下料与卷制工艺.16mm

卷管制作技术要求一、卷管焊缝为双面焊缝，允许有两道纵向焊缝，两焊缝间距大于300mm。

焊缝外观质量标准不低于《焊接规范》中的三级标准。

二、卷管组对时，两焊缝间距应大于100mm，外接支管外壁距纵环向缝不应小于50mm。

三、卷管对接焊缝的错边量不应超过壁厚的20%，且不大于2mm，超过规定时，应选两相邻偏差值较小的管子对接。

四、卷管周长偏差1.当管道壁厚小于6mm时，为I型焊缝，当管道壁厚大于6mm时为V型焊缝；2.直径大于600mm的管道，且壁厚大于6mm时，一般应在管子内侧的根部进行封底；3.煤气卷管除规定用搭接连接部位外，其余皆采用连续坚固的V型坡口对焊连接，如果焊缝发现缺陷必须铲掉重焊，重焊不得多于两次，不允许补焊。

卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。

六．卷管组对时、两纵缝间距应大于100mm。

支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

七．卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6~I／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1. 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。

2.离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。

3.其他部位不得大于1mm。

八．卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。

平直度偏差不得大于1mm／m。

九．在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。

对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

十．卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。

十一．制作完毕后，应进行外观和煤油检查，其检查方法如下：1.外观检查：检查其外形是否整齐，焊缝高度是否符合技术要求；2.煤油检查：在管道焊缝处外涂白垩内涂煤油进行检查，超过30分钟后在涂白垩的表面未发现暗黑的油点，即不渗透煤油为合格，否则必须将不合格的焊缝铲除重焊，直至合格为止，重焊次数不应超过两次。

钢板卷管工艺1、钢板卷管工艺流程图2、材料检查2．1检查材料质量合格证明书、标识及检验报告是否符合现行有关标准及规范的要求。

2．2钢板厚度及允许偏差是否符合产品标准的要求。

2．2钢材外观质量是否符合国家现行有关标准的规定，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度允许偏差值的12；钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

3、钢材的放样下料3．1在放样前必须用钢卷尺对钢板进行检查，并找正。

3．2钢材的放样尺寸按卷管的中径计算，放样后在钢板上打上样冲，并标出钢板的中心线。

3．3管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。

火焰切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等清除干净。

采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于10mm的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。

机械加工时，加工表面不应出现台阶。

3．4对接坡口根据工艺及规范的要求进行加工，簿板一般采用V型坡口，厚板采有X型坡口，对于小于6mm的板材，可不加工坡口，但在反面焊接时，必须砌底清根。

3．5切口或坡口边缘上的缺棱，当其为1～3mm时，可用机械加工或修磨平整，但不能超过的1/10；当缺棱或沟槽超过30mm时则用Φ3.2以下的低氢型焊条补焊，并修磨平整。

3．6切口或坡口边缘上若出现分层性质的裂纹，需用10倍以上的放大镜或超声波探测其长度和深度。

当长度a和深度d均在50mm内时，在裂纹的两端各延长15mm，连同裂纹起用铲削、电弧气刨、砂轮打磨等方法加工成坡口，再用Φ3.2的低氢型焊条补焊，并修磨平整；当其深度d大于50mm或累计长度超过板宽的20％时，除按上述方法处理外，还应在板面上开槽或钻孔，增加塞焊。

