薄板成型简介

薄板制作工艺流程概述首先，在薄板制作工艺流程中，原料准备是十分重要的一环。

通常情况下，原料是金属板材，需要经过切割和平整处理，以保证原料的质量和尺寸符合要求。

接下来，根据产品的需求，需要设计相应的加工模具。

加工模具的设计需要考虑到产品的形状、尺寸及加工精度等要求，以确保冲压成型过程中能够得到高质量的成品。

然后是冲压成型过程。

在这一环节中，需要使用冲床等设备，通过模具对原料进行冲压成型。

这一过程需要高度的技术和管理经验，以确保成品的质量和加工效率。

在冲压成型完成后，往往需要对成品进行热处理。

热处理能够提高材料的机械性能和硬度，增加产品的耐久性和使用寿命。

接着，成品还需要进行表面处理。

表面处理可以改善产品的外观和耐腐蚀性能，常见的表面处理方式包括喷涂、电镀和热镀等。

最后，成品需要进行严格的检验和质量控制。

通过各种检测手段，如尺寸检测和物理性能测试等，确保成品符合客户的要求和相关标准。

总的来说，薄板制作工艺流程包括原料准备、加工模具设计、冲压成型、热处理、表面处理和检验等多个环节。

只有在每一个环节都严格把关，才能保证生产出高质量的薄型金属板材产品。

薄板制作工艺是一种用于生产金属薄板的加工工艺，适用于多种金属材料，如钢铁、铝、铜等。

这种工艺流程通常应用于汽车制造、航空航天、电子产品和建筑等领域。

薄板制作工艺具有高效、精密和灵活等特点，能够生产出形状复杂、尺寸精准的薄型金属板材产品。

在薄板制作工艺流程中，原料准备是第一步。

原料通常是金属板材，需要选择合适的原材料规格和材质，如冷轧钢板、热轧钢板、铝板等。

在原料准备过程中，要严格把关金属板材的平整度、尺寸精度和质地等指标，以确保原料质量符合要求，从而保证后续的加工精度和成品的质量。

接下来是加工模具的设计。

加工模具是冲压成型的关键工具，对成品的形状、尺寸和表面质量有着决定性的影响。

因此，合理设计和制造出精密、耐磨的冲压模具至关重要。

通常情况下，冲压模具的设计包括模具结构设计、模具材料选择、模具表面处理等多个方面，需要充分考虑产品的形状复杂度、生产成本、加工精度及模具寿命等因素。

金属塑性加工的润滑(金属加工工艺的润滑-----之二)概述：金属塑性（成型）加工是指利用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等。

通常把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。

本节只叙述金属加工工艺用液的相关内容，关于金属成型设备，如：轧机、锻锤、压力机及油膜轴承的润滑，详见钢铁冶金机械的润滑。

一、金属成型加工工序的类别及金属塑性加工工艺用润滑剂的分类：1、金属成型加工工序的类别：金属成型过程分为初级成型和二次成型过程的，在成型加工中从熔融金属到成品零件的完成一般的加工工序是：铸模成型、热轧、热压、冷轧、拉拔或冷压。

热加工过程通常用于初级加工或大变形加工过程。

这部分过程通常包括：锻造、轧制、挤压、拉杆、拉丝、制造无缝管。

二次成型过程主要指薄板成型过程（含冲压），涉及一系列的零件形状，该过程可以按许多方式分类，在此不做详细说明。

2、金属成型润滑剂的分类：ISO于1986年通过IS06743/7，按油基、水基将加工液分为MH和MA两大类，又根据每类的化学组成、应用各分为8类和9类，共17类，该标准将目前众多的金属加工液的品种均可包含进去，我国已等效采用了该标准，制定了GB7631.5。

以下的分类是根据溶液介质状态进行分类。

1）、纯油型：包括矿物油、动植物油及其混合物，通常加入含硫、磷、氯的极压抗磨添加剂，具有良好的润滑性，用在负荷大的工序，但冷却性能较差。

从环保的角度，现在惰性极压添加剂（PEP）有取代含磷硫添加剂的趋势。

2）、可溶性油：含80%以上的油，加入乳化剂、添加剂和水，形成不透明的乳化液，胶体颗粒大于1微米，既具有纯油性润滑剂的良好润滑性，也具有水溶液的良好的冷却性，而且能减少着火的危险，使用时需稀释，比例大约是20：1，缺点是容易被细菌污染变质。

