下料工艺守则

钣金工艺-剪板机下料工艺守则 1 适用范围剪板机下料工艺守则11 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料12 被剪切的材料厚基本尺寸为 05～6 毫米最大宽度为 2500 毫米2 材料21 材料应符合技术条件要求22 材料为冷轧钢板不允许表面有严重的擦伤滑痕杂质锈斑3 设备及工艺装备工具31 板子钳子油壶螺丝刀手锤32 游标卡尺外径千分尺钢板尺钢卷尺直角尺划针4 工艺准备41 熟悉图纸和有关工艺要求充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求42 按图纸的要求材料规格领料并检查材料是否符合工艺的要求43 为了降低消耗提高材料利用率要合理计算采取套裁方法44 将合格的材料整齐的堆放在机床旁45 给剪板机各油孔加油46 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠并按板料厚度调整刀片间隙见表 25 工艺过程51 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离按工艺卡片的规定反复测量数次然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否如尺寸公差在规定范围内即可进行入料剪切如不符合公差要求应重新调整定位距离直到符合规定要求为止然后进行纵挡板调正使纵与横板或刀口成 90°并紧牢52 开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直首件检查符合工艺卡片的规定后方可进行生产否则应重新调整纵横挡板53 辅助人员应该配合好在加工过程中要随时检查尺寸毛刺角度并及时与操作人员联系54 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放不可随意乱放以防止规格混料及受压变形55 为减少刀片磨损钢板板面及台面要保持清洁剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料56 剪切板料的宽度不得小于 20 毫米6 工艺规范61 根据生产批量采取合理的套裁方法先下大料后下小料尽量提高材料的利用率62 零件为弯曲件或有料纹要求的应按其料纹轧展的方向进行裁剪63 钢板剪切截断的毛刺应符合表 1 的规定表 1 mm料厚毛刺高料厚毛刺高01～07 ≤005 19～25 ≤01808～12 ≤008 3～4 ≤02513～18 ≤012 5 ≤03表 2 mm材料厚度t 单面间隙Z025 005040 007050 007100 007150 012250 015300 020400 035650 042Z 6～7 × t 式中Z间隙 t材料厚度7 质量检查71 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件应测量对角线之差在≤550 毫米的对角线之差不大于 15 毫米在＞550 毫米以上的对角线之差不大于 3 毫米按短边长度决定72 检查材料应符合项 2 的要求73 逐件检查所裁的板料应符合工艺卡或图纸的要求8 安全及注意事项81 严格遵守操作规程穿戴好规定的劳保用品82 在操作过程中精神应集中送料时严禁将手伸进压板以内83 剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工外形平直84 安装更换调整刀刃时必须切断电源先用木板或其他垫板垫好刀刃以防失手发生事故操作过程中要经常停车检查刀片紧固螺丝钉及定位挡板是否松动移位85 上班工作前应空车运转 2～3 分钟检查机床是否正常发现异常或杂音应及时检修运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好86 启动机床前功尽弃必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件87 操作中严禁辅助工脚踏闸板操作者离开机床必须停车88 剪好的原材料应标记图号和规格以防错乱1 适用范围冷冲压工艺守则本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件包括落料裁料冲孔弯曲压平翻边拉伸挤压等2 材料21 材料应符合图纸要求22 应具有良好的表面质量表面应光洁平整无锈蚀等缺陷厚度应符合公差规定23 冷轧钢板板面不允许翘曲表面有擦伤滑痕3 设备及工艺装备 a压力机 b模具c扳手镊子手钳毛刷油壶螺刀手锤d游标卡尺钢板尺卷尺及其它测量工具4 工艺准备 a检查材料的宽长厚及料纹方向是否符合工艺卡片的要求 b 检查模具是否符合图纸工艺的要求 c按工艺选用压力机d检查压力机有无异常状况各种旋钮按钮位置是否正确打料装置的位置是否正确电机开动前离合器一定要处于非工作状态 e给压力机各加油孔加油 f 在安装调整冲模时一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度g在安装冲模时找好压力中心调好间隙紧固在机床上在紧固螺栓时要注意均衡紧固模座下的垫板要适当平整不得堵塞漏件孔为了防止在生产过程中下模座和垫板移动应垫上纸或砂纸一般裁料后在 3 毫米以上模具比较大时用砂纸h在进行冲压作业前要先开几个行程的空车检查有无异常音响当判定正常后在开始生产i按工艺要求的顺序和要求调好定位装置可用试冲零件专用工具或常用量具调整5 工艺过程51 生产过程中模具刃口应经常涂油52 操作者必须进行首件检查中间抽查合格才能继续加工53 在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动观察模具是否正常54 落料冲孔剪切裁断毛刺应符合表 1 的规定表 1 mm料厚毛刺高料厚毛刺高01～07 ≤005 19～25 ≤01808～12 ≤008 3～4 ≤02513～18 ≤012 5 以上≤0355 在检查零件时发现其毛刺不符合表 1 的规定应停止生产解决后方可继续生产56 剪切裁断的单面间间隙应符合表 2 的规定表 2 mm材料厚度t 钢板Z025 005040 007050 007100 007150 012250 015300 020500 035Z ＝ 6 ～ 7 × t Z ＝间隙t ＝材料厚度6 质量检查61 所有加工的零件必须符合图纸和工艺的要求62 模具用完后检验尾件符合图纸要求一同入库开关柜通用模具不带尾件入库7 安全生产注意事项71 严格按操作规程操作定人定设备72 穿戴好规定的劳保用品73 在操作过程中精神应集中74 在操作过程中严禁将手伸入上下模之间在没有采取保护措施前尽量避免连发加工小件时必须用镊子或其它专用工具操作75 加工弯曲时未取出模中零件前不准放入第二件落料冲孔时要及时清楚掉落在模具刃口上的零件否则不准继续冲76 断电后滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用77 模具未紧固间隙未调好不准开动机床78 易变形的弯曲件表面易划伤件加工时要整齐排放装箱不得堆放79 非金属的加工件在加工前应把模具和工作台擦干净以免弄脏工件1 适用范围钢板折弯工艺守则本守则适用于折弯机床加工的各种黑色金属的各种角度的折弯加工2 材料21 材料应符合图纸要求22 应具有良好的表面质量表面应光洁平整无锈蚀等缺陷厚度应符合公差规定3 设备及工艺装备a 折弯机模具b 扳手毛刷手锤油壶游标卡尺钢板尺卷尺角度尺等4 工艺装备41 检查材料的长宽厚料纹方向应符合图纸要求板材应清洁卫生42 根据图纸选用合适模具43 检查折弯机状况并进行卫生清理及保养44 工件加工完后应对折弯机及模具进行卫生清理5 工艺守则51 折弯守则的几点说明511 本折弯守则根据现有折弯机凸凹模的几何形状而定512 不同弯边圆角采用不同 R 的凸模弯制不同的材料厚度则需调换不同深度即不同宽度的凹模弯制513 本守则所列的各项参数可作为产品图纸弯边设计的依据52 材料厚度弯边圆角与凹模深度关系表表一表一括号内尺寸为数控折弯机尺寸㎜材料厚度凹模深度与弯边圆角材料厚度 t凹模深度 h 最大＜1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～5 ＞5～6 ＞6～7 ＞7～8 ＞8-9 6 8 12 15 18 22 25 28 32～362～335～44～5 45～5 9～5 11～7 11～7 12～8 13～5弯边 4角圆7～359～59～5箱体结构焊接工艺守则本守则适用于箱体结构焊接2 材料电焊条图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料3 设备及工具a 交直流弧焊机CO2 保护焊b 电焊钳面罩c 平台柜体胎具根据柜体结构大小配备d 钢卷尺角尺e 各种焊接夹具手锤清砂用尖锤扁铲等4 准备工作41 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸42 领取所有焊接部件按图号分类堆放便于操作时对号取件准确无误43 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放防止因受外力碰磕挤压造成工件变形5 工艺过程51 操作者应熟悉自己经常使用的设备胎具工夹具量具的性能及操作保养方法52 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工53 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求如不符合技术要求应找出原因及时解决切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上54 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的55 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查各部位尺寸角度正确与否如发现错焊或严重扭曲变形应及时改正和整形56 基本骨架完成后按图纸要求焊接电器元件的安装梁板支承件门板铰链及其他零部件其焊接顺序应是自上而下由前到后先关键件后一般件6 质量检查61 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查如图纸无公差要求其公差可接下表要求执行mm位部尺寸范围同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差＜1000 1 2≥1000 15 25注测量部位高度测量四角宽度测量前后两面上中下三处深度测量左右两面修改状态第 23 页0 共 25 页上中下三处偏差按每部位最大值计算1m 钢尺1m 以上用 2～3m 钢卷尺测量62 箱体结构侧面后面及底面的绝对值按下表执行偏差值尺寸范围高宽深400～1000 ±10 0-141001～2000 ±22 0 －23±15±1852001～3000 ±2763 门面板与外露壳体的检查631 门与面板加工应平整每米内的凹凸值不处超过 3mm且无明显的凹凸不平现象测量方法在锁好门之后整体测量用 1m 钢直尺在任意部位测量不计弯边尺寸部分直尺与被测面两接触点间的距离要超过整个被测量面的一半05～1m不包括1m按比例计算小于 05m 按 05m 计算632 门的检查门在上锁之后应紧固无晃动及撬角现象门的开闭应转动灵活开启角度不得小于 90°转动部位不得与固定部位摩擦633 箱体焊接应牢固横平竖直着地牢稳无前俯后仰左右摇晃现象焊缝光洁均匀无漏焊无焊穿裂缝咬边溅渣气孔等现象焊渣药皮应清理干净634 箱体内零部件边缘和开孔处应平整光滑无毛刺和裂口635 经检查对上述检查合格后方可转入下道工序7 注意事项严格遵守操作规程防止人员和设备事故确保安全生产。

