车间6S管理及目视化实例87

生产现场的6S管理第一篇：生产现场的6S管理生产现场的6S管理引言6S 管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。

6S管理的作用5S 管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。

安全是现场管理的重中之重，6S 管理是在5S 基础上加上安全（Safety）一项扩展而来。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。

目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。

安全(SAFETY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。

6S 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：（1）降低安全事故发生的概率。

企业实施6S 管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。

本制度适用于车间全体员工。

一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。

5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。

再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。

员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。

改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。

应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。

4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。

6S现场管理一、6S的起源6S指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。

1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。

后来随着管理水平的提高，又增加了清扫、清洁、素养3个S。

构成了目前广泛推广的5S。

海尔特别强调安全，在5S基础上增加了安全要素，成为6S。

二、6S现场管理的内容（一）、1S--整理（SEIRI）1、整体:将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。

2、目的：将“空间”腾出来活用。

3、生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成恶性循环。

4、生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将愈变窄小；料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意：区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。

要有决心，不必要的物品断然处置。

5、实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的；制定“要”和“不要”的判断基准；将不要物品清除出工作场所；对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置；制定废弃物的处理方法和流程（不要物处理流程）。

6、整理要与不要的方法：（如表）（二）2S－整顿（SEITON）1、把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐，明确标识。

2、目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境。

3、整理、整顿的基本要求：①公物、私物分开摆放，不要混在一起；②“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。

4、实施要领：前一步整理的工作必须落实；确定放置场所；规定放置方法划线定位；场所、物品标识。

5、整顿中的三定、三要素原则①三定：定点(确定摆放的位置)定量(规定合适的数量)定容(选择合理的容器、颜色)②三要素——场所、方法、标识放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划；物品放置场所原则上要100％设定；生产线附近只能放真正需要的物品。

