薄板成型工艺技术

薄板焊接工艺及焊缝质量控制摘要：薄板焊接工作的实施，经常会因为各种因素的影响而使薄板出现变形现象，其中，最容易出现变形的薄板是1-2mm的薄板，在实际焊接的时候，会因为微小的影响引发严重的变形。

如今，在研究薄板变形焊接问题的时候，应该注重对焊接工艺的研究。

关键词：薄钢板；焊接工艺；质量控制伴随当前钢结构工业建设发展的速度进一步加快，在钢结构焊接施工的过程中，薄板焊接具有非常重要的意义，获得了广泛的应用。

在厂房参观走廊平台以及设备辅助平台当中都获得了较好的运用。

在实际操作的过程中，很多产品需要重量轻巧又需要具有较好的质量。

在此过程中可以使用薄板材料达到需求，然而当前我国在薄板焊接的过程中没有广泛的使用先进的技术，在施工工艺方面较为陈旧，因此一定要重视合理的使用薄板焊接工艺，确保对焊接的质量进行最大程度的控制。

1薄板变形的物理现象在薄板焊接过程中一般会产生的压曲和变形两种物理现象，这就是所谓的板壳理论。

焊接薄板时，可以将薄板分为焊接区和非焊接区，一般在焊接区会产生较大的变形量，在非焊接区一般不会因为焊接引起焊接变形。

但是因为薄板的厚度很薄，所以在实际操作过程中，一个焊接操作工人的重量都可以使薄板产生一定的变形。

所以，在薄板焊接过程中我们很难保证薄板焊接不产生变形，这些变形必将会影响焊接的质量，这也是我们对薄板焊接工艺进行研究的价值所在，我们需要在不能完全消除的前提下尽量减少在薄板焊接过程中的变形，提高薄板焊接的合格率。

2薄板焊接工艺方法第一，先短后长。

在进行焊接时需要先施焊短焊缝部分，再施焊长焊缝部位。

焊接方式有很多种，但是在进行长距离焊接时，我们采用间断焊接的方式进行焊接，同时先焊里或者先焊外对于薄板变形量也有一定的影响，一般在进行薄板焊接时我们采用从薄板内部往外部进行焊接。

第二，均布对称施焊。

在中国的建筑中非常重视对称结构，其实在焊接工艺中也非常注重对称焊接。

在空间足够的前提下，我们一般安排多名焊工采用同时均布对称的施焊方式进行焊接，采用对称焊接工艺不仅可以使薄板受热、受力均匀，还可以将应力进行相抵消，可以减少应力集中，这样可以大大减少在焊接过程中因不对称问题引起的薄板变形、起鼓现象。

