生产过程控制程序DOC

生产过程控制程序1目的为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。

2范围本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。

3规范性引用文件无4术语和定义无5职责5.1制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。

5.2研发部负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。

5.3销售中心负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。

5.4质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。

5.5采购部负责生产过程所需物资的采购。

5.6物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。

5.7综合管理部负责组织人员培训工作。

6工作程序6.1生产过程策划6.1.1销售中心负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发部负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。

6.1.2根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。

适用时，受控条件应包括：a）在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。

b）为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。

c）在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。

d）控制基础设施和环境，设备的实际状况和各种参数能力适用于特定对象和场所，保持适宜的工作环境。

1 目的对生产过程进行有效控制，使其处于稳定的受控状态，确保产品质量达到规定的要求。

2 范围本程序适用于本公司生产过程的控制和管理。

3 职责3.1 管理部：负责过程控制当中相关人员的组织培训；3.2 管理部：负责过程/产品的监测和测量，及试生产的质量控制；3.3 制造工程部（生产）：负责制定生产计划，过程中设备、工装的使用、维修和保养，依照相关文件规定实施过程控制；负责依照生产计划和相关装配工艺规程实施过程控制。

4 定义4.1 特殊过程：对形成产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程；4.2特殊特性：产品特性或制造过程参数，可能影响到安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或后续产品的加工。

5 作业流程图（见附件）6 作业程序6.1 生产计划6.1.1制造工程部制定生产计划并分发相关部门进行生产作业，具体按《生产计划控制程序》执行；6.1.2 制造工程部负责制定《生产应急计划》，以备出现偶发事故（如水电供应中断、劳动力短缺、设备故障等）时确保生产计划按时完成。

6.2 人员控制操作人员、检验员等由各部门主管按《人力资源和培训控制程序》的有关规定进行组织培训，考核合格后方可上岗。

6.3 物料的控制6.3.1 检验员按《过程/产品监测和测量控制程序》的有关规定对零部件的质量进行控制，杜绝不合格零部件投入生产；6.3.2仓库保管员严格按《产品防护控制程序》的有关规定对零部件进行管理，并根据生产计划提前准备生产所需的物料、零部件、生产辅助材料等；6.4 生产环境和安全控制6.4.1 生产现场消防设施齐全，各类出入物流规划有序，并做到定置管理，具体按《生产现场5S管理规范》执行；6.4.2 操作人员在生产过程中必须按《工艺卡》及相关操作指导书进行,以确保操作正确、安全；6.4.3 对生产过程中出现的废品，由制造工程部隔离，处理需确保符合环保法规。

6.5 制造过程控制6.5.1 操作人员必须依《产品生产工艺卡》及相关的指导书等文件规定进行操作和自检；6.5.2 检验人员必须依检验作业指导书、检验和试验相关程序的规定，执行生产过程的检验和试验；6.5.3 所有的检验标准均须以最清楚实用的方式规定（例如：图示或极限样品）；6.5.4 对适宜的过程参数进行监视和控制，具体依据相关作业指导书执行；6.5.5 设备、工装的使用、维修和保养，按《设施、设备控制程序》和《工装管理程序》执行；6.5.6 若顾客要求较高或较低的过程能力或性能，控制计划必须作相应注释；6.5.7当产品或过程发生更改时，由技术开发部负责组织相关部门对批量生产前进行认可合格，并提交顾客批准后，方可批量生产；更改的相关文件依《技术文件管理规范》执行，当涉及PPAP文件时，对PPAP文件进行更改；6.5.8所有相关作业指导书和工艺文件均须置于工作现场明显场所，操作者易于得到。

生产（运行）过程控制程序1目的对生产和服务的运作过程中影响产品质量的各因素进行控制,确保产品生产的工期、成本、质量达到规定的要求,对产品的每个阶段中各状态进行标识,以实现可追溯。

