精益化工6S管理推行案例

化工企业6S管理实践某公司作为国内知名的甲烷氯化物、氟致冷剂以及ODS替代品的生产企业，现在同样面临着激烈的市场竞争，客户对产品的质量要好、价格要便宜、交货要及时、售后服务要周到等诸多的要求。

而这些需求又不是一成不变的，时时刻刻都在发生着变化，要适应这种需求不断变化的状况，更有效地实现企业的生产经营目的，就必须加强现场管理。

6S管理就是一种简单、便捷、行之有效的现场管理办法。

该公司实施6S管理的基础条件上既有有利的一面，也有不利的一面，从客观条件上来看，生产车间设备多、管道密布、员工对设备的维护困难，特别是引入外单位进厂基建和设备维修等，职责分不清是6S实施的最大阻力，正是由于这方面的原因，企业推行6S管理就更为必要。

该公司在多年现场管理的经验基础上，借鉴国内外知名企业实施6S的成功经验，明确提出深入开展6S管理活动，以班组建设为抓手，夯实“基层、基础、基本功”，并特别强调安全环保管理与专业管理的成效最终要通过现场管理体现出来。

注重部门间、专业间的协同，将现场管理作为衡量该公司一流企业管理品质的标尺，不断创新现场管理的方式方法。

在推行6S管理过程中强调并注重落实3个理念：1)依托专业管理提升现场管理水平，树立“大现场”的观念。

注重与工艺、机电仪、安全、环保、建设等专业协同，从源头解决现场管理问题，运用可视化管理工具和寻找“六源”活动，提升各专业的现场管理水平。

2)树立“我的区域我负责”理念，提升现场管理的责任意识。

现场管理的责任区域跟随安全管理的责任区域，这一举措非常有利于现场管理责任落实到人，有效地解决了现场管理公共区域的管理盲区。

3)持之以恒地抓员工的养成教育，实现现场管理从制度到文化的转变。

注重企业形象法则的运用，通过形象化→表面化→形式化→规范化→习惯化→本质化，引导员工由表及里，提升素养。

该公司在深化现场管理过程中，形成了以下5个管理特色：1)建立完善的标准的6S管理体系。

拥有一整套完善的6S管理体系，而且各项制度之间是有层次的，是6S管理的标准轨道。

实验室6s改善提案案例大全
1. 生产线改善，某公司生产线上存在着杂乱无章的情况，导致生产效率低下，错误率高。

通过实施6s改善提案，对生产线进行重新布局，标准化工具和材料的摆放位置，实施定期清理和维护，大大提高了生产效率和质量。

2. 仓库管理改善，某仓库存在着货物堆放混乱、无法快速找到所需物品的问题。

通过实施6s改善提案，对仓库进行重新规划，制定标准化的货物分类和标识方法，实施定期清理和整理，提高了仓库的物流效率和工作效率。

3. 办公环境改善，某公司办公室存在着文件堆积、办公用品混乱的情况，员工工作效率低下。

通过实施6s改善提案，制定办公室整理规范，建立文件归档和标识制度，实施定期清理和整理，提高了办公效率和员工工作舒适度。

4. 设备维护改善，某工厂存在着设备维护不到位、工具杂乱无章的情况，影响了设备的正常运行。

通过实施6s改善提案，建立设备维护标准和计划，规范工具摆放和使用方法，实施定期清理和检查，提高了设备的可靠性和稳定性。

以上是一些可能的实验室6s改善提案案例，每个案例都是从不同的角度出发，通过实施6s改善提案，都取得了较好的改善效果，提高了工作效率和质量。

希望这些案例能够对你有所帮助。

六精四化实践成果案例六精四化是指六个精益生产的原则和四个改善的方法，是一种优化生产流程的管理方法。

下面是十个六精四化实践成果案例：1.某汽车制造公司采用六精四化方法对生产线进行改进，通过减少废品率和提高工作效率，使生产线的产能提高了20%。

2.某电子公司运用六精四化原则对仓库物料管理进行优化，通过减少库存和提高物料周转率，降低了仓储成本，提高了供应链的效率。

3.某食品加工企业采用六精四化方法对生产流程进行改进，通过优化工序和减少不必要的环节，提高了产品的质量和口感，受到了消费者的好评。

4.某制药企业运用六精四化原则对药品生产过程进行改进，通过提高生产效率和控制质量，使药品的生产周期缩短了50%。