同时可用于有色金属的加工，PH值保持在8-9之间。

3）、半合成液：基本上是水溶液，含有少量的油（10-30%），乳化颗粒很少（0.05-1.0微米）,半合成液化的冷却性能比可溶性油好但润滑性则不如可溶性油.外观与乳化颗粒大小有关,使用时需要稀释.4)、合成液：不含油的透明水溶液，添加剂加入量可达50%，使用时需要稀释成2-10%水溶液。

铝合金冷轧及薄板生产技术一、熔炼与铸锭1.1铝合金熔炼铝合金熔炼是生产过程中的重要环节，主要通过将铝合金材料加热至熔点后进行熔炼、精炼、除气、除渣等操作，以获得高质量的熔体。

1.2铸锭铸锭是将熔炼后的铝合金熔体倒入模具中，冷却凝固后形成一定形状和尺寸的铝合金锭。

铸锭的质量对后续的加工和制品质量有重要影响。

二、热轧与冷轧2.1热轧热轧是一种将铝合金铸锭加热至一定温度后进行轧制的工艺，主要目的是通过施加压力使铝合金材料产生塑性变形，获得一定形状和尺寸的板材或带材。

2.2冷轧冷轧是在室温下对铝合金材料进行轧制的过程，主要通过机械外力使铝合金材料产生塑性变形，获得更薄的板材或带材。

三、薄板成型3.1拉伸成型拉伸成型是一种将铝合金板材或带材通过模具进行拉伸变形的过程，主要应用于生产各种形状的铝合金制品。

3.2弯曲成型弯曲成型是一种将铝合金板材或带材通过模具进行弯曲变形的过程，主要应用于生产各种弯曲形状的铝合金制品。

四、表面处理4.1抛光抛光是通过机械或化学方法对铝合金表面进行加工，以获得光滑、亮泽的表面效果。

常用的抛光方法包括机械抛光、化学抛光和电化学抛光等。

4.2喷涂与电镀喷涂和电镀是在铝合金表面涂覆或镀覆其他金属或非金属材料，以提高铝合金制品的耐腐蚀性、美观度和功能性。

常用的喷涂和电镀材料包括油漆、塑胶、金属等。

五、质量检测5.1外观检测外观检测是对铝合金制品的表面质量进行检测的过程，主要通过目视、触觉等方法对制品的外观缺陷进行检查。

5.2尺寸检测尺寸检测是对铝合金制品的尺寸精度进行检测的过程，主要通过测量工具对制品的尺寸进行精确测量。

5.3力学性能检测力学性能检测是对铝合金制品的力学性能进行检测的过程，主要包括硬度、抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标的检测。

六、环保与安全6.1有害物质控制铝合金冷轧及薄板生产过程中会产生一些有害物质，如废气、废水、废渣等，需要进行有效的控制和处理，以减少对环境和人体的危害。

热镀锌薄钢板介绍热镀锌薄钢板详细介绍1、热镀锌薄钢板1.1 连续热镀锌薄钢板连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面生成氧化铁膜，再进入含有H2、N2混合气体的还原退火炉加热到710~920℃，使氧化铁膜还原成海绵铁，表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后，进入450~460℃的锌锅，利用气刀控制锌层表面厚度。

最后经铬酸盐溶液钝化处理，以提高耐白锈性。

钢板表面美观、有块状或树叶状镀结晶花纹，且镀层牢固，有优良的耐大气腐蚀性能，同时，钢板还有良好的焊接性能和冷加工成型性能。

与电镀锌板表面相比，其镀层较厚，主要用于要求耐腐蚀性较强的扳金件。

适用牌号：Zn100-PT、Zn200-SC、Zn275-JY结构分类代号：Z-正常锌花：按正常冷却速度结晶而获得的锌花，可作一般用途：X-小锌花：冷却速度经特殊控制，锌花尺寸小于正常锌花，适于涂漆和正常锌花达不到要求的其他场合；GZ-光整锌花：小锌花经过光整处理，适于深冲和超深冲加工及表面粗糙度要求低的场合。

加工性能代号：PT-普通用途、JY-机械咬合、SC-深冲、CS-超深冲、JY-结构。

锌层重量代号：Z100、Z200、Z275；镀锌层重量是指钢板两面含锌的总量，以每平方米钢板上含锌克数表示（g/m2），如Z100表示其含锌量不小于100g/m2。