对生产过程中影响环境、职业健康安全管理的各个因素进行控制,确保环境、职业健康安全管理符合规定要求。

2适用范围适用于本公司生产过程中涉及产品质量、环境、职业健康安全管理活动的控制。

3职责3.1生产部负责编制生产计划,并对计划的实施进行调度、调整和生产过程中状态标识管理。

生产部负责生产过程中设备的维护、保养和管理工作。

同时负责生产过程的质量控制、设备管理,协助办公室对环境管理、职业健康安全文明生产的监督管理。

3.2生产部负责确定生产过程的工艺布局、过程设置、工艺装备、作业环境、质量控制方法及工序能力测定、验证等工作并负责对上述各项的修改和调整。

3.3办公室档案室负责生产过程技术资料的发放、更换和管理工作。

人力资源部负责生产过程所需的操作人员的培训和资格认可,同时负责生产过程中环境管理、职业健康安全文明生产的监督执行及人员培训管理。

3.4质检部负责采购产品的检验、试验及计量器具的管理和控制。

生产车间负责对生产过程中的不合格品控制,并对出现的质量问题所采取的纠正和预防措施实施管理和监督。

3.5生产车间具体负责生产过程中质量、环境、安全的控制实施,并做好记录。

4工作程序1.1.1生产车间按《标识管理办法》对生产过程进行标识。

1.1.2质检部以合格证或检验人员在“入库单”、“送检单”上签章为合格标识。

1.1.3生产部对产品、零件、外购外协件,在图纸和工艺文件上规定可追溯性内容标识,包括产品名称、图号、型号、规格等。

4.2计划编制4.2.1生产计划编制,按《生产计划管理规定》由生产部计划员编制,经理批准后实施;使用ERP管理的部门，结合ERP操作规程执行。

未实施ERP的部门，结合自己的情况,编制本部门的《生产计划管理办法》进行控制。

4.2.2 生产计划应传递到采购部门。

生产过程控制程序1. 简介本文档旨在介绍生产过程控制程序的完整流程，以确保生产过程的高效性和质量控制。

2. 目标生产过程控制程序的目标是：- 提高生产效率- 降低生产成本- 保证产品质量和安全性3. 程序概述生产过程控制程序包括以下关键步骤：3.1. 设定生产目标根据市场需求和公司战略目标，制定具体的生产目标，包括生产数量、质量标准和交货时间等。

3.2. 设计生产流程根据生产目标，设计生产流程，确定各个生产环节的安排和顺序，以及所需资源和设备。

3.3. 安排人力资源根据生产流程需求，合理安排人力资源，确保每个环节有足够的人员参与，并进行培训以提高工作效率和技能。

3.4. 采购原材料根据生产计划和质量标准，采购符合要求的原材料，确保供应稳定和质量可控。

3.5. 实施生产控制在生产过程中，通过监测和控制各个环节的关键参数和指标，及时发现和解决问题，确保生产过程的稳定性和一致性。

3.6. 进行质检在生产完成后，进行质量检查，确保产品符合质量标准，并记录检查结果和异常情况，以便问题追溯和改进。

3.7. 分析评估和改进定期评估生产过程控制程序的有效性和效率，并根据评估结果提出改进方案，持续优化生产过程。

4. 质量安全保障生产过程控制程序中应包含质量安全保障措施，如以下方面的管理：- 原材料采购管理：确保采购的原材料符合质量标准，保证产品的质量和安全性。

- 工艺控制：严格控制生产工艺参数，避免工艺变异导致产品质量问题。

- 设备监控与维护：定期检查和维护生产设备，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。

- 培训与指导：培训员工熟悉工作流程和质量标准，提高工作技能和质量意识。

5. 应急处理和预防措施生产过程控制程序中应设立应急处理和预防措施，以应对意外情况和风险，例如：- 生产事故的应急响应措施- 品质异常的处理流程- 可能发生的风险事项及预防措施6. 文件记录和追溯生产过程控制程序中应规定各个环节的文件记录要求，以便生产过程的追溯和问题分析。