5.某纺织企业采用六精四化方法对生产线进行优化，通过减少次品率和提高生产效率，使产品的品质得到了提升，销售额增加了30%。

6.某化工企业运用六精四化原则对生产设备进行改进，通过优化工艺和提高设备利用率，降低了能耗和生产成本。

7.某机械制造公司采用六精四化方法对生产流程进行优化，通过减少待机时间和提高设备利用率，提高了产能和交货速度，获得了客户的认可。

8.某建筑公司运用六精四化原则对施工过程进行改进，通过优化工序和提高施工效率，减少了工期和成本，提高了项目的竞争力。

9.某电力公司采用六精四化方法对输电线路进行优化，通过减少线损和提高供电质量，提高了电网的稳定性和可靠性。

10.某物流企业运用六精四化原则对物流管理进行改进，通过优化运输路线和提高配送效率，降低了物流成本，提升了客户满意度。

这些案例充分展示了六精四化方法在不同行业中的应用，并取得了显著的成效。

通过优化生产流程和提高效率，可以使企业在市场竞争中获得更大的优势。

化工企业精益生产案例精益生产是一种根据顾客需求最小化浪费、提高效率的管理方法。

在化工企业中，精益生产方法可以帮助企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量。

以下是一个化工企业应用精益生产方法的案例。

案例一：化工企业精益生产案例，降低废品率化工企业生产其中一种化学品，该企业之前存在较高的废品率，导致了浪费和成本的增加。

为了改善这个问题，企业引入了精益生产方法。

首先，企业对生产过程进行了细致的分析，找出了导致废品产生的根本原因。

经过分析，企业发现废品率高主要是由于操作工的技术不熟练，操作不规范以及产品设计存在缺陷等原因导致的。

为了解决这个问题，企业采取了以下措施：1.培训操作工：企业加强培训，提供操作工技术培训课程，同时鼓励操作工学习和提高技能。

2.设计优化：对产品进行重新设计，减少废品的产生。

企业加强与研发部门的合作，通过改进生产工艺和技术，降低废品率。

3.标准化操作流程：制定标准操作流程，并通过培训和监督员工严格遵守，确保生产过程的标准化。

4.持续改进：企业建立了一个持续改进的机制，定期评估和监测生产过程中的问题，并采取相应的改进措施。

通过以上措施，企业成功降低了废品率。

运用精益生产方法，帮助企业识别问题、找到原因，并采取措施解决问题，最终提高了生产效率和产品质量。

案例二：化工企业精益生产案例，提高设备利用率化工企业发现，其生产线的设备利用率较低，导致生产效率不高。

为了提高设备利用率，企业采用了精益生产方法。

首先，企业通过对生产线进行分析，找出导致设备利用率低的原因。

经过分析，企业发现设备故障率高、设备停机时间长以及设备维护不到位等原因导致了设备利用率低的问题。

为了解决这个问题，企业采取了以下措施：1.设备维护：企业加强设备的维护工作，定期检查和保养设备，防止故障的发生。

2.培训操作员：加强员工对设备操作的培训，提高操作员对设备使用和维护的技能。

3.优化生产计划：根据设备的特点和生产需求，优化生产计划，减少设备闲置时间。

6S管理活动个案分析6S管理是由起源于日本的5S管理扩展而来，是在5S的基础上添加“安全”方面的内容形成的。

6S管理咨询服务中心5S管理咨询公司对某化工企业实施6S管理过程进行了全面跟踪和分析，对6S管理实施难点和启示进行了专题研究。

某化工企业6S管理活动一、该化工企业实施6S管理的背景1、与化工行业飞速发展的要求不相适应当今一个保证竟争优势的制造业的标志有三：一流的供应链、产品创新的领导者和卓越的现场管理，而卓越的现场管理，可以让客户真实感受企业的管理水平。

而该公司多年来没有建立有效地管理机制，作业现场物品凌乱，设备备品备件随意放置，部分设备锈蚀严重，跑冒滴漏现象比比皆是：办公区域内，文件柜内物品、文件摆放凌乱，未作归类和标识：无用物品、失效文件待清除等，现场管理的缺失极大影响了产品质量以及客户信誉度。

