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生产过程质量控制程序一、背景介绍在现代制造业中，为了确保产品的质量和安全性，生产过程中的质量控制非常重要。
生产过程质量控制程序是一套规范和标准，旨在确保产品在生产过程中的质量符合预期要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个方面，包括质量控制的目标、程序的执行步骤、数据收集和分析以及持续改进措施。
二、质量控制目标1. 提高产品的质量和安全性；2. 减少生产过程中的缺陷和损失；3. 提高生产效率和产能；4. 降低生产成本；5. 增强客户满意度。
三、程序执行步骤1. 制定质量控制计划：根据产品的特性和要求，制定质量控制计划，明确质量控制的目标、方法和指标。
2. 设定质量标准：根据产品的规格和标准，设定相应的质量标准，包括尺寸、外观、性能等方面。
3. 建立检验和测试方法：根据质量标准，建立相应的检验和测试方法，确保产品符合质量要求。
4. 采集数据和样本：在生产过程中，定期采集数据和样本，以便进行质量分析和评估。
5. 进行质量控制检验：根据质量标准和检验方法，对生产过程中的关键环节进行检验，确保产品的质量符合要求。
6. 数据分析和评估：对采集到的数据进行分析和评估，及时发现质量问题，并采取相应的纠正和预防措施。
7. 持续改进措施：根据数据分析结果，制定相应的持续改进措施，提高生产过程的质量和效率。
四、数据收集和分析1. 数据收集方式：通过设备传感器、人工检验、抽样检验等方式收集生产过程中的数据。
2. 数据类型：包括尺寸、重量、温度、湿度、压力、速度等多种数据类型。
3. 数据分析方法：采用统计分析、图表分析、趋势分析等方法对数据进行分析，发现异常和趋势，及时采取措施。
五、持续改进措施1. 定期审核质量控制程序的有效性和执行情况；2. 建立纠正措施和预防措施，确保质量问题不再发生；3. 提供员工培训和技术支持，提高员工的质量意识和技能水平；4. 与供应商和客户合作，共同推动质量改进；5. 建立质量管理团队，负责质量控制的规划和执行。
质量管理过程记录控制程序责任部门有关部门综合部有关部门有关部门有关部门记录控制流程图流程描绘成立记录清单确认记录形式、存案、表记使用记录采集编目1备注1《记录归档及处有关部门有关部门归档2借阅并记录能否超出有效期N理登记台帐》2《借阅登记台帐》1Y有关部门销毁并记录1.目的成立并保持质量管理系统记录的控制要求，以保证能够供应产品切合规定要乞降质量体系有效运转的凭证及其追忆。
2.合用范围合用于质量系统运转中产生的记录，包含来自供方和顾客指定的记录。
3.职责3.1 综合部是记录的归口管理部门，负责拟订记录的编码规则及管理系统文件记录的审定和成立。
3.2 各职能部门负责本部门记录的控制和管理。
4.工作程序及要求4.1 记录清单成立、存案、表记4.1.1 各部门依据质量管理过程的需要成立记录清单。
清单中要明确记录的名称、编号、保存部门、保存限期，并经部门经理审批。
4.1.2 综合部对各部门制定的记录形式和内容进行审查，各部门经理同意，保证切合质量管理系统规定要求。
4.1.3 各部门把经过审批的记录清单、记录和空白表格报综合部存案。
4.1.4 综合部对记录空白表格赐予文件编号，详细编码规则以下：SJ/JL —×××—×/×版本 /改正状态记录编号企业及记录的拼音缩写4.2 记录的使用4.2.1 各样记录要有记录人、审查人、记录时间、地址、内容等。
4.2.2 记录应做到笔迹清楚，记录的事实或数据正确、完好，不得任意涂改。
如需要改正时采纳划改，划去原文后写上改正内容，改正人署名。
4.2.3 记录表单要依据规定的格式进行填写，不用填写处要用“/”划去，不可以留有空白。
4.3 记录采集的内容各部门依据其职能，确立、准备和采集以下记录（记录能够是任何媒体形式，如拷贝或电子媒体）：a.管理评审、合同评审、产品审查、工艺审查的有关记录；b.过程设计的输入、输出、评审、考证、确认、改正的有关记录；c.供方评论记录及合格供方的质量记录；d.有可追忆性要求时，产品独一性表记的记录；e. 设备、设备、工装、环境、安全、过程控制的有关记录；f. 对过程、设备、人员的判定记录；g.进货、过程、最后查验和试验的记录（包含退步放行记录）h.查验、丈量、试验设备的校准检定记录；i.不合格品控制的有关记录j.连续改良、纠正举措和预防举措的有关记录k.内部质量系统审查结果及纠正举措考证记录；l.各样培训记录；m. 与服务有关的记录；n.与统计剖析有关的记录；o.搬运、储存、包装、防备、交托有关的记录；p. 来自供方的质量记录和顾客工程规范的质量记录；q. 靠谱性剖析、考证记录；r. 其余质量活动达成后的记录或所达到的结果的记录；s. 对顾客或供方的 PPAP 有关记录；t.知足法律法例和顾客要求的记录；u.效益、效率、成真有关记录。