生产过程控制程序一、目的为了确保产品在生产过程中能够满足质量要求，提高生产效率，降低成本，保证生产过程的稳定性和可控性，特制定本生产过程控制程序。

二、适用范围本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。

三、职责分工1、生产部门负责制定生产计划，并按照计划组织生产。

负责生产过程的调度和协调，确保生产的顺利进行。

负责生产设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行。

2、质量部门负责制定产品的质量标准和检验规范。

负责对原材料、半成品和成品进行检验和测试，确保产品质量符合要求。

负责对生产过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施。

3、技术部门负责产品的工艺设计和工艺文件的编制。

负责对生产过程中的工艺问题进行技术支持和指导。

4、采购部门负责原材料和零部件的采购，确保采购的物资符合质量要求。

5、仓库部门负责原材料、半成品和成品的收发和保管，确保物资的安全和准确。

四、生产过程控制的流程1、生产计划的制定销售部门根据客户订单和市场预测，向生产部门下达生产任务。

生产部门根据生产任务，结合生产能力和库存情况，制定生产计划。

生产计划应包括生产的产品名称、规格、数量、交货期等内容。

2、原材料的采购采购部门根据生产计划和原材料清单，向供应商下达采购订单。

供应商按照采购订单的要求，按时交付原材料。

原材料到货后，仓库部门进行验收，质量部门进行检验，合格的原材料入库，不合格的原材料退货。

3、生产准备技术部门向生产部门提供产品的工艺文件和作业指导书。

生产部门根据工艺文件和作业指导书，准备生产设备、工装夹具和量具。

生产人员进行培训，熟悉产品的工艺要求和操作方法。

4、生产过程的控制生产部门按照生产计划和工艺文件的要求，组织生产。

生产过程中，操作人员应严格按照作业指导书的要求进行操作，做好生产记录。

质量部门对生产过程中的原材料、半成品和成品进行检验和测试，发现质量问题及时通知生产部门进行处理。

生产部门对生产过程中的设备、工装夹具和量具进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。

生产过程控制程序1 目的保证整个生产过程处于受控状态，确保产品质量符合标准规范和顾客要求。

2 适用范围适用于公司产品在生产过程的各环节控制。

3 职责与权限3.1研发部：负责提供产品生产过程中所需的文件；负责生产现场的技术指导及异常技术问题的处理等。

3.2 生产部：负责生产任务落实，并进行生产过程的管理和控制。

3.3 采购部：负责物品采购，并对供应商交期、物品成本等进行管理和控制。

3.4 品质部：负责来料及产品质量的控制和管理；负责生产环境监测及生产过程的巡回检查。

4 内容和流程4.1下达生产任务4.1.1 采购部PMC根据销售部下达的销售计划和《产品发货通知单》，编制《生产计划单》和《生产工单》。

4.1.2 《生产工单》经相关部门会签评审后，生产部下达生产任务并组织产品生产。

4.2 物料采购4.2.1 采购部采购部根据《生产工单》和产品“BOM表”，结合库存进行生产物料的采购工作，具体按《采购控制程序》执行。

4.2.2 采购物料应经品质部检验合格（含“让步接收”物料，即不合格但可放行的物料）后才能入库和投入生产，未经检验或不合格物料不得上线使用，具体按《质量控制程序》执行。

4.3 仓库备料和物料领用4.3.1 生产作业人员根据《生产计划单》及产品《BOM表》，编制《领料单》，仓管员按《领料单》编制《出库单》并备好物料。

4.3.2 仓管员在备料时，每种物料应填写“物料标签”，注明物料名称、料号、物料批号、型号规格与数量等，并与发放物料同行（可贴于物料包装上），以便领料员、产线人员进行物料核对，以及产品的追溯。

4.3.3 对“让步接收”物料，仓管员还应在“物料标签”中标明该物料的不良现象，并注明“让步接收”的具体处理方式（如生产挑选、限量使用等），同时在《出库单》中注明，便于生产部对该物料在上线前进行处理。

4.3.4 领料员按《领料单》及《出库单》，与仓管员核对领用物料，确认无误后办理领料手续。

4.3.5 仓库备料和物料领用，具体执行《物品出入库管理规程》规定。

生产过程控制程序1目的规定了生产条件控制的职责，控制要求、记录表单。

其目的是对生产条件采取控制措施，使其符合产品生产要求，生产过程处于受控状态。

2 适用范围适用于本企业直接影响产品质量的生产条件控制3 职责3.1 设计、工艺、质量体系文件分别由设计、工艺、质量管理部门归口管理。

3.2 设备、工装、计量检测设备分别由设备能源、计量理化部门归口管理。

3.3 外购器材、外托（工序外协、工装外协等）和外协件由供应、配套、生产管理部门归口管理。

3.4 人员培训由教育部门归口管理。

3.5 生产环境条件由生产单位归口管理。

4 程序4.1 过程策划4.1.1 由项目小组按《产品先期质量策划控制程序》进行工艺、设备、生产、检验等的策划，并制定过程流程图和控制计划，根据过程流程图和控制计划编制相应的工艺文件、操作规程、检验规程等作业指导书，在生产过程中，尤其是存在特殊的外观要求或损坏危险的地方，应制定直观样件/极限样件、图示等方法规定技艺评定准则，清楚的描述和证明对执行工作的要求。