2、与上级公司精细化管理要求不符该公司两年前被一家世界五百强企业收购。

上级母公司精细化管理已覆盖至各主业工厂。

而该化工公司由于加入时间较短，对于精细化管理内涵的认识欠缺，在历次精细化管理考核中成绩均不理想，急需通过提高现场管理水平来助推精细化管理水平的提升。

鉴于此，该公司先后组织了6S管理内训，并派遣管理人员赴国内先进同行学习交流，旨在通过培训拓宽各级管理人员的思路和眼界，认识到与先进行业的差距，从而达到预期目标。

同时，为使6S管理真正实现软着陆，又引入专业咨询公司进行指导，其目的就是要通过打造卓越的现场，来保证稳定的产品质量，从而提高公司的发展质量。

二、该化工企业实施6S管理的具体措施1、前期准备前期工作的好坏直接影响到一个企业推行6S管理的成功与否。

该公司从2013年3月开始筹建6S管理工作小组。

2013年4月19日，正式启动6S管理项目，专门出台了《实施精细化管理体系执行方案》，明确了推行6S管理的方针、目标以及具体的推行计划和日程。

2、建主6S管理机构，明确职貴最高管理层的支持是任何管理方法推行成功的必要条件，如果没有最高层的支持，来自各方面的阻力有可能让以前所有的努力白费，甚至还没有开始就已经天折。