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了保证产品质量，提高生产效率，减少生产成本而制定的一系列操作规程和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和步骤。
二、质量控制流程1. 原材料采购质量控制1.1 制定合理的供应商评估制度，对潜在供应商进行评估和筛选。
1.2 与供应商建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应。
1.3 对每批原材料进行严格的检验，包括外观、尺寸、化学成分等指标。
1.4 对不合格原材料进行退货或返工处理，并与供应商进行沟通，以防止类似问题再次发生。
2. 生产工艺控制2.1 制定详细的生产工艺流程，明确每个环节的操作要求。
2.2 建立标准化的生产作业指导书，确保操作规范和一致性。
2.3 对生产设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
2.4 对生产过程进行实时监控，及时发现并处理异常情况。
2.5 建立生产记录和数据分析体系，对生产过程进行追溯和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
3. 在线质量控制3.1 在生产线上设置合适的检测设备，对产品进行实时检测。
3.2 对关键工艺参数进行监控，确保产品质量的稳定性。
3.3 设置自动化控制系统，对生产过程进行自动调节和控制。
3.4 建立异常报警机制，对超出设定范围的数据进行报警和处理。
4. 产品质量检验4.1 制定产品质量检验标准，明确各项指标和要求。
4.2 对每批产品进行全面的质量检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
4.3 对不合格产品进行分类处理，包括返工、报废等。
4.4 建立产品质量档案，对产品质量进行追溯和分析。
5. 不良品处理5.1 对不良品进行分类和统计，分析不良品的原因和发生频率。
5.2 制定不良品处理方案，包括返工、报废等。
5.3 对不良品进行追溯，找出问题根源，并采取措施防止再次发生。
6. 持续改进6.1 建立质量管理体系，包括质量目标、质量指标等。
6.2 定期进行内部审核，发现问题并提出改进措施。
6.3 建立员工培训和技能提升机制，提高员工的质量意识和技术水平。
质量控制管理程序质量控制管理程序简介质量控制管理程序是指在生产过程中，通过采取一系列的管理措施和控制方法，以确保产品或服务符合预期质量要求的管理程序。
质量控制管理程序是企业质量管理体系的核心部分，对于提高产品质量、降低生产成本、提升客户满意度具有重要作用。
目标质量控制管理程序的目标是确保产品或服务的质量符合标准和客户需求，通过提供一致的质量管理流程来保证产品或服务的稳定和可持续性。
流程质量控制管理程序一般包括以下流程：1. 规划阶段：确定质量控制管理程序的目标、范围和资源需求。
制定质量控制计划，包括质量指标、质量检查点和评估方法。
2. 实施阶段：按照质量控制计划执行质量控制活动。
这包括质量检查、质量测试、质量评估等。
3. 监控阶段：对质量控制过程进行监控和评估，并进行必要的纠正措施。
这可以通过质量审查、数据分析和监测指标来实现。
4. 改进阶段：根据质量监控结果，进行持续改进。
这包括修改和优化质量控制程序，以提高产品或服务的质量。
方法质量控制管理程序可以采用以下方法：1. 标准化：通过制定和遵守一系列标准和规范，确保产品或服务具有一致的质量。
2. 过程控制：通过定义和管理生产过程中的关键环节和控制点，确保产品或服务的稳定性和一致性。
3. 数据分析：通过收集、分析和解释产品或服务的质量数据，识别问题和改进机会。
4. 培训和教育：提供必要的培训和教育，确保员工具备进行质量控制的知识和技能。
5. 团队合作：建立跨职能的质量控制团队，促进信息共享和问题解决。
重要性和好处质量控制管理程序的重要性和好处包括：1. 提高产品或服务质量：通过质量控制管理程序，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，提高产品或服务的质量。