4.1.2 涉及到顾客指定的特殊性项目（包括注明存档责任）须在相应作业指导书中标识，当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中“产品过程规范/公差”栏中作相应注释。

4.2 作业准备4.2.1 生产班组长根据生产任务安排领取原材料、辅料、零件，安排作业人员准备加工产品。

4.2.2 作业准备的验证4.2.3 在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿时须进行作业准备的验证，主要采用首件三检制度.4.2.4 在首件检验的基础上采用末件比较的方法，适用时采用统计方法进行验证。

工厂规定：用模具生产出来的产品都应用末件比较的方法。

4.3 生产环境的控制4.3.1 生产作业现场须确保环境条件与工作内容和产品相适应，保持生产设施处于清洁、有序的状态并清理现场，贯彻5S要求并达到以下要求：a．对生产现场整齐和清洁的责任做出规定；b. 工作和检验场地须清洁；c. 物流须清晰、整齐；d. 有清晰的现场标识等。

生产过程控制程序解到相关班组及加工工序。

1.1.4生产部生产人员应按规定要求领取加工材料或零部件并核对数量，根据有关技术要求进行加工。

4.4生产进度控制4.4.1生产部应明确生产部门完成生产任务的时间。

并对实际完成的生产时间填入《生产进度跟踪表》上。

4.4.2对于影响生产计划进度的必须由生产部在《生产进度跟踪表》上予以记录，必要时及时调整进度安排，以确保按时交货。

4.5生产过程控制4.1.1车间组织生产加工必须严格按规定的工艺进行，遇异常情况应及时报告主管，处理不了的技术工艺问题报技术部，由技术研发部分析处理。

4.1.2生产加工的有关技术文件按《文件记录控制程序》的规定，由技术部向车间提供，车间使用的技术文件由车间负责控制和管理，保持技术文件与生产产品的一致性。

4.1.3为防止人为错误，在产品生产过程中，操作人员应做好自检，工序间互检，检验员专检。

所有检验或试验应按《产品放行控制程序》的规定执行，对于过程中发现的不合格品，由检验员记录在《过程检验记录》上，以便月度统计，同时做好标识、隔离，按《不合格品控制程序》规定执行。

4.1.4需外协加工的半成品，PMC专员填写委外加工审批单，批准后通知仓库开具《材料出库单》，外协加工质量由品质部实施进货检验。

4.1.5生产过程中车间使用的材料（零部件）发现材料或零部件不合格，应通知品质部进行鉴定，并按《产品放行控制程序》的规定处理，需要补料，由车间开具《领料单》，注明补料原因后到仓库领料。

涉及零部件需要采购的，按《采购管理控制程序》执行。

4.5.6生产现场管理4.5.6.1对生产车间的现场管理，应满足以下要求：a）车间生产设备、设施、作业环境实施6S管理，确保作业路线流畅；b）车间现场在制品实施标识控制和质量跟踪；c）所有产品的检验状态明确，不合格品隔离；d）与生产无关的物品不准带入作业现场；e）坚持安全生产、无消防等事故隐患。

4.5.6.2车间主管必须将现场管理的要求及时传递到每位员工，确保管理要求得到实施，并做好日常检查督促工作，发现问题及时解决。

目录1、目的2、适用范围3、职责4、定义5、工作程序6、相关文件7、质量记录1目的对影响质量的生产过程进行有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，使工序质量受控。

2适用范围适用于本公司生产过程的控制。

3职责3.1 制造部负责生产过程控制的归口管理。

3.2 质量部负责过程结果的验证工作。

3.3 技术部负责过程所需的有关技术标准的提供。

3.4 采购部负责所需原材料、外协件、外购件及辅料的采购。

3.5 人力资源部负责员工的招聘、培训、考核等。

4定义4.1特殊工序：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验得到验证，这种工序属于特殊工序。