6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高管理效率和生产效率，以保持竞争力。

而6s管理作为一种精益生产管理方法，已经被越来越多的企业所采用。

下面我们将通过一个实际案例来介绍6s管理的应用和效果。

某制造企业在生产车间实施了6s管理，首先是“整理”环节。

通过对生产现场进行彻底的整理，清除了过期的物料和废弃的设备，使生产现场更加整洁、有序。

这样不仅提高了工作效率，也减少了生产事故的发生率。

接下来是“整顿”环节。

企业对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加紧凑、合理。

这样不仅减少了生产过程中的浪费，还提高了生产效率。

同时，员工也更加方便地进行操作，减少了不必要的动作，降低了生产成本。

然后是“清扫”环节。

企业加强了对生产现场的清洁工作，不仅使生产环境更加舒适，也减少了因为脏乱环境而导致的生产事故。

同时，清洁的生产环境也提高了员工的工作积极性和生产质量。

接着是“清洁”环节。

企业对生产设备进行了定期的保养和清洁，确保设备的正常运转。

这样不仅延长了设备的使用寿命，也减少了因设备故障而导致的停工时间，提高了生产效率。

再者是“素养”环节。

企业加强了对员工的培训和教育，提高了员工的素质和技能。

这样不仅提高了员工的工作效率，也提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。

最后是“秩序”环节。

企业建立了一套科学的管理制度，规范了生产流程和操作程序。

这样不仅提高了生产的组织性和条理性，也减少了因为人为原因而导致的生产事故。

通过以上的案例可以看出，6s管理对企业的生产管理起到了积极的作用。

它不仅提高了生产效率，减少了生产成本，还提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。

因此，我们建议更多的企业可以尝试引入6s管理，以提高企业的管理效率和生产效率，从而在市场竞争中立于不败之地。

车间5s管理制度改革案例5篇车间5S管理制度改革案例分析案例一：导入期背景某制造车间在经历了快速发展后，面临着生产效率下降、品质问题频发、员工士气低落等问题。

为解决这些问题，车间决定实施5S管理制度改革。

改革措施1. 整理：对车间内的物品进行分类，清除不必要的物品，明确物品的摆放位置。

2. 整顿：优化生产线布局，确保物料和工具的便捷取用。

3. 清扫：制定清洁计划，确保车间环境的整洁。

4. 清洁：建立清洁检查制度，定期对车间进行检查。

5. 素养：开展员工培训，提高员工的5S意识和素养。

成果1. 生产效率提高15%。

2. 品质问题减少30%。

3. 员工满意度提升20%。

案例二：执行期背景某车间在实施5S管理制度改革过程中，发现员工对改革的抵触情绪较大。

改革措施1. 加强员工培训：针对员工的疑虑和问题，进行有针对性的培训和解释。

2. 调整改革策略：在尊重员工意见的基础上，调整5S管理的具体措施，使其更具人性化。

3. 建立激励机制：对积极参与5S改革的员工给予一定的奖励。

成果1. 员工抵触情绪消除，积极参与改革。

2. 生产效率提高10%。

3. 品质问题减少20%。

案例三：优化期背景某车间在实施5S管理制度改革后，生产效率和品质有所提升，但仍有改进空间。

改革措施1. 持续优化生产线布局：根据生产实际情况，不断调整和改进生产线布局。

2. 完善管理制度：对5S管理制度进行细化和完善，确保其更具操作性。

3. 推广优秀经验：组织内部交流，分享优秀经验和做法。

成果1. 生产效率提高20%。

2. 品质问题减少40%。

3. 员工满意度进一步提升。

案例四：巩固期背景某车间在实施5S管理制度改革后，生产效率和品质得到了明显提升，但需要巩固成果，防止反弹。

改革措施1. 建立长期监控机制：对车间的5S状况进行长期跟踪和监控。

2. 定期检查：定期对车间进行5S检查，确保各项措施得到执行。

3. 强化培训：加强对员工的5S培训，提高其意识和素养。

精益思想与“6S”管理在盛虹石化的实践摘要：介绍了盛虹石化的企业文化理念，精益思想与“6S”管理相结合的管理体系及其具体实践。

管理体系的实施使企业的管理水平，生产效率，外部形象得到提高。

关键词：企业文化；精益思想；6S管理；实践盛虹石化成立于2010年是集生产研发、物流配套等功能于一身，坚持炼化一体、高端石化全产业链均衡发展的国家级石化产业基地。

现建有240万吨/年醇基多联产、150万吨/年PTA，140万立方米液体化工仓储、2个5万吨级液体化工码头以及热电联产等项目。

1600万吨/年炼油、280万吨/年芳烃、110万吨/年乙烯及下游衍生物的炼化一体化项目已经开工建设。

项目建成后，盛虹石化将形成独有的油制烯烃、醇制烯烃“双链”并延、协同发展模式，为中国石化产业转型升级提供一条崭新的途径【1】。

1企业文化理念盛虹石化推行细节管理，把质量管理理念落实到细节过程之中，细化到每一项制度之中，贯穿于日常管理行为之中，用品质塑造品牌，实现企业的持久发展，永葆企业长青。

秉持“百德诚为先，百事信为本”的思想观念，以“诚”看待世界，以诚待人、以信立事，诚心诚意，信守承诺。

不断追求企业与员工共同发展、企业与客户共创价值、企业与社会共同繁荣，使企业与所有的利益相关者在和谐状态下共赢事业，共享成果。

2精益思想精益思想引入我国已经近50年，在与中国工业生产不断创新融合中得到推广和发展。

以客户需求为导向是精益思想的精髓，企业在产品的设计、生产、交付过程中均以客户的需求为出发点，确保每一项产品或服务的价值流流动顺畅。

做好投入和产出规划，努力降低全流程的能源消耗，消除浪费，以越来越少的投入创造出尽可能多的价值，不向客户转嫁多余消费。

坚持改善提高，追求尽善尽美，实现企业客户互利共赢；坚持以人为本的发展理念，充分发挥全体员工的创造性和积极性【2】。

3“6S”管理现代企业管理中“6S”管理发挥的作用越来越受到人们的重视，石化产业更是如此。

6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提高效率和质量，以保持竞争力。

而6s管理正是一种能够帮助企业实现这一目标的管理方法。

下面我们将介绍一个成功的6s管理案例，以便更好地理解和应用这一管理方法。

某制造企业在引进6s管理后，取得了显著的成效。

首先，他们通过“整理”这一环节，对生产车间进行了全面清理和整理，清除了不必要的物品，使生产环境更加整洁和有序。

这不仅提高了工作效率，也减少了生产过程中的错误和事故发生的可能性。

其次，他们通过“整顿”这一环节，对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加合理和高效。

这进一步提高了生产效率，减少了生产过程中的浪费。

接着，他们通过“清扫”这一环节，加强了对生产现场的日常清洁和维护，从而改善了生产环境，提高了员工的工作积极性和生产质量。

再者，他们通过“清洁”这一环节，对生产设备进行了彻底的清洁和保养，延长了设备的使用寿命，减少了设备故障和维修次数。

此外，他们通过“素养”这一环节，加强了员工的职业道德和职业技能培训，提高了员工的整体素质和综合能力，增强了企业的竞争力。

通过引入6s管理，这家制造企业成功地改善了生产环境，提高了生产效率，减少了生产成本，提高了产品质量，增强了员工的团队合作意识和责任感，为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。

因此，我们可以看到，6s管理不仅是一种管理方法，更是一种企业文化和精神，它能够帮助企业实现全面提升，实现可持续发展。

综上所述，通过这个成功的6s管理案例，我们可以清晰地看到，6s管理对企业的重要性和价值。

希望各位企业能够认真学习和应用6s管理，不断提高企业的管理水平和竞争力，实现更加可持续的发展。

6s管理创新优秀案例篇一：6s管理是指“整理(Clean)、整顿(Sort)、清理(清理)、清洁(Shine)、储存( store)、使用( use)”的管理方法,是一种以提高组织效率和生产力的管理创新方法。