板类零件的工艺分析及加工1. 引言随着工业化生产的高速发展，数控机床等机械加工设备的出现，板类零件的加工和生产效率得到了大幅提高。

板类零件在机械制造领域中占有重要地位，包括悬挂件、底盘、车架等各种结构件。

本文旨在对板类零件的生产工艺与加工进行详细的分析，为读者提供一些借鉴或参考价值。

2. 板类零件的概念板类零件主要以板材为基础生产的各种结构件，包括平整的板材、薄板或片材、异形板材等。

板类零件通常由多种材料制成，如钢材、不锈钢、铝合金等。

3. 板类零件的加工工艺板类零件的加工工艺可以分为以下几个阶段：设计、工艺规划、材料、切割、成型、加工、表面处理、检验及包装。

3.1 设计设计是整个板类零件加工过程中的核心环节，设计人员需要根据客户需求和零件的技术要求进行设计和方案制定。

设计需要确定板件的材料、尺寸、结构等。

3.2 工艺规划工艺规划是为了确保加工质量和效率，需要对设计方案进行制定技术工艺路线。

根据设计所要求的制造标准，确定所需的加工工艺及各个阶段具体应用的加工设备和工具。

3.3 材料选择材料是影响板类零件加工质量和工艺效率的关键因素之一。

在材料选择时应充分考虑零件的功能及使用要求，并结合生产成本等因素进行综合考虑。

3.4 切割切割是板类零件加工的首要环节之一，切割要求准确、速度快、切割成本低、缺陷极少等。

常见的切割方式有火焰切割、等离子切割、激光切割、水切割等。

3.5 成型成型一般分为冲压成型、弯曲成型、拉伸成型和折弯成型等工艺。

在成型中，需要根据产品需要调整好设备工艺参数来控制整个成型过程中板子的卷拱度、平直度、角度尺寸等。

3.6 加工加工分为粗加工和精加工两个阶段，粗加工主要是将板类零件的切割件加工成为成型后的基础型，比如给板子打孔、螺纹等。

精加工则要求加工精度高、表面状态好，主要是用来制作各种定位凸台、插销、机床间隙等要求高精度的零件。

3.7 表面处理表面处理是为了提高板类零件的表面质量，常见的表面处理方法包括喷漆、喷粉和电镀。

薄板坯连铸连轧与传统板带轧制的区别论薄板坯连铸连轧与传统板带轧制的区别1 世界热轧板带生产工艺现状世界现有热轧板带轧机约160余台套，总生产能力约3.4亿t/a。

这些轧机大多数是以连铸板坯为原料(200~250 mm)。

其中，采用半连轧工艺的轧机70余台套，采用全连轧工艺的轧机60余台套，采用炉卷工艺的轧机30余台套。

已建和准备建设采用薄板坯连铸连轧工艺的轧机约30台套，其中美国7台套，欧洲5台套，亚洲15台套，中国3台套。

薄板坯连铸连轧工艺由于其流程短、投资较低、能耗低、劳动生产率高等特点，受到国际钢铁界的普遍重视。

自1989年第一套生产设备投产以来，其推广应用的速度很快，截止2001年12月，全球已建立了36条生产线，共54流，其生产能力到了5500万吨/年，其中包括CSP，ISP，FTSR，CONROLL等工艺[1]。

2 薄板坯连铸连轧主要生产工艺及特点2.1 CSP技术CSP ( Compact Strip Production)即为紧凑式板带生产工艺，是由德国施罗曼·西马克(SMS)公司研究开发的薄板坯连铸连轧技术。

世界第一条CSP生产线于1989年在美国的纽柯公司建成。

目前，CSP 技术建成有38台CSP连铸机在内的24条CSP生产线，广泛分布在北美、南美、欧洲、亚洲、非洲等世界各地，生产能力达到3900万吨/年。

CSP技术的主要特点是采用立弯铸机、漏斗形结晶器，最初的铸坯很薄，一般为40-50mm，采用5-6架精轧机，成品带钢最薄为1-2mm。

为了提高生产能力和改进铸坯质量，铸坯厚度增加到70- 90mm。

随着第二代CSP技术配置和产品质量得到进一步改善；所生产的钢种数量不断增加，如奥氏体和铁素体不锈钢及电工钢；新轧制规程使微合金细晶粒钢和微合金管线钢的生产成为可能；第二代双流连铸CSP年生产能力已达到250-300万吨。