导热油锅炉下料工艺守则泰安开元环保成套设备 :// takygl本守那么规定了导热油锅炉用钢材划线、下料及矫正的有关技术要求.本守那么适用于导热油锅炉用板材、型材和管材的划线、下料及矫正.2引用标准JB／T4308-1999«锅炉产品钢印及标记移植规定»3操作前技术预备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备爱护保养规那么.数控切割应预先输入图形或编制程序.气割及设备操作人员须持证上岗．3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场治理工作．对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀．3.3 操作前，操作人员应预备好作业必备的工具、量具，并认真检查、调试所用的设备、外表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态.使用的外表、量检具应在有效检定期内.3.4 需要有材质钢印(或标记)的钢材，下料前操作人员必须按JB／T4308规定在坯料和余料上进行钢印(或标记)移植，无标记移植的不得流入下道工序.4划线4.1 一样规定4.1.1 钢材存在阻碍划线的弯曲、凹凸不平常，应先进行矫正．4.1.2 划线前，钢材表面必须清理洁净，去除锈蚀、油污等，发觉钢材有裂纹、严峻锈蚀等缺陷，应经检验部门做出处理后，方可划线.4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认.4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1:1实样进行划线，依照不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量.4.2.2 断面不规那么的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规那么部分让出. 应注意个别工件对材料轧制纹络的要求．4.2.3 用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰.4.2.4 划线时，应第一划基准线，而后再划其它线,关于对称的工件,一样应先划中心线，以此为基准再划圆弧，最后再划各直线.划线时可用样冲打小眼让圆1规定脚.4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，以幸免发生不适于操作的情形.4.2.6 在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要除去剪切应力区.当板厚不大于20mm时，下料线距剪切边不小于10mm;当钢板厚度大于20mm时，下料线距剪切边应大于钢板厚度的一半.4.2.7 在带有毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要依照钢板毛边的实际情形,去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线.4.3 划线的标记4.3.1 为了防止要紧尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹,应对准划线中心打上样冲眼,在拐弯或弯曲的地点应打得密一些.打样冲眼的深度一样不大于0.5mm,其偏离划线位置的误差不得大于0.5mm.4.3.2 划线时,当所划的线除有下料线外,还的其它线时,应对要紧的线加注标记,并用油漆标出,以示区别.4.4 尺寸偏差与质量检验4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一;假如下料为方形或矩形板料时,那么划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一.4.4.2 筒体、封头等重要工件划线应进行100%检验,其它工件那么应做好首检和抽检工作,抽检的数量依照工件的情形由质检部门决定.5下料5.1 下料方式选用的一样原那么5.1.1 下料应优先选用机械下料,其次选用火焰气割下料.5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料,尽量少采纳手工方式下料.5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料.5.2 机械下料5.2.1.1数量较多的工件下料，应尽量采纳挡铁或专用操纵尺寸装置并在设备上调整正确后下料.5.2.1.2 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器.5.2.1.3 多人联合作业时，必须有专人指挥负责.5.2.2板材下料的一样规定5.2.2.1钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行；异形薄板工件可在振动剪上进行；扁钢亦可在冲剪机上下料.5.2.2.2 剪切下料时，剪刀必须锐利，剪切间隙按表1调整.表1mm5.2.2.3 严禁重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低.5.2.2.4 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm.5.2.2.5 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间．剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢.5.2.2.6 振动剪剪切时，在刃口两侧可安装托架或夹具.剪切直径较大的圆板可采纳定心装置，工件作旋转运动.5.2.2.7 振动剪剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为四分之一板厚.剪切内孔前，需将上、下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃.剪切时，需先剪出一个缺口再沿线剪切.5.2.3 型材下料的一样规定5.2.3.1 型材(圆钢、角钢、槽钢、工字钢等)下料应依照材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式．锯切下料时，要依照材料选好带锯、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料；亦可采纳联合冲剪机、压力机或冲床下料．5.2.3.2 集束和重叠锯切时必须夹紧工件。