下面是一个6s管理创新的优秀案例。

案例:某家汽车制造商在制造过程中采用了6s管理方法。

该制造商意识到,在制造过程中,许多问题都可以通过简化工作流程和加强6s管理来解决。

因此,他们决定采用6s管理方法来改善他们的制造流程。

首先,该制造商建立了一个6s管理小组来监督整个制造过程。

这个小组包括管理人员、工程师和生产工人。

他们定期对制造现场进行巡查,并收集有关工作流程和效率的数据。

根据这些数据,6s管理小组会制定相应的改进计划,并采取措施来加强6s管理。

其次,该制造商采用了一些工具和技术来加强6s管理。

例如,他们建立了一个6s管理系统,用于跟踪和管理每个生产过程。

他们还使用了标准化的零部件和工具,以确保每个生产过程都符合6s管理的标准。

第三,该制造商鼓励员工参与6s管理。

他们建立了一个6s文化,让员工认识到6s管理的重要性,并鼓励他们在工作中积极参与6s管理。

例如,他们鼓励员工将废弃物分类并储存,以便在下一次制造过程中重用。

最后,该制造商还通过实施6s管理方法来提高生产效率和产品质量。

例如,他们采用了一种“快速响应”机制,以便在出现问题时能够快速解决。

此外,他们建立了一个反馈机制,以便对员工的工作进行定期检查,并根据检查结果进行调整。

通过采用6s管理方法,该汽车制造商成功地提高了生产效率和产品质量,并降低了成本。

这表明,6s管理创新是一种有效的管理方法,可以帮助组织实现可持续发展。

篇二：标题: 6s管理创新优秀案例(创建与标题相符的正文并拓展)正文:6S管理是一种通过标准化、规范化和系统性来提高组织的效率和生产力的管理方法。

在当今竞争激烈的市场中,企业要想保持竞争力,必须注重6S管理的创新,提高组织的效率和生产力。

文件编号：TP-AR-L8080There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party.（示范文本）编制：_______________审核：_______________单位：_______________化工企业推行6S管理应强化设备与安全管理正式样本化工企业推行6S管理应强化设备与安全管理正式样本使用注意：该管理制度资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。