2. 降低生产成本：质量控制管理程序可以帮助企业减少次品率和损失，降低生产成本。
3. 改善客户满意度：通过提供符合预期质量要求的产品或服务，提升客户满意度，增加客户忠诚度。
4. 建立企业声誉：高质量的产品或服务可以树立企业的良好声誉，提高市场竞争力。
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量稳定可靠，减少生产过程中的变异性，提高产品的一致性和满足客户需求而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个方面。
二、程序目标1. 确保产品质量符合标准要求。
2. 预防和及时发现生产过程中的质量问题。
3. 提高生产效率和降低成本。
4. 持续改进生产过程和质量管理体系。
三、程序内容1. 质量计划制定a. 根据产品要求和标准，制定质量计划和控制指标。
b. 制定质量检验和测试方法。
c. 制定质量控制点和抽样计划。
2. 原材料质量控制a. 采购原材料时，建立供应商评估和选择机制。
b. 对原材料进行入库检验，包括外观、尺寸、化学成份等检验。
c. 建立原材料质量记录，追溯原材料来源和使用情况。
3. 生产过程控制a. 制定生产工艺和操作规程，确保产品符合设计要求。
b. 设置生产过程中的关键控制点，进行监控和记录。
c. 建立纠正措施和预防措施，对异常情况进行处理和改进。
4. 在线检测和检验a. 在生产过程中设置在线检测设备，对关键指标进行实时监测。
b. 进行产品抽样检验，包括外观、尺寸、物理性能等检验。
c. 对不合格产品进行处理和追溯。
5. 统计过程控制a. 对生产过程中的关键指标进行统计分析，控制过程稳定性。
b. 利用统计工具，进行过程能力分析和改进。
6. 内部审核和管理评审a. 定期进行内部质量审核，评估质量管理体系的有效性。
b. 进行管理评审，确定质量目标和改进措施。
7. 持续改进a. 对质量控制程序进行定期评估和改进。
b. 建立质量改进机制，推动全员参预和持续改进。
四、程序实施1. 建立质量控制团队，明确责任和职责。
2. 培训相关人员，提高质量意识和操作技能。
3. 制定操作规程和流程文件，确保程序的有效实施。
4. 定期进行内部培训和沟通，解决质量问题和改进建议。
5. 定期进行质量审核和管理评审，确保程序的有效性和改进。
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一套标准化操作流程。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和步骤，以确保产品的质量符合预期要求。
二、质量控制流程1. 前期准备在开始生产前，需要进行充分的前期准备工作，包括：- 制定生产计划和排程，明确生产目标和任务；- 确定生产所需的原材料和设备，并进行采购和检验；- 建立生产过程中所需的各项记录和档案。
2. 原材料检验原材料是产品质量的基础，因此需要对原材料进行严格的检验，包括：- 检查原材料的外观、尺寸、重量等物理特性；- 进行化学成分分析，确保原材料符合产品要求；- 进行必要的机械性能测试，如强度、硬度等。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量稳定的关键环节，包括：- 设定生产工艺参数，如温度、压力、速度等；- 对关键工序进行监控和记录，如注塑、焊接、装配等；- 进行过程中的质量检查，如尺寸、外观、功能等；- 及时调整生产参数，以确保产品质量符合要求。
4. 产品检验与测试在生产过程中，需要对产品进行全面的检验和测试，包括：- 对成品进行外观检查，如表面光洁度、涂层质量等；- 进行尺寸测量，确保产品尺寸符合设计要求；- 进行功能测试，如电气性能、机械性能等；- 进行可靠性测试，如寿命测试、环境适应性测试等。
5. 不合格品处理如果在检验和测试过程中发现不合格品，需要及时处理，包括：- 对不合格品进行分类和记录，如外观不良、尺寸超差等；- 进行原因分析，找出不合格的根本原因；- 采取相应的纠正措施，如调整生产参数、更换原材料等；- 对纠正措施进行验证，确保问题得到解决。
6. 数据分析与改进通过对生产过程中的数据进行分析，可以发现潜在问题并进行改进，包括：- 对生产过程中的各项数据进行统计和分析；- 发现异常数据和趋势，及时采取措施进行纠正；- 进行质量管理评审，确定改进措施并制定实施计划；- 对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到解决。