6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高管理效率和生产效率，以保持竞争力。

而6s管理作为一种精益生产管理方法，已经被越来越多的企业所采用。

下面我们将通过一个实际案例来介绍6s管理的应用和效果。

某制造企业在生产车间实施了6s管理，首先是“整理”环节。

通过对生产现场进行彻底的整理，清除了过期的物料和废弃的设备，使生产现场更加整洁、有序。

这样不仅提高了工作效率，也减少了生产事故的发生率。

接下来是“整顿”环节。

企业对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加紧凑、合理。

这样不仅减少了生产过程中的浪费，还提高了生产效率。

同时，员工也更加方便地进行操作，减少了不必要的动作，降低了生产成本。

然后是“清扫”环节。

企业加强了对生产现场的清洁工作，不仅使生产环境更加舒适，也减少了因为脏乱环境而导致的生产事故。

同时，清洁的生产环境也提高了员工的工作积极性和生产质量。

接着是“清洁”环节。

企业对生产设备进行了定期的保养和清洁，确保设备的正常运转。

这样不仅延长了设备的使用寿命，也减少了因设备故障而导致的停工时间，提高了生产效率。

再者是“素养”环节。

企业加强了对员工的培训和教育，提高了员工的素质和技能。

这样不仅提高了员工的工作效率，也提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。

最后是“秩序”环节。

企业建立了一套科学的管理制度，规范了生产流程和操作程序。

这样不仅提高了生产的组织性和条理性，也减少了因为人为原因而导致的生产事故。

通过以上的案例可以看出，6s管理对企业的生产管理起到了积极的作用。

它不仅提高了生产效率，减少了生产成本，还提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。

因此，我们建议更多的企业可以尝试引入6s管理，以提高企业的管理效率和生产效率，从而在市场竞争中立于不败之地。

6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提高效率和质量，以保持竞争力。

而6s管理正是一种能够帮助企业实现这一目标的管理方法。

下面我们将介绍一个成功的6s管理案例，以便更好地理解和应用这一管理方法。

某制造企业在引进6s管理后，取得了显著的成效。

首先，他们通过“整理”这一环节，对生产车间进行了全面清理和整理，清除了不必要的物品，使生产环境更加整洁和有序。

这不仅提高了工作效率，也减少了生产过程中的错误和事故发生的可能性。

其次，他们通过“整顿”这一环节，对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加合理和高效。

这进一步提高了生产效率，减少了生产过程中的浪费。

接着，他们通过“清扫”这一环节，加强了对生产现场的日常清洁和维护，从而改善了生产环境，提高了员工的工作积极性和生产质量。

再者，他们通过“清洁”这一环节，对生产设备进行了彻底的清洁和保养，延长了设备的使用寿命，减少了设备故障和维修次数。

此外，他们通过“素养”这一环节，加强了员工的职业道德和职业技能培训，提高了员工的整体素质和综合能力，增强了企业的竞争力。

通过引入6s管理，这家制造企业成功地改善了生产环境，提高了生产效率，减少了生产成本，提高了产品质量，增强了员工的团队合作意识和责任感，为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。

因此，我们可以看到，6s管理不仅是一种管理方法，更是一种企业文化和精神，它能够帮助企业实现全面提升，实现可持续发展。

综上所述，通过这个成功的6s管理案例，我们可以清晰地看到，6s管理对企业的重要性和价值。

希望各位企业能够认真学习和应用6s管理，不断提高企业的管理水平和竞争力，实现更加可持续的发展。

公司仓库6S与目视化看板管理方案在现代企业管理中，仓库的有效管理对于保证生产运营的顺利进行至关重要。

而6S管理与目视化看板作为一种先进的管理方式，可以帮助企业实现仓库管理的高效化和精益化。

本文将结合公司的实际情况，探讨并介绍公司仓库6S与目视化看板管理方案。

一、6S管理介绍与实施步骤1. 6S管理概念及目标6S管理是基于日本的精益生产理念而发展起来的一种仓库管理方式。

其核心目标是通过“整顿（Seiri）、整顺（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）”六个方面的管理措施，实现仓库的整洁、高效和安全，提高生产效率和产品质量。

2. 实施步骤（1）整顿（Seiri）仓库内进行物品分类和清理，将不必要的物品和杂物清除出去，只保留必要的、经常使用的物品，并对其进行有效分类和标识。

（2）整顺（Seiton）对存放的物品进行规整摆放，按照使用频率和使用顺序进行合理布局，便于快速取用，并进行标识和路径指引，降低取货时间和错误率。

（3）清洁（Seiso）仓库的日常清洁是保持整洁的前提条件。

定期清扫仓库，除去灰尘、杂物和污渍，定期清理库位、货架和货物，确保仓库环境干净整洁。

（4）清扫（Seiketsu）通过持续的清扫和整理，确保仓库的整洁和规范。

建立清扫和整理的标准化操作，并养成良好的清扫习惯，保持仓库的清爽和舒适。

（5）素养（Shitsuke）通过教育和培训，培养仓库工作人员的素质和意识，增强员工自觉遵守管理规范的能力，并建立良好的工作和行为习惯。

（6）安全（Safety）仓库的安全是最重要的，通过建立安全宣传教育、标识、设备维护等措施，确保仓库安全。

同时，制定紧急应急预案和安全操作规程，加强员工的安全意识和能力。

二、目视化看板管理方案介绍与实施步骤1. 目视化看板概念及目标目视化看板管理是通过可视化手段对仓库的运营进行管理，使信息传递更加直观、高效和准确，提高工作效率和运营效果。