5工作程序5.1 年度生产计划控制5.1.1 制造部根据当年公司生产经营情况并结合销售部提供的顾客订货情况和市场预测，在年底制订下年度生产计划并报请生产副总经理批准后分发总经理副总经理和相关部门。

5.2 月度生产计划控制5.2.1 制造部根据公司库存量及销售公司提供的顾客订单于当月25日前作出下月生产计划报生产副总经理批准后下发各相关部门。

5.2.2 制造部在发生下列情况时可对当月生产计划进行调整。

5.2.2.1 顾客临时增加或取消定单。

1.1.1.1 性生产量与实际销售量有差异时。

1.1.1.3 制造过程及其它变动因素导致计划变化时。

1.1.1.4 原物料供应无法配合时。

1.1.3 生产变更1.1.3.1 制造部收到销售公司通知有关数量、交期、质量上变动时,应根据实际情况进行处理。

1.1.3.2 生产计划变动时,生产部应制订“生产调整计划”，将变动内容详载后，通知生产单位及相关部门。

1.1.4 生产管理、统计1.1.4.1 生产车间应每周填报《生产周报表》，星期一上午9时前交制造部。

1.1.4.2 制造部统计、物流调度员依据《生产周报表》进行统计、分析，以便掌握生产进度，及时协调安排。

1.1.4.3 制造部统计员每月5日前应作出上月生产月报并报送制造部部长和生产副总经理。

1目的对生产过程进行控制，确保产品符合客户质量要求。

2适用范围本程序适用于公司产品生产过程中所有工序的管理。

3定义首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

4职责4.1技术部a）编制生产过程的《产品图纸》、《作业指导书》、《工艺路线》、《检验标准》等技术文件；b）负责生产过程中的现场服务工作。

4.2生产管理部a）负责公司水电等能源的管理工作；b）下达组织生产计划的实施，并监督生产计划的执行情况；c）提供合格的生产设备、工装及监视测量装置，负责对设备、工装及监视测量装置的日常管理;d）负责批产外购件（除原材料及标准件）的采购工作以及外协加工管理工作e）负责成品库房的管理工作以及装卸车和物流发货（包装、防护、发运）工作；f）负责协助公司办公室对设备操作人员进行培训与资格认证工作。

4.3生产车间a）生产过程严格按照作业指导书、工艺等技术文件的要求执行；b）生产过程严格按照《设备安全操作规定》执行；c）过程产品的自检、上下道工序间的互检、过程抽检、入库检验；d）负责现场原材料、半成品、成品的防护、标识等工作；e）负责产品转运、入库过程中产品的包装维护。

4.4质量管理部a）对外协加工产品、新产品入库以及成品的出库质量状态进行检验和试验；b）对特殊要求的产品进行全过程质量状态检验和试验；4.5公司办公室负责员工的培训和资格认证工作；4.6物资采供部461负责采购生产所需的合格物料并进行检验，负责原材料库房的日常管理工作。

4.7流程及内容6相关文件《监视和测量装置控制程序》《设备管理规定》《工装管理规定》《生产计划管理规定》《标识和可追溯性管理规定》《产品的监视与测量控制程序》《质量信息管理规定》《产品防护管理规定》《库房管理规定》《产品图纸》《作业指导书》《检验标准》《应急计划》7。

修改记录1.目的本程序规定了产品生产过程，以保证生产过程按规定的方法和程序在受控状态下进行。

2.范围所有批量产品的生产过程均属之。

3.相关文件及术语3.1生产异常:因定单变更、交期变更（提前）及制造异常、机械故障等因素造成产品质量、数量、交期脱离原计划预定等现象。

3.2关键工序:本公司指压铸工序。

4.职责：4.1物流计划部负责生产计划的下达；4.2生产部负责生产制造过程产品质量和生产异常的控制、生产计划的执行、确保质量与交期的达成；负责生产现场的改善计划与实施；负责生产过程的管控及生产安全；4.3仓库负责原材料的库存管理、产成品入库的签收；4.4项目工程部负责提供技术资料和技术支持，对PFMEA、控制计划、作业标准书进行定期评审；4.5生产部负责设备的正确使用和日常维护技术，并对设备定期进行二、三级保养，设备的维修及安装调试，工装的维修工作；4.6人力资源部负责人员培训考核及持证上岗主导工作；4.7质量部负责监视和测量装置管理及质量改进推进；5 流程图6 内容6.1生产作业准备6.1.1生产部各车间主任依据生产部计划员编制下达的“日生产计划”进行生产前的准备工作；6.1.2作业员在上岗前由人力资源部主导培训、持证上岗。