标记示例：锌层重量275g/m2，加工性能JY，表面结构Z，表面处理Y，尺寸精度B，长×宽×高的尺寸0.70mm×700mm×2000mm 的钢板标记为：钢板：275-JY-Z-Y-B-0.70×700×2000-GB2518-81产地：宝钢、鞍钢和武钢等1.2 日本热浸镀锌薄钢板适用牌号：SGCC、SGCD1、SGCD2、SGCD3锌层代号：Z12、Z18、Z20、Z22、Z25、Z27符号：S-钢（Steel）、G-冷轧（Cold）、第四位C-普通级（common）、D-冲压（Draw）；1、2-冲压级、3-深冲级；Z-镀锌层（Zine）、12，…，27-锌附着量×10g/m2。

钣金成形是对薄板、薄壁型材和薄壁管材等金属毛料施以外力，使之发生塑性变形或剪断，从而成为具有预期形状和性能的零件加工方法。

钣金成形 对薄板、薄壁型材和薄壁管材等金属毛料施以外力，使之发生塑性 变形或剪断，从而成为具有预期形状和性能的零件加工方法。

飞行器钣金零件的特点是尺寸大、刚度小、外形复杂。

生产的特点是品种多、批量小、成形方法多样化。

钣金零件种类 飞行器钣金零件可分为三类。

①具有气动力外形的零件：包括飞机机身、机翼、尾翼和进气道的蒙皮，导弹弹身、舵面的蒙皮，火箭发动机的燃烧室和喷管等。

②骨架零件:包括纵向、横向和斜向构件,如梁、桁条、隔框、翼肋等。

③内装零件：包括燃料、操纵、通信等系统以及生活服务设施中的各种钣金件，如油箱、各种导管、支架、座椅等。

对飞行器钣金零件的基本要求是：具有气动力外形的零件有准确、光滑、流线的曲面形状；骨架零件能以最小的自重保有最高的结构效率；所有钣金零件在规定的使用和贮存期限内具有要求的强度、刚度以及抗疲劳、抗腐蚀和耐热等物理化学性能。

飞行器钣金零件不但形状复杂，而且需要使用多种比强度高和耐热、抗腐蚀材料。

在各种材料中，用量最大的是硬铝、超硬铝和防锈铝合金。

铬-镍-钛不锈钢在火箭发动机中用量很大。

钛合金不但比强度高，而且耐热、抗腐蚀性能好，在飞行器钣金零件用料中所占的比例在不断增加，主要用于制造蒙皮、隔框和气瓶等零件。

主要工艺方法 飞行器钣金零件除采用机械制造中通用的各种冷冲压方法之外，还采取一些独特的成形方法。

①橡皮液压成形：向装于容框中的橡皮胎内充高压液体，使之膨胀，从而推动毛料按照模胎的形状形成零件。

这样形成的零件准确度高，表面无压痕。

橡皮胎是一种通用的柔性凹模，所以在工作台上可以安放多个不同形状的模胎。

液压机在一次循环中就能压出多个零件，因而效率高，成本低。

这种方法主要用于成形翼肋、隔框等浅弯边零件，所用设备为橡皮囊液压机。

②拉弯成形：先将型材毛料沿长度方向拉伸至屈服极限，然后保持拉力并使毛料按拉弯模的型面弯曲成形。

不锈钢薄板深拉伸成型工艺及模具设计伴随我国工业领域的快速发展，许多行业如汽车、电子、化工、石油等对不锈钢的应用性能提出更高的要求。

如不锈钢薄板，其作为部分产品关键零件，加工难度较大，需引入有效的加工工艺与设计方法，在加工效率提高的同时保证产品质量。

本次研究将对不锈钢薄板深拉伸成型工艺、模具设计思路以及不锈钢薄板深拉伸成型工艺与模具设计其他注意事项进行分析。

标签：不锈钢薄板；深拉伸成型工艺；模具设计前言：作为当前工业领域中常用的材料，不锈钢材料本身在工艺性能、使用性能上都有一定的优势。

本次研究中主要选择由不锈钢薄板构成的套筒为对象，不锈钢材料为06Cr19Ni10奥氏体型不锈钢，有低温韧性、可塑性、耐腐蚀性等优势，但值得注意的是做套筒加工中，若直接以传统数控加工方式为主，将面临加工难度大、费时费力等问题，此时便可考虑引入拉伸模模具成型方法，可使加工质量得以保证。