材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。

6S是企业实施现场管理的一个重要组成部分。

我们发现，借助5S管理取得成功的企业，均是机械加工、制造、装配等自动化流水线较强的离散型企业。

对于现场物流较大、品种较多且无规则形状、粉尘严重的化工企业来说，其推行带有一定的难度。

结合化工企业自身生产的独特性，在6S的实际推行中应重点强化化工企业的设备管理与安全管理。

一、化工企业生产系统的特点1、易燃易爆。

化工生产，从原料到产品，包括工艺过程中的半成品、中间体、溶剂、添加剂、催化剂、试剂等，绝大多数属于易燃易爆物质，还有爆炸性物质。

它们又多以气体和液体状态存在，极易泄漏和挥发。

尤其在生产过程中，工艺操作条件苛刻，有高温、深冷、高压、真空，许多加热温度都达到和超过了物质的自燃点，一旦操作失误或因设备失修，便极易发生火灾爆炸事故。

2、毒害性。

生产有毒物质普遍大量地存在于生产过程之中，其种类之多，数量之大，范围之广，超过其它任何行业。

6S管理优秀案例简介6S管理是一种组织管理方法，它注重现场管理和细节管理，通过6个步骤（整理、整顿、清扫、清洁、美化、纪律）实现工作场所的优化管理。

在各个行业中，已经有很多企业成功实施了6S管理，取得了显著的成效。

本文将介绍几个6S 管理的优秀案例，以启发更多企业引入这一管理方法。

案例一：XXX公司的成功实践XXX公司是一家制造业企业，实施6S管理以来，生产效率大幅提高。

首先，他们进行了现场整理，清理了机器设备周围的杂物，提高了工作效率。

其次，在整顿阶段，他们重新规划了生产线布局，使得生产流程更加顺畅。

接着，在清扫和清洁阶段，公司加强了卫生和安全管理，减少了事故发生率。

而通过美化和纪律阶段的推进，员工的工作积极性得到了提升，公司的整体形象也得到了改善。

案例二：YYY医院的6S管理实践YYY医院作为一家医疗机构，引入了6S管理方法，有效提升了医院的服务质量。

在整理阶段，医院对各科室的医疗器械和药品进行了分类整理，减少了混乱。

在整顿阶段，医院重新规划了医疗流程，缩短了患者等待时间。

随着清扫和清洁工作的推进，医院环境卫生得到了明显改善。

通过美化和纪律阶段的培训，医护人员的工作态度和专业水平得到了提升，患者满意度大幅提高。

案例三：ZZZ公司的6S管理经验ZZZ公司是一家IT企业，他们在研发部门推行了6S管理，极大地提高了工作效率。

在整理和整顿阶段，公司对代码库和开发工具进行了整合和规范，提高了代码质量和复用率。

在清扫和清洁阶段，公司加强了团队合作意识，减少了项目进度延误。

通过美化和纪律阶段的培训，员工的自律性和创新意识得到了增强，公司的技术竞争力得到了提升。

结论以上案例表明，6S管理方法可以有效提升企业的管理水平和生产效率，带来可观的经济效益和口碑提升。

通过不断推进6S管理，企业可以更好地适应市场竞争，提高资源利用效率，实现可持续发展。

因此，建议更多企业关注和引入6S管理方法，从而取得更好的经营成果。

6S管理在工作环境改善中的实践与案例分享引言：随着全球经济的快速发展和竞争的加剧，企业对工作环境的改善和效率的提升越来越重视。

在这个背景下，6S管理作为一种有效的工作环境管理方法，被越来越多的企业所采用。

本文将分享一些企业在实践中采用6S管理的案例，探讨其在工作环境改善中的作用和效果。

一、背景介绍工作环境对员工的工作效率和心理状态有着重要的影响。

一个整洁、有序、安全的工作环境可以提高员工的工作积极性和效率，减少工作中的错误和事故发生。

而6S管理正是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全为核心的工作环境管理方法。

二、实践案例分享1. 某制造企业的6S管理实践该企业通过引入6S管理，对生产车间的工作环境进行了改善。

首先，他们组织了一次大规模的整理活动，清理了生产车间中的废弃物和不必要的物品。

然后，他们对工作区域进行了整顿，将工作台、设备和工具进行了合理的布局和标识，减少了工作中的物品丢失和浪费时间的情况。

接下来，他们进行了定期的清扫和清洁，保持工作区域的整洁和卫生。

同时，他们注重员工的素养和安全意识培养，组织了相关的培训和宣传活动。

通过这些措施，该企业的生产车间的工作环境得到了明显的改善，员工的工作效率和满意度也有了显著提高。

2. 某服务行业的6S管理实践在某家服务行业的企业中，他们也采用了6S管理来改善工作环境。

首先，他们对办公区域进行了整理和整顿，清理了不必要的文件和物品，使办公桌面整洁有序。

然后，他们定期进行清扫和清洁，保持办公区域的干净和舒适。

接下来，他们注重员工的素养和安全意识培养，组织了相关的培训和宣传活动。

同时，他们还引入了一些便捷的工具和设备，提高了员工的工作效率。

通过这些措施，该企业的工作环境得到了明显的改善，员工的工作积极性和满意度也有了显著提高。

三、6S管理的作用和效果通过以上两个案例的分享，我们可以看到6S管理在工作环境改善中的重要作用和显著效果。

首先，通过整理和整顿，可以减少工作中的物品丢失和浪费时间的情况，提高工作效率。

案例分析小宋在设备安装施工管理过程中，发现厂房的预留门洞太小设备无法正常安装，于是他命令设备安装单位将预留门洞扩大，以确保工程施工进度和设备安装的质量，他的做法对吗？不准对厂房各类结构乱拆、乱割、乱焊、乱打洞。

对在用建筑物与构筑物，如要永久改变工艺、增加载荷，必须经过设计人员计算，生产管理部同意并采取加固措施后方可施工。

案例2某工程项目国贸公司采购了一台减速机，由施工单位进行了安装和无负荷调试，情况良好，在试生产准备阶段，使用单位在没有通知设备厂家及施工单位的情况下，用该减速机吊运生产材料，在使用过程中电机线圈烧损。

问：使用单位的做法有何不妥？烧损的电机如何处理？使用单位如果想提前使用尚未交工的设备，必须通过生产管理部项目负责人，并增得设备厂家及施工单位同意后，方可使用该台设备。

烧损的电机由生产管理部组织相关单位（设备厂家、施工单位、使用单位等），进行分析鉴定，具体是设备问题、施工问题、还是使用问题，由责任方处理案例3某工程项目的管道施工钢板需要甲供材，由施工单位提出了需求计划，计划内容包括规格型号、重量及相应的平米数，由于工程量的增加，施工单位对采购数量进行了追加调整，经我公司的管理流程审批。