新建生产线中普遍采用了高压水除鳞、液芯压下、结晶器液压振动、第一架精轧机前加立辊轧机、板型和平直度控制等多项新技术。

车用塑料制品成型工艺技术车用塑料制品成型工艺技术是指将塑料原料通过加热软化后，通过注塑、吹塑、挤塑、压延等工艺，将塑料制品成型的过程。

车用塑料制品广泛应用于汽车内外装饰件、车身结构件和功能件等领域，具有重量轻、成本低、性能稳定等优点。

首先，注塑成型是车用塑料制品最常用的工艺之一。

注塑成型是指将塑料颗粒加热熔化后，通过注射机将熔融的塑料注入到模具中，冷却后得到成型的塑料制品。

注塑成型工艺技术可以实现复杂形状的制品，具有高效、稳定的生产能力。

其次，吹塑成型也是车用塑料制品常用的工艺之一。

吹塑成型是指将熔化的塑料通过吹塑机加工成一定形状的制品。

吹塑工艺一般分为挤出吹塑和注射吹塑两种，通过各种模具和机械设备，可以制造出不同形状和大小的塑料容器、车内储物箱等。

另外，挤塑成型也是车用塑料制品常用的工艺之一。

挤塑成型是指将塑料颗粒通过挤出机预热熔融后，通过挤出机头的模具将塑料挤出成型。

挤塑成型工艺技术可以实现长条状或具有一定截面形状的塑料制品，如汽车踏板、车内饰板等。

此外，压延成型也常用于车用塑料制品的生产中。

压延成型是指将熔化的塑料通过压延机加工成一定形状和尺寸的塑料膜或板材。

压延工艺可以制造出塑料薄膜、薄板等制品，如车内壁板、遮阳帘等。

总的来说，车用塑料制品成型工艺技术可以根据不同的形状、尺寸和材料要求，选择合适的成型工艺，通过加热塑料原料、注塑、吹塑、挤塑、压延等过程，将塑料制品制造出来。

这些工艺技术的应用，大大促进了车用塑料制品的发展和应用。

车用塑料制品成型工艺技术在汽车工业中具有重要地位。

随着汽车工业的快速发展，对车用塑料制品的需求越来越高，同时也对成型工艺技术提出了更高的要求。

首先，注塑成型在车用塑料制品生产中占有重要的地位。

注塑成型技术通过注射机将加热熔化的塑料注入模具中，经过一定的冷却时间后，得到既具有复杂形状又具有一定强度的塑料制品。

注塑成型具有高效、稳定的生产能力，可以满足大规模生产的需求。

冷弯薄壁型钢结构技术规范冷弯薄壁型钢结构是一种在室温下通过冷弯工艺对薄板钢材进行成型的结构体系。

它具有重量轻、加工方便、抗震性好等特点，在建筑、桥梁、轻型结构等领域得到广泛应用。

为了保证冷弯薄壁型钢结构的质量和安全性，需要制定相应的技术规范。

一、材料要求：2、材料的力学性能要符合标准规定的要求，尤其是抗拉强度、屈服强度、伸长率等性能指标。

3、钢材的厚度、宽度、截面形状等尺寸要符合设计要求。

二、制造要求：1、冷弯薄壁型钢结构应按照设计文件进行制造，包括尺寸、截面形状、连接方式等。

2、制造过程中应严格控制冷弯工艺参数，确保钢材的冷弯性能。

3、冷弯薄壁型钢结构的拼接、焊接等连接方式应符合相关标准规定的质量要求。

三、构件安装要求：1、冷弯薄壁型钢结构在安装前，应进行预拼装，确保尺寸和连接可靠性。

2、安装过程中应注意保护结构表面，避免划伤或损坏。

3、安装顺序应按照设计要求进行，确保结构的稳定性和安全性。

四、质量检验要求：1、冷弯薄壁型钢结构应进行抗弯性能、扭转性能、抗压性能等性能的检验。

2、焊接接头应进行无损检测，确保焊接质量。

3、对于冲压、弯曲等形变加工的部位，应进行尺寸、形状的检验。

4、检验结果应符合相关标准规定的要求，并进行相应的记录和归档。

五、使用与维护要求：1、冷弯薄壁型钢结构的使用单位应严格按照规范要求进行使用和维护。

2、结构的防腐性能应符合相关标准的要求，定期进行检查和修复。

3、对于无法修复的损坏或超载部位，应及时进行加固或更换。

4、冷弯薄壁型钢结构的使用寿命一般为20年以上，到期后应进行评估和处理。

总之，冷弯薄壁型钢结构技术规范主要包括材料要求、制造要求、构件安装要求、质量检验要求以及使用与维护要求。

通过制定和执行这些规范，可以确保冷弯薄壁型钢结构的质量和安全性，提高结构的使用寿命，保护人民的生命财产安全。