因此，本文对不锈钢薄板深拉伸成型工艺与模具设计研究，具有十分重要的意义。

1不锈钢薄板深拉伸成型工艺1.1研究对象本次研究中所选取对象为薄壁厚度为0.3mm的深型腔结构，其深度、内径比控制为2：3。

因壁厚过薄不适合采用精铸或直接数控加工，可能会导致型腔变形，且不利于大批量生产。

1.2工艺方案选择深拉伸工艺应用下，要求圆筒形件在拉伸系数、毛坯尺寸上合理控制，且保工序尺寸满足拉伸模设计要求。

以圆筒形件拉伸规律为依据，且选择拉伸面积相等为条件，进行套筒拉伸毛坯尺寸的确定，可为Φ54mm。

同时对压边圈下圆筒形拉伸件拉伸系数确定，具体确定中一般需借助相关的公式，如毛坯尺寸、工件直径、总拉伸系数分别以D、d、m表示，第1次与第n次拉伸时拉伸件直径分别以d1、dn表示，第1次与第n次拉伸系数分别以m1、mn表示，则有m=d/D=15.3/54=0.283；m1=d1/D；m2=d2/d1；mn=dn/dn-1。

由于本次研究所选取加工件需经过四次拉伸，所以需做四次拉伸系数计算，确保拉伸系数滿足加工要求。

金属薄板成形性能试验1. 简介成形性能是指薄板对各种冲压成形的适应能力，即薄板在指定加工过程中产生塑性变形而不失效的能力。

成形性能研究的重点是成形极限的大小，也就是薄板发生破裂前能够获得的最大变形程度。

1.1 模拟成形性能指标选择或评定金属薄板冲压成形品级时，可对模拟成形性能指标提出要求。

设计或分析冲压成形工艺过程，以及设计冲压成形模具时，经常需要参考模拟成形性能指标的数据。

薄板常用模拟成形性能指标有：1、胀形性能指标：杯突值IE；2、拉深性能指标：极限拉深比LDR或载荷极限拉深比LDR（T）；3、扩孔（内孔外翻）性能指标：极限扩孔率（平均极限扩孔率）λ（λ）；4、弯曲性能指标：最小相对弯曲半径R min/t；5、“拉深+胀形”复合成形性能指标：锥杯值CCV；6、面内变形均匀性指标：凸耳率Z e；7、贴模（抗皱）性指标：方板对角拉伸试验皱高；8、定形性指标：张拉弯曲回弹值。

1.2 特定成形性能指标选择或评定金属薄板冲压成形品级、协议金属薄板的订货供货、设计或分析冲压成形工艺过程时，可对金属薄板的材料特性指标或工艺性能指标提出要求，或参考它们的数据，它们统称为特定成形性能指标：1、塑性应变比（r值）或平均塑性应变比（r）；2、应变硬化指数（n值）；3、塑性应变比平面各向异性度（r∆）。

1.3 局部成形极限评定、估测金属薄板的局部成形性能，或分析解决冲压成形破裂问题时，可使用金属薄板的成形极限图或成形极限曲线。

1.4 其他以上所列举的各种成型性能试验方法均为我国冲压生产和冶金制造行业已经使用或比较熟悉的模拟成型性能试验方法，而且也属于国际上的主流成形性能试验范畴。

除这些方法外，国际上还流行其他一些模拟成形性能试验，见图1。

图1 模拟成形性能试验方法注：整体成形极限指金属薄板在冲压过程中发生颈缩、破裂、皱曲等成形缺陷之前，某种特定的整体几何尺寸或某种几何特征的整体尺寸可以达到的极限变形程度。