生产管理程序：全面版的质量体系文件1. 引言本文档旨在为公司的生产部门制定一套全面的质量体系文件，以确保生产过程的高效性和一致性。
该质量体系文件将涵盖生产管理的各个方面，包括质量控制、过程规范、资源管理和持续改进。
2. 质量控制2.1 质量目标设定在每个生产项目开始之前，生产部门应设定明确的质量目标。
这些目标应基于产品规格和客户要求，并确保产品质量符合公司的标准。
2.2 检验和测试生产部门应建立完善的检验和测试程序，以确保产品在生产过程中的每个阶段都符合质量要求。
这些程序应包括对原材料、半成品和最终产品的检验和测试。
2.3 不合格品处理对于发现的不合格品，生产部门应制定相应的处理程序。
这包括追溯不合格品的原因，并采取纠正措施以防止类似问题再次发生。
3. 过程规范3.1 生产流程图生产部门应制定详细的生产流程图，以确保每个生产项目都按照规定的步骤进行。
该流程图应涵盖从原材料采购到最终产品交付的所有关键步骤。
3.2 标准操作程序（SOP）为了确保生产过程的一致性，生产部门应编制标准操作程序（SOP）。
这些SOP应详细描述每个生产任务的执行步骤和要求，以便操作人员能够准确、高效地完成工作。
4. 资源管理4.1 设备维护生产部门应建立设备维护计划，并按计划对关键设备进行定期维护和保养。
这将有助于提高设备的可靠性和寿命，确保生产过程的稳定性。
4.2 人员培训为了提高生产部门的整体素质，公司应定期组织相关培训，提升员工的技能和知识水平。
这将有助于改善生产效率和产品质量。
5. 持续改进5.1 过程评估生产部门应定期对生产过程进行评估，以发现潜在的改进机会和问题。
通过分析数据和反馈意见，生产部门可以采取适当的措施来提高生产效率和质量。
5.2 持续培训公司应鼓励生产部门的员工参加持续培训和活动，以跟踪最新的生产管理趋势和技术。
这将有助于推动持续改进和创新。
结论本文档为公司的生产管理部门提供了一套全面的质量体系文件，涵盖了质量控制、过程规范、资源管理和持续改进。
生产过程质量控制程序生产过程质量控制程序1. 引言1.1 目的本文档旨在详细描述公司的生产过程质量控制程序，以确保生产过程中的质量达到预期标准。
1.2 适用范围本程序适用于所有生产过程，包括原材料采购、生产制造、装配和包装等环节。
2. 质量控制组织架构2.1 质量控制经理负责整个公司的质量控制工作，并指导质量控制团队的日常操作。
2.2 质量控制团队包括质量控制主管、质量工程师和质量检验员等，负责执行质量控制流程并记录相关的质量数据。
3. 原材料采购3.1 供应商选择和评估在采购原材料前，需对供应商进行选择和评估，确保其符合公司的质量标准。
3.2 原材料接收检验在原材料进入生产环节前，进行接收检验，包括外观检查、尺寸检测、化学成分分析等。
合格的原材料方可使用。
4. 生产制造4.1 生产工艺规程制定和执行生产工艺规程，确保每个生产步骤按照标准操作程序进行。
4.2 设备检查和维护定期对生产设备进行检查和维护，确保其正常运行和符合质量要求。
4.3 在线质量监控在生产过程中，设立关键控制点进行在线质量监控，监测关键指标，并及时采取纠正措施以确保产品质量。
5. 装配和包装5.1 装配工序质量控制在装配工序中严格控制每个环节，确保装配的质量和准确性。
5.2 包装质量控制包装过程中，保证包装材料的质量符合要求，确保产品的完整性和防潮性。
6. 质量管理文档控制6.1 文档编制和发布确保所有与质量控制相关的文档编制完整、准确，并及时发布给相关人员。
6.2 变更控制对已发布的文档进行变更时，需经过变更控制程序，确保变更的及时性和准确性。
7. 质量记录和分析7.1 质量记录所有质量控制相关的数据和记录需及时、准确地进行记录，并建立相应的档案。
7.2 质量数据分析对质量数据进行分析，发现问题和改进机会，并采取相应的措施以提高产品质量。
8. 法律名词及注释8.1 [法律名词1] - [法律名词1的解释]8.2 [法律名词2] - [法律名词2的解释][注释：在此列出本文档涉及的法律名词及其解释]9. 附件[在此列出本文档涉及的附件清单]。
制程质量控制
一、制程质量控制流程
二、制程质量控制办法 制度名称
制程质量控制办法
受控状态
部门 步骤
质量管理部 结果整理与 工作改进
制程 质量 控制 准备
制程 质量 控制 实施
生产部 相关部门
配合检测工作
分析差异原因 提出改进措施
结束
选择仪器或方法
提供相关仪器
