第6章多设施选址问题

运营管理
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原材料
物料 劳动力
工作地 1
工作地 2
工作地 3
工作地 产品 4
物料 劳动力
物料 劳动力
物料 劳动力
托盘/ 餐具
点心
色拉
主菜
土豆/ 蔬菜
面包/ 蛋卷
饮料 收银台
运营管理
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成组技术：建立在工艺相似性原理的基 础上，合理组织生产技术准备和生产过 程的方法。
运营管理
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成组技术的经济效果
②
④⑥
③
②
③
6
③ ② ② ③ ③⑤ ⑧ ②
②② ② ② ②
13
④③③ ⑤ ④ ③
③③
8
②
1
⑦⑨ ⑤
3
⑤
④②
②②② 6
④
1
②
②④
3
⑥ ⑤ ④ ⑥ ⑩ ④ ⑥ ③ ③ ④ ⑤ ③ ④ ③ ③ ③ ③ 17
运营管理
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“从-至”表
From
To
毛 坯
铣 床
车 床
钻 床
镗 床
磨 床
压 床
热 处 理
锯 床
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流水生产线的优点
➢ 达到连续、协调和均衡生产 ➢ 达到机器设备和人力的充分作用 ➢ 最大限度地缩短了生产周期 ➢ 缩短了运输路线 ➢ 减少了工序间的在制品数量 ➢ 工作地专业化程度高，便于采用专业设备、工
具，有利于提高劳动生产率
运营管理
-16-
组织流水生产线的条件
➢ 产品的结构和工艺相对稳定 ➢ 有足够大的产量需求 ➢ 能把产品加工过程细分成若干作业单元
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案例分析：鸿博园的设施布置 （扫本章后附二维码可得案例文本）
1. 鸿博园的设施布置体现了哪些理念？
2. 试分析这种设施布置在其他非制造业应用的可能性。
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本章重点
➢ 产品专业化布置与工艺专业化布置的概念、特点 ➢ 流水生产线平衡的步骤 ➢ 从-至表在工艺专业化布置中的应用
运营管理
运营管理
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流水生产线的优点
➢ 达到连续、协调和均衡生产 ➢ 达到机器设备和人力的充分作用 ➢ 最大限度地缩短了生产周期 ➢ 缩短了运输路线 ➢ 减少了工序间的在制品数量 ➢ 工作地专业化程度高，便于采用专业设备、工
具，有利于提高劳动生产率
运营管理
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组织流水生产线的条件
➢ 产品的结构和工艺相对稳定 ➢ 有足够大的产量需求 ➢ 能把产品加工过程细分成若干作业单元
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号码
原因
1 使用相同的设备或设施 2 共享人员或记录
3 流程上具先后关系
4 交流的便利性
5 不安全不舒适的条件
6 相同的作业
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第六章 设施布置
6.1 设施布置及其基本类型 6.2 流水生产线平衡与优化 6.3 工艺专业化布置 6.4 办公室布置 6.5 零售店布置
运营管理
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6.4 办公室布置
222
444 铣床
111 444
钻床
222
磨床 3333
111 333
111
333 车床
1111 2222
111
热处理 111 切割
444
装配
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产品专业化布置
➢ 对品种变换的适应能力差，仅适合于大量、连 续生产

• 得y1=2, f2 (2,8) =66。固定Y1＝2，变化Y2，最小化：
• 得y2 =4， f2 (2,4) =54。最小化：
二、折线距离多设施MINISUM选 址问题
• 得y1=2，再一次得f2 (2,4) =54，停止。 • 我们得到最优解：X*1=(4,2)，X*2=(6,4)， • 最优值是50+54=104。
设z(Nj,Nk)为(Nj,Nk)弧上的最优流， z(Nj,Ei)为(Nj,Ei)弧上的最优流， 则互补松弛条件如下：
三、最小费用流方法
现重新计算例6.3。 设n=2,m=3, p1=(10,15), p2=(20,25), p3=(40,5), 数据见表6.2。
三、最小费用流方法
• 这里 a′=10×6+20×1+40×5=280。网络 构造见图6.4。容易验证：z*=10×12=120, 而a′=280，所以： • f1*=280-120=160,此为在x方向移动的最小 费用。 • 上述算法可采用表格形式。
二、折线距离多设施MINISUM选 址问题
• NF和EF点重合时，可选附近点。如令：
• X1=(19,15),X2=(21,15),得f(X1, X2)=222.
二、折线距离多设施MINISUM选 址问题
• Intersection point property: 过所有已定位 点画水平线和垂直线得一些交点，则有： 至少存在一个最优解其中每一个新设施都 落在某一交点上。
• 定义矩阵A，它的第t行的各项(除了第t项,即对角 线上的元素)为-1乘以V的第t行，第t项等于V的第t 行的和加上W的第t行的和。则对所有t都有：
• 所以，偏导数等于零等同于下面的线性方程：
• 用此式解例6.1数据问题如下：

第6章运营系统的选址和布局选址( Location)工艺专业化原则布局（Process Layout）布局(Layout)对象专业化原则布局（Product Layout）平面布置(Ichnography Layout)机群式布局(Machine-Group Layout) 相关图(Correlative Map)生产线布局(Production-Line Layout) 十字形象限法(Cross-Quadrant Method) 固定布局（Fixed Layout）成组技术（Group Technology）/6.1 厂址选择企业的厂址选择是企业运营系统实际投入进入实施阶段所面临的第一个问题。

厂址选择正确，可能会使企业节约生产成本、加快产品运输速度、快速响应客户要求、市场信息传递速度加快，同时也能够使得企业各个层次的员工安居乐业。

如果厂址选择不正确，即选择在一个交通闭塞、信息传递不通畅、各种生产原材料不易获得、产品运输困难的地方，无疑会给企业带来极大的生产问题，降低了企业的竞争力。

所以，在考虑企业的厂址选择问题时，必须要注意厂址选择的选择程序、影响因素和方法等问题。

6.1.1 厂址选择的程序工厂厂址的选择通常分两个层次进行。

首先是选区，即选定若干个区域（地区），对这些区域进行分析评价。

当大区选定以后，其次进行的是定址，就是在已定大区内具体选定工厂的地理位置。

厂址选择是一项比较复杂的系统工程，需要有关部门和各种专业人员协同进行。

具体来说，厂址选择的工作程序一般可分为以下三个阶段：（1）准备阶段本阶段的任务是：首先确定选址总体目标，并制定建厂规划；再根据企业的产品方案及生产规模，以及企业的职工人数、生产部门和车间构成等因素，来确定厂区的建筑面积和总面积；根据生产工艺和对外协作方案，计算进货和出货运输量，以此为根据设计出厂区的运输线路；提出对厂区地质和水文条件的具体要求；分析“三废”的性质，确定排放标准，并制定处理的方案等。