局部成形极限指金属薄板在冲压过程中发生颈缩、破裂、皱曲等成形缺陷之前，局部点位或局部变形区域可以达到的极限变形程度。

薄板制作工艺流程概述引言薄板制作是一种常见的金属加工方法，用于制造各种薄型金属产品，如薄板零件、薄板结构等。

本文将概述薄板制作的工艺流程，包括原材料准备、切割、成形、表面处理等关键步骤。

原材料准备薄板制作的首要工作是准备好合适的原材料。

常用的薄板材料包括钢板、铝板、铜板等。

在选择原材料时，需要考虑产品的用途、性能要求以及成本等因素。

一般情况下，薄板材料会以卷或板的形式供应。

在使用前，首先需要对原材料进行检查，确保其质量符合要求。

然后，根据实际需要，将原材料剪切成适当的尺寸，以便后续加工。

切割切割是薄板制作中的关键步骤之一。

切割的目的是将原材料切割成所需形状和尺寸的薄板零件。

常用的切割方法包括剪切、切割机、激光切割等。

剪切是最常见的切割方法之一，适用于薄板材料的切割。

通过使用剪切机械，可以将原材料快速、准确地切割成所需形状。

切割机是一种自动化切割设备，能够根据预定的图纸和程序，对原材料进行精确的切割。

激光切割则是一种高精度的切割方法，通过激光束对原材料进行薄板切割。

成形切割完成后，需要对薄板材料进行成形。

成形是将平面薄板材料加工成所需的形状和曲线的过程。

常用的成形方法包括冲压、折弯、拉伸等。

冲压是一种常见的成形方法，通过在薄板上施加压力，将其变形成所需形状。

冲压通常需要使用模具，以保证成形过程的精度和一致性。

折弯是将薄板材料在弯曲点处折叠成所需形状的方法，可以使用机械折弯机完成。

拉伸则是将薄板材料拉伸成更大长度或更复杂形状的方法，通过拉伸设备施加拉力实现。

表面处理薄板制作完成后，还需要进行表面处理，以提高薄板的性能和外观。

常用的表面处理方法包括喷涂、镀锌、抛光等。

喷涂是将颜料或涂料喷涂在薄板表面的方法，可以改善薄板的耐腐蚀性、抗氧化性，及保护其外观。

镀锌则是将薄板表面涂层通过电镀方法，在其表面形成一层锌层，以提高其耐腐蚀性能。

抛光是通过机械或化学方法使薄板表面变得平滑，提高其光洁度和外观。

结论薄板制作是一种重要的金属加工方法，广泛应用于工业领域。

金属材料的成型加工与挤压金属材料是目前应用最广泛的工程材料之一，具有优异的物理性质和机械性能，被广泛用于各种领域的制造业中。

在金属材料的制造过程中，成型加工和挤压是两种常见的加工方式，能够将金属材料变形和改变其形状，提高其机械强度和使用性能。

本文将从金属材料的成型加工和挤压两个方面进行探讨，为读者深入了解金属材料加工提供参考和启示。

一、金属材料的成型加工成型加工是指将金属材料进行加工、成型和加工变形，以制造出所需形状和尺寸的金属制品的过程。

该过程中一般会采用金属材料的高温变形、冷加工和薄板加工等方法，以确保加工后的金属材料形状和尺寸的精度和一致性。

高温变形是指将金属材料进行加热至高温状态，然后通过冷却逐步形成所需的形状和尺寸。

该方法适用于金属材料具有较高的塑性和热稳定性的情况下，能够生产出高精度、高强度的金属制品。

冷加工是指在金属材料的室温状态下，对其进行钳制、压缩或拉伸等加工过程。

该方法适用于金属材料具有较高的延展性和强度的情况下，能够生产出高精度、高强度的金属制品。

薄板加工则是指通过将金属材料进行铣切、冲压、拉伸等方式制成所需形状的金属制品的过程。

该方法适用于金属材料具有良好的薄板成形性和高强度的情况下，能够生产出各种形状和尺寸的金属制品。

二、金属材料的挤压挤压是指通过将金属材料经过加热后，置于冲头中并施加压力使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的金属制品的过程。

该过程中一般采用高温挤压、低温挤压和冷挤压等方式，以确保成品金属制品的精度和一致性。

高温挤压是指将金属材料加热至高温状态，并在接头处施加压力，将金属材料压缩成所需的形状和尺寸。

该方法适用于金属材料具有良好的耐热性和塑性变形能力的情况下，能够生产出高精度、高韧性的金属制品。

低温挤压是指在金属材料的较低温度下，通过施加压力的方式使金属材料塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。

该方法适用于金属材料具有良好的冷加工成形性和高强度的情况下，能够生产出高精度、高韧性的金属制品。