几种常用塑料的成型工艺介绍常用塑料的成型工艺主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型等。

以下将对这几种常用的成型工艺进行详细介绍。

1.注塑成型：注塑成型是最常用的塑料成型工艺之一、它通过将熔融的塑料注入到闭合的模具中，使其在模具中冷却固化，并获得所需的形状和尺寸。

这种成型工艺适用于大多数热塑性塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。

注塑成型具有生产效率高、成型周期短、尺寸精确等优点，因此广泛应用于制造塑料制品。

2.挤出成型：挤出成型是将熔融塑料通过挤出机加热和加压后，通过模具挤压成型。

挤出成型适用于长条状或不规则截面的塑料制品，如塑料管、塑料板、塑料薄膜等。

挤出成型的工艺过程简单，设备投资相对较低，但成型周期较长。

常见的挤出机包括单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。

3.吹塑成型：吹塑成型是将加热的塑料取出塑料颗粒放入吹塑机的模冲中，通过内外压力使其塑化，并在成型模具壁上冷却固化。

吹塑成型适用于容器、瓶子等中空塑料制品的生产。

该工艺分为挤出吹塑和注射吹塑两种，挤出吹塑适用于生产大型中空容器，而注射吹塑适用于生产小型容器。

4.压延成型：压延成型是将熔融的塑料通过过辊进行挤压和冷却固化，形成所需的塑料薄板或薄膜。

压延成型适用于生产大型、平整的塑料制品，如塑料板材、塑料薄膜等。

压延成型工艺简单、成型速度快，但需要生产设备管道相对较长。

5.热成型：热成型是将硬化或部分硬化的塑料通过受热加热软化，然后通过模具压制形成所需形状的成型工艺。

热成型适用于板材或薄膜的生产，如吸塑制品、塑料包装等。

常见的热成型方法包括真空成型、热压成型和热吹成型等。

通过以上介绍，我们可以了解到几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型。

每种成型工艺都有其适用的塑料类型和成型产品，选择适合的成型工艺可以提高生产效率和产品质量。

薄板连铸连轧工艺技术的研究分析（西安建筑科技大学颜莉陕西西安 710055）摘要：本文总述了薄板连铸连轧工艺技术的发展历程以及国内发展研究现状，分析了薄板连铸连轧工艺特点，同时介绍了连铸连轧的技术类型以及相互的优缺点分析，最后针对薄板连铸连轧工艺技术的发展趋势作了系统的总结。

关键词：连铸连轧FTSR 发展现状0 前言薄板坯连铸连轧TSCR（Thin Slab Casting and Rolling）是20世纪末钢铁行业的新星，是当代冶金领域前沿技术，是在氧气转炉和连续铸钢技术发明和应用之后，钢铁工业近年来最重要的技术进步之一，它的开发成功是近终形浇铸技术的一大突破。

自TSCR成功应用以来，由于其生产出来的板坯薄，厚度小，经简单补温即可直接进行精轧，省去了加热和粗轧工序，具有流程短、节约能源、设备少、成材率高等优点，大大减少了生产成本，有着传统工艺不可比拟的经济优势。

因此，TSCR逐步取代传统热轧薄板生产技术，成为了薄板生产最主要的技术支持。

薄板坯连铸连轧技术的发展，根据产品的推广以及技术的成熟性，特别是市场的应用情况，可将其分为四个阶段[1-5]：（1）研发期（1985～1988）。

以1985年德国西马克(SMS)公司设计研发出了一台采用漏斗形结晶器的薄板坯连铸机为开端，薄板坯连铸连轧技术的发展拉开了历史序幕。

该设备于1986年以6m/min的拉速成功地生产出了50mm×1600mm的薄板坯，该生产线随后被称为CSP（Compact Strip Production）技术。

随后，德国德马克公司（MDH）也成功开发出具有超薄型扁形水口和平板直弧形结晶器的薄板坯连铸机，该生产线被称为ISP(Inline Strip Production)。

1988年以薄平板式结晶器及薄型浸入式水口为特点的CONROLL技术也随之问世。

同期，其他发达国家逐步加入相关技术的研发。

（2）试验期（1989～1993）。