一周后材料运到施工单位，施工单位立即组织进行管道制作，管道施工到近2/3时，发现材料不足，于是向生产管理部提出赶快催国贸公司将剩余钢板运到施工单位，生产管理部相关人员马上与国贸公司联系，得到的答复是钢板已经采购完毕；相关人员立即与物流中心联系，并到大库进行寻找，但没找到库存的钢板，通过保管员查账，进厂的钢板与计划差了13吨，经仔细了解，原来在施工单位追加调整采购量时，只调整了重量，忘记了对平米数进行调整，而采购有个不成文的规定，按重量与平米数的最小值进行采购，所以少进了1/3的钢板。

后经生产管理部与国贸公司多次沟通，两天后剩余材料进场。

问：此过程存在哪几种损失？各相关单位有那些方面做的不到位？等待的损失；寻找的损失；工程工期的损失；沟通成本的损失；1、施工单位计划调整不彻底2、各相关单位审核、审批把关不严3、采购及物流缺乏与施工单位及各部门的沟通4、具体执行人员业务能力不强案例分析1、某企业方圆2公里，厂房林立，道路纵横交错，进厂的原料，出厂的产品，相当一部分靠公路运输，可谓车水马龙，好不热闹。

某化工有限公司班组开展“6S”管理活动方法随着现代化生产方式的进展，企业的生产经营管理也在不断地改进和创新，而“6S”管理活动就是一种先进的生产管理方法。

基于这种管理思想，某化工有限公司班组在日常生产中开展了“6S”管理活动，以提高生产效率和质量，保证安全生产，促进企业可持续进展。

本文将以某化工有限公司班组开展“6S”管理活动为例，介绍实在实施方法，以期对大家有所启示。

第一阶段：动手计划，准备开展“6S”管理活动首先，班组需要组织人员进行宣扬，以营造全员参加的氛围。

在此基础上，班组将订立《“6S”管理计划书》，明确“6S”活动的实施时间、参加人员、负责人、目标、计划和任务分工等。

班组将在订立计划书时对“6S”管理中的各要素作出实在分析和说明，包括：1. Sort（整理）：做好物品分类，保留必需品，拒绝过剩和无用品。

2. Sweep（整顿）：对生产设备、工具、零部件进行排列组织，保持工作场所乾净有序。

3. Shine（清洁）：确保设备保洁，整理各项清洁用品并建立定期清洁制度。

4. Standardize（标准化）：订立工作规范和操作流程，并建立标准检查制度。

5. Sustain（维持）：评估工作效果，适时反馈，追踪整改，长期持续改进。

6. Safety（安全）：订立安全操作规程，确保生产环境安全无事故。

第二阶段：组织“6S”管理活动实施，有效推动“6S”管理落地在计划订立阶段，班组需要明确各阶段工作重点和任务，明确负责人和参加人员，并依据实际情况做出实在的调整和改进。

接下来，班组需要依据计划实施，全面动员全员参加，确保工作开展。

1. Sort（整理）首先，班组需要落实分拣物品的实在要求，精准判定每件物品的用途和价值，遵从“必要原则”，分类后进行标识，保留必要物品，拒绝无用品。

其次，班组必需要严格执行物品分类要求，确保各物品分类清楚，排序合理。

2. Sweep（整顿）在实施整顿工作时，班组需要做好以下工作：清理场地，建立仓库，定制设备对位板，管理仓库，对设备、工具进行排列组织，确保物品摆放合理、布局美观。

工厂精益5S/6S管理推行实战主讲：赵老师（双硕士学位（MBA、计算机信息系统硕士）、国内著名生产、物流、成本、现场管理专家、国家注册管理咨询师认证、美国注册管理会计师认证（CMA）、兰州大学工商管理硕士、高级培训师、咨询师）课程对象：总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S干事、现场管理干部。

授课方式：讲师讲授 + 视频演绎 + 案例研讨 +角色扮演 + 讲师点评【课程背景】十多年专业为制造型企业实施5S/6S项目咨询与指导经验，积累大量的5S/6S 实战案例与推行经验。

工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体5S/6S规划，将影响公司的整体效率提升；公司的各种浪费现象及安全隐患随处可见；车间现场各种跑、冒、飞、溅、漏流等疑难杂症，总是难以根除。

以上问题，唯有扎实推行5S/6S体系，向5S/6S管理要效益。

【课程价值】借鉴外资、民营及合资企业推行5S/6S的成功经验，应用大量的实战案例，帮助参训学员得到以下四大收益：（1）全面系统地掌握5S/6S管理实施精髓及系统方法；（2）借鉴与分享其他工厂成功推行经验，学习标杆5S企业实施案例，缩短探索时间；（3）学会克服实施过程中的各种阻力，确保5S/6S体系在本公司更好更快见成效，削减库存，降低成本与浪费，提升效率；（4）掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。