确定规格标准 选择质量特性值 编制制程质量控制作业规范及表单
根据生产计划 备料生产
选择制程控制
对象
签收量产单
依据“品质系统规划程序表”规划制程
协助
协助
开始
开展实地测量工作 采取纠正措施
汇总制程控制结果 编制控制质量报告
记录数据
三、制程质量检验细则
四、抽样检验实施规定
第11条 一次抽样检验
从批中随机抽取一个样本，根据这个样本的检验结果决定检验批次合格或不合格，具体操作程序如图8-1所示。
一次抽样检验操作程序
第12条 二次抽样检验
根据第一个样本的检验结果，决定合格、不合格，或再抽取一个样本，并根据两次样本的结果对照检验标准，以决定该检验批是否合格。
操作程序如下图8-2所示。
开始 抽样
d ≤
不合格
合格 是 否
停止 注：以c 代表允许通过数，d 代表样本中
不合格的数。
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时收集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
生产质量管理控制程序一、进料检验管理控制程序1.目的确保进料质量符合标准，防止不合格物料进入生产流程。
2.范围适用于企业原辅料、包装材料的检验。
3.程序内容3.1进料检验内容3.1.1凭证检验：检查产品的名称、规格、型号、供货数量、交付日期、产品合格证明，核对主要技术、质量指标及确认供货方检验的印章和标记。
3.1.2数量检验：清点产品实际数量，确认是否与质量凭证上的数量相符。
3.1.3外观检查：以目视的方法检验产品外观是否有锈蚀、发霉、变色、划痕、擦伤、裂纹、污染等质量问题。
3.1.4尺寸检验：使用卡尺、千分尺等量具检验，检验产品是否在允许公差范围内。
3.1.5外形检验：以目视或模具进行检验。
3.1.6结构检验：检验物料结构是否完整，结构间的组合是否符合标准。
常用拉力器、扭力器进行检验。
3.1.7特性检验：对于产品物理的、化学的、机械的、电气的特性，要按规定对产品进行检验、实验，对测量的结果进行数据处理，并对照验收规定判定是否合格。
3.2检验依据包括QIP（质量提升方案）、“进料质量检验规范”、规格图面等。
3.3检验条件3.3.1一般于15o C～35 o C，45%～75%RH（相对湿度）的环境下检验。
3.3.2规格有定义检验环境时，需在其定义环境下检验。
3.3.3若委检另有指定，则合并或依要求进行检验。
3.4点收3.4.1供货商按规定期限及地点交货，收料人确定数量无误后签收，并将材料移入待检区。
3.4.2收料人员完成上述工作后，办理入库。
3.5检验准备3.5.1核对资料3.5.1.1通过FAI（首件检验），提供“出货检验报告”和QIP或正式材料规格3.5.1.2如上3项之任一项不符，则需开立“材料入库异常通知单”交由采购的处理3.5.2熟读材料规格、QIP及“质量检测标准书”3.5.3标准抽样计划表、检测及量具3.6检验员收到验收单后，在24小时内进行检验，并初步判定3.7将进料供应商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内3.8依QIP检测项目或规格，重点重点项目做检验，并填写“进料检验记录”3.9仓库材料IQC（来料质量监控）依仓库提供的“呆料库存月报”，进行定期稽查3.10判定3.10.1 IQC记录检验结果，并判定“合格”或“不合格”3.10.2判定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检验记录表，及验收单内检验情况，并通知仓库人员办理入库手续3.10.3判定不合格，即将进料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并将检验情况通知采购部门、请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采3.10.3.1不需特采，即将进料加以标示“退货”，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓库人员及采购单位办理退货手续3.10.3.2需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示“特采”，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等有关手续3.11 IQC视不良影响决定是否须发SCAR单，根据判定结果填写“材料历史卡”3.12识别与标示3.12.1 