钢卷生产工艺
钢卷生产工艺是指将原材料钢坯通过一系列的生产工艺和工序加工成钢卷的过程。

下面以热轧钢卷生产工艺为例，介绍钢卷的生产工艺。

热轧钢卷生产工艺主要包括原材料准备、预处理、热轧、冷却、切割、整平、卷取和质检等环节。

首先，进行原材料准备。

原材料一般为熔炼后的钢坯，需要先进行切割、堆垛等工艺，将钢坯准备成适合热轧的尺寸和形状。

然后进行预处理。

预处理主要包括酸洗、除锈、探伤等工艺，旨在清除钢材表面的氧化皮、锈蚀和其他杂质，提高钢材的表面质量。

接下来是热轧工艺。

热轧是通过加热钢坯至适宜的热轧温度，然后将其送入轧机轧制。

热轧主要包括加热、粗轧、中轧、精轧等工艺。

加热是为了提高钢材的塑性和可变形性，粗轧是将钢坯逐步压缩成较厚的钢带或钢板，中轧和精轧是对钢材进行进一步的轧制和调整，使其达到所需的厚度和宽度。

随后是冷却工艺。

热轧后的钢带或钢板需要通过冷却工艺进行冷却，以固定钢材的组织结构和性能。

冷却方式可以是空冷、水冷等。

之后是切割和整平工艺。

将冷却后的钢带或钢板根据需要进行切割和整平处理，得到符合规格要求的钢卷。

切割可以采用剪
切或横切机进行，整平则是通过整平机对钢带表面进行压平。

最后是卷取和质检工艺。

卷取是将整平后的钢带或钢板卷取成钢卷，质检是对钢卷进行严格的质量检查，如尺寸、表面质量、力学性能等。

总的来说，钢卷生产工艺涉及多个环节和工序，每个环节的参数和工艺都需要严格控制，以确保最终生产出的钢卷能够满足规格要求和客户的需求。

一、设备1、验收标准(GB150-2011、GB/T151-2014等)及固定式压力容器监察规程2、V型，60°±5°，钝边2mm.3、X:20%(100%),Ⅲ(Ⅱ)级合格。

4、试压，按图纸要求。

5、管口方位以管口方位图（装配图）为准。

6、设备外表刷红丹漆一遍，灰漆一遍。

二、试板1、拉力试板A:焊缝宽度，一般取试板厚度。

S:试板厚度。

B:试板拉伸段宽度≥25mm。

L1:试验机钳口长度尺寸=84mm。

R25：B和L1的过度长度≈17mm。

L:试件全长=A+6×2+L1×2+R25×2=A+214mm.2、弯曲试板尺寸D:弯轴直径=3S，S≥20mm时，取20mm.L:试件全长=D+3.5S+100分三种：10，7.5，5 mm4、100%探伤，合格级别按图纸要求Ⅲ（Ⅱ）。

三、筒体（P324）1、下料尺寸=（Di+S）×π/板宽/厚度mm。

2、V型，30°±2.5°，钝边2 mm。

4、因焊接在环向、轴向形成的棱角E，宜分别用弦长等于Di/6，且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺检查，：E≤（δs/10+2）mm,且不大于5mm。

5、削边长度：B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度δs1≤10mm,两板厚度差超过3mm;若薄板厚度δs1＞10mm,两板厚度差大于30%δs1，或超过5mm时，均应下图要求进行单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。

L1, L2≥3(δs1－δs2)mm.四、筒体组对（P325）1、组装时，壳体上焊接接头的布置应满足以下要求：1）相邻筒节A类接头间外圆弧长，应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。

2）封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻的A类接头相互间的外圆弧长，均应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。

1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。

2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。

2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。

数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。

3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。

3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。

3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。

4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。

4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。

➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。

1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。

1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。

1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。

表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。

2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。

2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。

2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。

并及时与下道工序联系。

2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。

3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。

3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。

3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。

钣金制作工艺文件圆度整形夹具,直径为溜管内圆直径,直径公差-1MM至-2MM撬杠折弯夹具,板厚16MM,Φ270MM简图弧度492.98 557.35 620.15 618.58 615.44 681.38 777.15 775.58 772.44 838.38 934.15 932.58 929.44 1058.2 1089.6 1246.6 1309.4 1403.6 1560.6 1874.6 557.35 620.15 618.58 777.15 775.58 934.15 932.58 、板材采购定尺材料使用折弯夹具将焊接处折弯出圆弧折弯后板材,,弧度见左表圈圆时去除折弯夹具,将板材圆弧一段放入圈圆机圈圆圈圆至截面如图所示,再用撬杠分开点焊利用撬杠将重叠溜管分开溜管点焊，焊点间距为300mm自动焊接机板材拼接部位单面焊接双面成型，焊高3MM,无焊瘤虚焊,气孔.单面焊接双面成型,内部渗透焊缝整圆夹具将整圆夹具从两端放入，用木锤敲打至图纸尺寸对焊缝两端进行打磨,打磨距离为30MM,便于翻边使用翻边机翻边翻边长度6.5mm,翻边角度90°翻边产生的缺口进行补焊将翻边毛刺打磨干净,去除焊瘤焊渣翻边产生的缺口进行补焊溜管使用铁框装载放入处理池中前处理池产品在处理的实收要浸没在处理液中处理完以后产品放在室内晾干翻边产生的缺口进行补焊 烘干出来后，对溜管喷涂效果进行检验，并将溜管分类标识产品进入喷房喷涂溜管使用吊钩固定在流水线喷涂完成后进入烘房烘干国内可采用草绳直径大于翻边高度；出口因受检验限制，可采用气泡膜包裹翻边进行防护。