【培训内容】第一部分：为什么要推进5S/6S管理体系1、5S/6S管理是基础管理2、实施5S/6S管理的目的与意义3、案例：不规范的车间现场将给客户留下何种印象4、5S/6S管理体系与其他体系运行的关系5、案例：海尔6S管理大脚印6、实战案例：①某德资企业如何通过推进5S管理，削减500万库存②某民营企业，如何通过推进6S管理，增加本年利润800万第二部分：如何克服5S/6S实战中的各种阻力1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略2、课堂研讨：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状3、为什么企业员工会抵制5S/6S改进活动？4、实战分享：如何变“钉子户”为5S积极分子5、如何做好5S/6S宣导与教育培训工作？6、5S/6S推进的组织模式是什么？7、5S/6S实战推行经验分享8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律第三部分：5S推进实战及案例分享（一）整理（1S）推进重点及案例1、整理推进的目的、误区及方法2、整理推进的关键步骤3、车间现场整理推进实施案例4、实施工具及案例①废弃物处理流程及表格②呆滞物料处理程序及表格③车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例④工具的废弃处理流程及表格（二）整顿（2S）推进重点及案例1、整顿推进的目的、误区及方法2、整顿推进的关键步骤3、车间现场“六定”实施案例4、车间及仓库现场物料的“四清”管理5、实施工具及案例分享①仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法②整顿实施过程中的“油漆作战”③区、柜、箱、台、架的整顿实施案例④车间茶具整顿实施案例分享（三）清扫（3S）推进重点及案例1、清扫推进的目的、误区及方法2、清扫不是“大扫除”3、如何寻找与消除“六大源”4、车间清扫实施现场案例5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定6、实施工具及案例分享①如何消除车间及厂区的“四漏”现象②设备点检维护与清扫活动③ TPM与清扫实战（四）清洁（4S）推进重点及案例1、清洁推进的目的、误区及方法2、清洁实施的关键步骤3、清洁实施的现场案例4、实施工具及案例分享①为何有些“标准化”改善活动难以持久②成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴③如何让规定更好地贯彻与执行？（五）素养（5S）推进重点及案例1、素养推进中的误区2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”3、为何说素养是一种习惯？4、如何建立传、帮、带的企业文化？5、清洁实施典型案例现场分享6、实施工具及案例分享①上汽集团的高效班组团队建设②宝钢集团6S活动中的班前早会文化③天津丰田公司的OJT训练第四部分：工厂安全管理实战1、安全管理的重要意义2、国家安全生产法规中的关键内容3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”4、“三级安全管理”实施重点5、如何做安全教育工作？6、危险源及安全隐患的辨析方法7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”8、案例：上汽集团的八大安全管理准则第五部分：工厂5S/6S推行工具及实战案例（一）如何实施工厂定置管理？1、定置管理方法2、定置管理实施的五个原则3、定置管理实施现场案例①车间物料定置案例②车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例③厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例④引线作战实施标准（二）如何实施目视化管理1、颜色管理及实施案例2、可视化管理及实施案例3、看板管理及实施案例4、形迹管理及实施案例5、标示管理及实施案例（三）如何实施定点拍摄法？1、定点拍摄法实施案例2、红牌作战法实施案例3、透明化管理实施案例第六部分：如何系统实施5S/6S管理体系1、5S/6S推进的组织形式2、5S管理推进中的职责分工3、成功实施5S的五大关键因素4、讨论：5S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？5、5S/6S推进工作中的“样板区”实战案例分享6、5S/6S整体推进位移图7、实战案例经验分享①苏州新协力集团的6S推进经验分享②某著名德资企业5S推进经验分享③上汽集团精益6S推进实战经验分享第七部分：5S/6S检查体系实施1、如何建立厂区、车间、办公室的5S/6S检查标准？2、如何建立5S/6S的检查小组？3、如何有效组织巡查及打分活动？4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？5、如何使巡查结果公开化与透明化？6、巡查结果与公司绩效考核7、如何有效组织5S/6S成果发布会议？第八部分：5S/6S管理的“问”与“答”1、5S/6S推进实战案例录像观看2、中国式5S管理与日本式5S管理3、疑难解答与经验分享【讲师介绍】赵老师：双硕士学位（MBA、计算机信息系统硕士）、国内著名生产、物流、成本、现场管理专家、国家注册管理咨询师认证、美国注册管理会计师认证（CMA）、兰州大学工商管理硕士、高级培训师、咨询师。