IQC检验判为合格时，于材料外包装箱（袋）明显位置贴上“合格”标签3.12.2 IQC检验判为不合格等待MRB（材料审查会议）讨论时，在材料外表装箱明显处贴上“MRB”标签3.12.3MRB会签时间最长不得超过3个工作日，超过时限时，由IQC （来料质量监控）作判退处理3.12.4MRB最终判定结果为允收、特采或拒收时，撕去材料外包装上的“MRB”标签，贴上相应的“合格”、“特采”或“拒收”标签3.12.5有时效限制的货批，须于外箱加贴“优先使用”标签，并注明有效期限3.13检验状况统计与分析3.13.1 IQC记录各种供货商供货状况，并将记录信息汇总成适当图表，按周、月公布3.13.2对供货商进行评分，对月评分不及格的供货商，提出“供货商处理建议表”，促使其改善；年度评分不合格的供货商，将被取消合格供应商资格二、半成品检验管理控制程序1目的确保半成品条件的正确及产品品质的稳定，为半成品检验和异常处理提供依据2范围适用于从产品投产至包装完成的所有半成品的品质检验3原则程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确4程序内容4.1半成品检验内容4.1.1首件检测：半成品作业人员在作业前期，对半成品正常作业的第一件产品进行确认性检查，排除存在的系统性原因，确保机台、设备、器具、治工具及作业条件正常4.1.2巡检：半成品作业人员在从事正常半成品作业前，对由上一半成品环节流入的产品作一基本检查或抽检，确定刚加工出来产品是否符合检验指导书所规定的要求4.1.3末件检验：一批产品或每批产品生产完毕，全面检查最后一件产品，确认其符合作业指导书要求4.2半成品中的质量检验实行自检、互检、总检三检制4.2.1自检：由操作者自己按照质量标准对加工对象在制造过程中进行控制4.2.2互检：流水线生产作业中当下工序接到上工序制品时，应检查上工序的质量是否合格方能继续作业；非流水线作业应由生产组长负责对组员的制品随时抽样检查。
由条件的情况下两种方法同时实施4.2.3总检：由品质部的专职检验员进行总体检验。
同时注意以下问题：4.2.3.1对于批量较大，工艺简单、不易出问题的工序，实行抽样检查4.2.3.2对于原料特殊，价格昂贵，加工难度大，易出问题的质量控制点应实行全检制4.2.3.3对于成品由车间转入仓库，须经总检，并在专职检验员签署合格检验单后，由仓库人员填写入库单4.3半成品检验前的准备4.3.1熟读并理解其指导性文件4.3.1.1生产或图面规格4.3.1.2质量检验标准书4.3.1.3品保工程图4.3.2掌握正确的检验方法4.3.3准备正确及相关字段填写无误的巡检窗体4.3.4依“样品校准/检定办法”确认工程、不良及限度样品4.3.5依“治工具校准/检定办法”确认治具4.4上线物料的检验4.4.1物料单位发料时，生产人员依“领料申请单”确认所发物料的数量及货号正确，原外箱包装需有有效检验标签，并通知半成品品管员确认4.4.2IPQC（半成品控制员）按照物料清单对新上线的物料核对料号并随机抽验，抽验项目及频率依相应“品质工程图”，若合格，则可上线生产4.4.3若上线物料不符合要求，则及时通知制造班长及相关单位查明原因；若为严重质量问题，则以“品质异常通知单”通知相关单位判定该物料的处理方式4.4.4对不合格物料的处理结果，由IPQC负责追踪执行，直至处理完毕4.5首件确认4.5.1按“品质工程图”对需要的产品首件检验4.5.2将首件样品及“首件检验记录表”送交半成品检验主管进行复检，复检一件应记录在“首件检验记录表“相应栏内，并按顺序转交品质主管、工艺工程师进行复查及批示4.6半成品管控依据4.6.1IPQC按照“品质工程图”，执行点检、巡检及测量4.6.2“品质工程图”包括适用范围、管制要点、管制方式、频率、检验依据及相关作业记录4.6.3各半成品管控方法应使用防错法、SPC（管制图）及目视管理4.7半成品中的报验规定4.7.1操作人员对每一批次的第一件加工完成后，经过首检确认合格后，继续加工4.7.2在自检与互检中发现异常又无法确认是否合格时，及时报检4.7.3整批加工完成转岗或转车间时，报检4.7.4已形成产品需入仓库时，报检4.8半成品质量数据统计及分析4.8.1收集生产线各半成品站记录的不良品数，统计日报4.8.2IPQC收集各监测站数据记录并作分许，依“统计技术管理程序”作业4.8.3汇总日报，统计成周报，并制成适当图表，并予以公布4.8.4汇总周报，统计成月报，并制成适当图表，并予以公布4.8.5利用统计报表，抓