国内使用草绳防护翻边处出口的使用气泡膜包裹翻边处。

卷板生产工艺卷板生产工艺：一种精细与高效的制造过程一、引言卷板，也称为卷曲板或卷形板，是一种广泛应用于建筑、制造、航空航天和其他行业的金属产品。

其生产工艺要求高度的精确性和专业性，以确保产品的质量和性能达到最优。

本文将详细介绍卷板的生产工艺，包括原料准备、热轧、酸洗、冷轧、退火、精整和检验等环节。

二、原料准备卷板的生产首先开始于原料的准备。

一般选用优质的钢板作为原料，其厚度、宽度和化学成分均需严格控制，以保证最终产品的质量。

在准备阶段，钢板需要被切割成适当的大小，以便于后续的热轧处理。

三、热轧热轧是卷板生产的关键步骤之一。

在此阶段，钢板被加热至适当温度，然后通过高压轧机进行压延，使其厚度减小，长度增加。

这个过程中，温度和压延速度都要控制得当，以避免钢板出现裂纹或其他缺陷。

四、酸洗热轧后，钢板的表面会生成一层氧化铁皮，需要通过酸洗去除。

酸洗过程是将钢板浸入含有一定浓度的酸溶液中，使其表面的氧化铁皮与酸发生化学反应而被溶解掉。

酸洗后的钢板表面变得更加光滑，有利于后续的冷轧处理。

五、冷轧经过酸洗处理后，钢板进入冷轧阶段。

与热轧不同，冷轧是在常温下进行的。

通过高压冷轧机，钢板的厚度被进一步减小，同时其强度和硬度得到提升。

在冷轧过程中，需要严格控制轧机的压力和速度，以保证钢板的厚度和性能达到要求。

六、退火冷轧后的钢板内部应力较大，需要进行退火处理以消除内部应力并改善其韧性。

退火是将钢板加热至一定温度并保持一段时间，然后慢慢冷却的过程。

这个过程中温度和时间的控制非常关键，以确保钢板的性能达到最优。

七、精整和检验退火后的钢板需要进行精整处理，包括切割、矫直、平整和打包等环节。

这些步骤旨在使钢板的尺寸更加精确，表面更加光滑，以便于存储和运输。

精整处理后，还需要对钢板进行严格的检验，包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。

只有通过检验的钢板才能被判定为合格产品。

八、结论卷板的生产工艺是一个精细而高效的过程，涉及多个环节和严格的质量控制。

热风炉炉壳下料卷制工艺摘要：热风炉炉壳下料及卷制的精度控制的好坏，对后续的安装工程的质量有非常直接的影响，只有科学有效的对下料及卷制过程和精度进行控制，才能够保证后续的安装工作顺利、高效。

关键词：热风炉炉壳；下料；卷制1.热风炉概况整体规格介绍2000m3级大高炉普遍配用了3～4座热风炉，现在热风炉普遍采用先进的顶燃式热风炉技术，工艺先进，最高为37.836m，最大直径为Φ11.26m，重量为385t，热风炉建设工程量大，投入成本高，而且热风炉停产检修会严重的影响高炉炼铁生产，甚至高炉停炉的严重生产损失，因此，热风炉建设质量显得尤为重要。

本工程热风炉炉壳直径超大，加工制作量大，精度控制困难。

只有保证高精度的下料尺寸和卷制精度，才能顺利的进行后续的组队安装工作，因此，良好的炉壳下料及卷制的工艺控制，是热风炉工程质量过硬的保证。

2.热风炉炉壳下料、卷制工艺2.1材料确认①此工序为材料检验部分，由材料员对工程所选用主材、焊材、油漆的型号、规格进行确认以及材料的质量检查。

②质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。

③检验方法：检查钢材质量证明书，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。

2.2热风炉炉壳下料2.2.1下料过程总述用于热风炉炉壳加工的板材，均根据热风炉炉壳分块的尺寸大小加上加工余量，双定尺供货。

材料到场进行外观尺寸检查、核对材料合格证，复检合格后进行编号和材质标记，分类摆放。

下料前进行抛丸除锈（炉底、顶部半球、标高+21.1m处球面过渡段除外），除锈等级为Sa2.5级。

除锈后表面喷涂一道车间防锈底漆，厚度15μm。

热风炉炉壳号料，号料前先确认材质和熟悉工艺要求，根据下料清单进行号料。

热风炉炉壳板材切割全部使用数控切割机进行切割。

根据板厚选择割矩型号，并确定行走速度。

气割精度：零件宽度、长度±3.0mm；切割面平面度<0.05t，且不应大于2.0mm；割纹深度<0.3mm；局部缺口深度<1.0mm；对接接头的钢板两对角线长度之差≤3mm。