各车间6S管理总结一、水泵一车间：83分。

1、工艺标准：整机有磕碰现象扣3分。

2、产品质量：机壳底脚断裂扣3分、油漆未干包装扣2分。

3、现场管理：成品未堆放在画线内扣3分、地上有纸屑、包装带、螺丝等杂物扣3分、实验室外小房间地上有垃圾、烟头扣3分。

二、水泵二车间：89分（第一名）。

1、工艺标准。

2、产品质量：叶轮声扣2分。

3、现场管理：成品未堆放在画线内扣3分、地上有纸屑、包装带、螺丝等杂物扣3分、实验室外小房间地上有垃圾、烟头扣3分。

优点：1、人员稳定，素质好，流失率低，基本能按工艺规范操作。

2、管理人员及员工对产品质量意识高，能不断改进产品，提高产品质量。

3、现场有进行整理、整顿，清洗与画线。

不足之处：现场保持不够，还有些杂物未及时清理。

三、潜水泵车间：87分。

1、工艺标准：未按工艺操作扣5分。

2、产品质量：接线盒损坏扣3分。

3、现场管理：地上还有杂物（如包装带、纸屑等）扣3分、纸箱未集中放置扣2分。

四、开关车间：83分。

1、工艺标准。

2、产品质量。

3、现场管理：地上有纸屑等杂物、小实验室杂物未清理、不够清洁；工作台上物品摆放不够整齐等扣17分。

五、浸漆工段：82分。

1、工艺标准。

2、产品质量。

3、现场管理：衣服、雨伞等物品放在有绕定子上、现场定子混杂，报废定子处理不够及时等扣18分。

六、汽油机车间：83分。

1、工艺标准。

2、产品质量。

3、现场管理：员工头发过长、地上纸屑、塑料袋、螺线等扫把未集中存放，包装材料未放置整齐等扣17分。

七、转子车间：82分。

1、工艺标准。

2、产品质量：轴承位大小不一、车工粗糙及尺寸偏小、压铸断槽等扣10分。

3、现场管理：篮内转子混杂，地上无用转子未及时清理等扣8分。

八、绕嵌车间：84分。

1、工艺标准。

2、产品质量。

3、现场管理：工作台上不够整洁，车间内（含小房间）电源未关、地上有纸屑等杂物等扣16分。

九、金工车间：84分。

1、工艺标准。

2、产品质量：孔未攻牙或未钻通、轴承室尺寸偏大扣8分。

生产现场6S管理真实案例（一）【本讲重点】6s管理概述品质文化及现场管理提升的基础(上)6S管理概论6S的基本含义所谓6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。

如表1-1所示，由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。

表1-1 6S的含义中文日文英文典型例子整理S EIRI Organization 定期处置不用的物品整顿S EITON Neatness 金牌标准：30秒内就可找到所需物品清扫S EISO Cleaning 自己的区域自己负责清扫清洁S EIKETSU Standardization 明确每天的6S时间素养S HITSUKE Discipline andTraining严守规定、团队精神、文明礼仪安全S AFETY Safety 严格按照规章、流程作业6S的其他说法6S有很多种说法，最基本的内容是5S。

西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也都是S，如表1-2所示。

5S加上安全（Safety）就变成6S，加上节约(Saving)就变成7S，加上服务(Service)就变成8S，再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了9S。

不管是在哪个国家，5S或6S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。

表1-2 西方国家的5S说法中文英文内容分类Sort 区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉定位Straighten 将需要的物品合理放置，以利使用刷洗Scrub 清除垃圾、污物制度化Systematize 使日常活动及检查工作成为制度标准化Standardize 将上述4个步骤标准化，使活动维持和推行6S的作用6S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。

车间工作 6s 管理规章制度第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制定本制度。

第二条本制度合用于公司生产作业员工第二章员工管理第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。

不得穿拖鞋进入车间。

第五条按时上、下班(员工参加早会须提前 5 分钟到岗) ，不迟到、不早退、不旷工， (如遇加班，上、下班时间按照车间安排执行) ，有事要请假，上、下班须排队挨次打卡，严禁代打卡及无尚班、加班打卡。

违者依《考勤管理制度》处理。

第六条工作时间内生产部长、质检员和其他管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互串岗。

第七条员工在车间内遇上厂方客人或者厂部高层领导参观巡视时，组长以上干部应起立适当问候或者有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。

集体进入车间要相互礼让，特别是遇到客人时，不得争道抢行。

第八条不得在车间吃饭、抽烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或者办私事;窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事) ，吸烟要到公司制定的地方。

违者依公司厂纪厂规处理。

第九条禁止带小孩或者场外人士在生产车间顽耍或者滥动车床，由此造成的事故自行承担。

第十条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危（wei）险品或者与生产无关之物品进入车间;不得将产品(或者废品)和私人物品放在操作台或者流水线上。

第十一条车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。

生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

第十二条生产如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定，有权报告上级处理。

如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

第十三条员工领取物料必须按照库房管理程序进行，不得私自拿取物料。

包装车间完工后要将多余物料(如：零配件，纸箱等)退回仓库，不得遗留在车间工作区内。