住重点改善项目，制订次月改善计划5相关文件略三、成品检验管理控制程序1目的加强完成品质量管理，规范完成品出货检验流程，保证出货品的产品品质2范围适用于入库前、外发加工完成品的检验3原则程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确4程序内容4.1完成品检验的内容4.1.1包装检验：检查包装内产品、防护措施、包装材料、贮运标识等4.1.2入库检验：核对待验品，做好检验准备、允许批处理或拒收处理4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等4.2检验前作业4.2.1生产部门开立入库单送交仓库品管4.2.2检验前须核对设备器具是否仍在有效及啊准/检定周期内4.3检验作业4.3.1检验人员需接受过专业上岗培训4.3.2检验需按照成品检验标准执行4.3.3检验结果需填入成品检验报告4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序4.4检验后处理4.4.1成品验收合格的入库作业4.4.1.1验收合格后，由品管员填“成品检验报告”4.4.1.2在“入库单”上确认合格，办理入库作业4.4.2成品验退作业4.4.2.1验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。
检验不合格，按不合格品控制程序处理4.4.2.2送验部门收到退货通知第2天内，取回处置，并填写异常处理单4.4.2.3退货批须保持批的完整性，不得混批后送验4.4.3成品报废作业4.4.3.1经判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请表”4.4.3.2主管审核同意后，转仓库部办理出售或丢弃4.4.3.3仓库部寻找合适供应商出售报废品或予以丢弃4.5包装检查4.5.1外包装应完好无损，没有受潮，受挤压变形4.5.2若包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮现象。
一旦发现问题，报告有关工程师处理4.6外观要求外观要求及缺陷的判定，如下表所示4.7尺寸检验4.7.1任意抽取5件测试尺寸，将检测结果记录于“IQC检查记录表”4.7.2要求测量：长、宽、高（厚），对于外包装箱，以外径尺寸为准；对于内包装箱，以内径尺寸为准4.7.3如无具体规格则按下列误差标准执行：4.7.3.1外包装箱内径尺寸误差为：上偏差为：+5毫米；下偏差为：-3毫米4.7.3.2外包装箱用包材尺寸误差为：上偏差为：+3毫米；下偏差为-5毫米4.7.3.3内包装盒内径尺寸误差为：上偏差为：+3毫米；下偏差为：-3毫米4.7.3.4内保盒用包材尺寸误差为：上偏差为：+3毫米；下偏差为：-3毫米4.8折弯试验对包装箱盖做折弯试验，来回折弯10次，折痕不能破裂4.9点收4.9.1生产线将同一生产批的成品附“制造入库申请单”、“确认单”交至FQC（成品质量检测）人员4.9.2FQC人员核对送检单据与产品实际情况是否符合（品名、数量、周期、版本、交验时间、包装方式等）4.9.3核对所交产品是否已通过FAI，如未通过检验，则拒绝收料4.9.4交验产品点收无误后，由生产部门将产品等级至“FQC收料登记表”；若点收过程中存在不符，则拒绝接受，并立即与生产部门核对后，予以退还，待产品由生产线处理后再予以交验4.9.5点收无误的货批置放于“FQC待验区”待检验，FQC视出货需求缓急安排检验顺序4.10抽样计划4.10.1抽验适用于具破坏性的检测项目、生产线的半成品能力已可保障质量的项目、检验成本高但影响不大的项目、生产线检测失误率低的项目4.10.2全检4.10.2.1检验以抽检和全检两种方式配合进行4.10.2.2电子类一般抽验项目使用MIL-STD-105E一般单次抽样计划Ⅱ，抽样依样AQL（平均质量水平）Maj=0.065% Min=0.4%；抽样检验之判收标准为C=0，即零缺陷允收4.10.2.3机构类一般抽样项目，使用C=0 SAMPLING PLANS INDEX V ALUES，抽样指数Maj=1.5% Min=0.4%；抽样检验之判收标准为C=0，即零缺陷允收4.11检验准备4.11.1熟读工程规格图面、QIP及质量检验标准书4.11.2准备检测设备及量具4.11.3准备抽验计划表，查阅“产品历史卡”4.12检验与判定4.12.1抽样检验以分散随机抽取样品的方式作业4.12.2整批逐项做检验4.12.3依照工程规格、图面。