6.1.3生产前技术员对设备、工装、模具、辅具等相关情况进行日常点检，如发现有异常，应及时解决，若设备、工装模具不能解决则分别填写“设备维修申请单”、“工装维修申请单”、“模具维修申请单”报生产部设备管理人员/模具维修人员/工装维修人员，确保修复验证到合格状态后方可使用。

6.1.4质量部必须及时提供有效监视测量装置，经生产领用后并放置于生产现场。

6.1.5生产现场应将以下资料放置于现场：“**作业指导书”、特殊工序还需要有“设备操作规程”等；6.1.6对发到现场的原物料，各班长(组长)必须仔细确认，数量是否准确、型号规格是否正确、是否为合格状态，如有异常及时将结果反馈给车间主管，车间主管应主导协商解决；6.1.7在各项准备工作完成后，班长应依生产计划对作业员进行各项工作之安排，新技术产品还应进行三级培训。

生产过程控制工作程序生产过程控制工作程序一、目的生产过程控制是保证产品质量和生产效率的重要环节，本程序旨在规范生产过程控制工作，确保生产流程的顺利进行。

二、范围本程序适用于公司所有生产工艺的过程控制。

三、责任1. 生产部负责制定和执行生产过程控制方案，并监督实施情况。

2. 生产车间负责实施生产过程控制，按照方案进行操作。

四、流程1. 计划阶段- 生产部根据订单和需求量制定生产计划，并编制生产过程控制方案。

- 生产部与生产车间沟通交流，确保方案可以顺利执行。

2. 准备阶段- 生产部提供所需原材料和设备，并确保其合格。

- 生产车间根据生产过程控制方案进行设备调试和人员培训。

3. 运行阶段- 生产车间按照生产过程控制方案进行生产，确保每个工序按时完成。

- 每个工序结束后，负责人员进行产品检验，确保质量符合要求。

4. 监控阶段- 生产部设立生产过程监控中心，对生产车间的生产过程进行实时监控，确保生产按照计划执行。

- 生产车间设立岗位巡检制度，及时发现和解决生产过程中的问题。

5. 调整阶段- 如果生产过程中出现问题，生产车间及时停止生产并报告生产部。

- 生产部根据情况调整生产过程控制方案，并向生产车间进行指导。

6. 结束阶段- 生产车间完成生产任务后，进行设备清洗和维护，并做好记录。

- 生产车间向生产部提交生产报告，说明生产过程中的问题和改进措施。

五、记录- 生产部和生产车间应做好生产计划、过程控制方案、设备调试记录等相关文件的记录和归档。

- 生产车间应做好生产报告、产品检验记录、设备清洗和维护记录等相关文件的记录和归档。

六、改进- 生产部和生产车间应对生产过程中的问题和改进措施进行总结和分析，并及时反馈给相关部门。

- 生产部和生产车间应定期评估和优化生产过程控制方案，提高生产效率和产品质量。

七、文件- 生产计划表、过程控制方案、设备调试记录、生产报告、产品检验记录、设备清洗和维护记录等相关文件。

八、培训- 生产部应对生产车间的负责人员进行培训，提高其生产过程控制的能力。

1 目的：通过对生产过程中的各种因素进行控制，使生产过程处于稳定受控状态，保证过程能力，并最终生产出满足客户要求的产品。

2 范围：本程序适用于产前准备、生产起始点检、首末件控制、批量生产过程控制、停工后验证及生产统计分析以及生产过程中的环境与安全的控制。

3 术语和定义：无
4 工作流程：
《产品的监视和测量控制程序》《不合格品控制程序》
《应急计划管理办法》
《产品标识和可追溯性管理办法》《设备管理程序》
《工装模具管理程序》
《监视测量设备控制程序》
《过程控制的临时更改管理办法》《过程设计开发管理程序》
6 记录
《领料单》
CMK
CPK
《作业准备验证记录》
《检验记录》
《标识卡》
《生产重新启动验证表》
7 更改记录
附录一：车间报警升级流程。