钢制压力容器下料通用工艺守则(总13页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1 适用范围本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。

本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要内容。

本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。

2 引用标准《压力容器安全技术监察规程》GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单）GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单）公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度3 材料压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。

制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。

质量证明书的内容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。

如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。

购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。

投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。

主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。

在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。

主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。

标记位置图1 筒节钢板拼接标记位置封头拼缝图2 封头钢板标记位置图3 圆形锻件标记位置图4管板、法兰标记位置4 划线划线工人必须熟悉图样和制造卡的要求，划线前应核对材料的品种、规格是否符合图样和工艺文件的要求。

安徽四汇机械集团有限公司下料通用工艺守则编制：陆玲玲审核：游安军批准：梁永强2014-05-13发布2014-05-28实施1．总则1.1本守则适用于压力容器主要受压元件的下料，其他零部件下料可参照执行。

1.2下料人员必须严格执行产品图样和工艺文件的规定，当图样无特殊要求时，工艺人员在编制下料工艺文件时应遵照本守则的相应规定。

2基本要求2.1下料人员凭领料单办理领料手续。

2.2下料人员必须熟悉产品图样和工艺文件的要求。

2.3切割设备必须完好，现场有足够的下料场地，四周无有碍下料工作的堆积物。

计量器具能满足测量工作的基本要求，且在检定周期内。

2.4主要元件材料必须是经检验合格入库，且经监检确认的材料。

2.5材料上有清晰的出厂标记及入库检验标记，表面质量符合要求、牌号、规格必须与产品设计图样或工艺文件一致。

2.6筒体由若干个筒节拼焊而成时，筒节最小长度不得小于300mm。

2.7压力容器主要元件下料划线结束后应进行材质标记移植,并由专职检验人员进行检验确认,打上确认标记后方可切割下料。

2.8切割方法：碳素钢，低合金钢板材可选用剪板机或气割的方法；管材、棒材可以选用砂轮切割机。

2.9筒体下料尺寸的确定筒节展开长度，可按下式进行估算L=π（Di+δn）+2c式中：L：筒节展开长度Di：筒节内直径δn ：壁厚C：边缘加工余量实际下料展开长度，还应以实际周长为准。

3.0划线3.1划线尺寸的依据是产品图样和工艺文件。

3.2划出工件毛坯尺寸线和切割线。

毛坯尺寸线和切割线之间的距离应保证工件切割后毛坯尺寸线不被破坏。

常用下料方法，毛坯尺寸线和切割线之间的距离可按表一推荐的数据选用。

表一mm材料厚度火焰切割等离子切割碳弧气刨剪板机手工自动、半自动手工自动、半自动手工≤10 3 2 9 6 8 010~30 4 3 11 8 10 032~50 5 4 14 10 14 052~65 6 4 16 12 18 03.3工件毛坯尺寸取工件展开尺寸和周边加工余量之和。

下料操作规程范文一、操作目的下料是制造过程中的一项重要环节，它直接影响到产品的尺寸精度和加工质量。

因此，下料操作规程的目的是规范下料操作，保证产品质量，提高工作效率。

二、操作流程1.了解产品要求：在进行下料操作之前，操作人员应仔细阅读产品图纸并了解产品的要求，包括尺寸、形状、材质等。

2.检查工具设备：操作人员应检查下料机床、切割刀具等设备的工作状态，确保其正常运行。

3.安全防护：操作人员应戴好安全帽、安全眼镜、耳塞等防护设备，确保操作安全。

4.清理工作台：在进行下料操作之前，操作人员应将工作台清理干净，清除杂物，确保操作的整洁。

5.固定工件：根据产品图纸和工艺要求，将待下料的工件放置在工作台上，并使用工装夹具或夹具将其固定好，以确保下料时的稳定性和精度。

6.调整下料机床：根据产品要求，调整下料机床的工作参数，包括进给速度、刀具深度、刀具冷却液等。

7.下料操作：开始下料操作前，操作人员应迅速确认下料路径和下料点，保证下料的准确性。

然后，打开下料机床的电源，启动工作程序，开始下料操作。

8.监控操作过程：操作人员应全程关注下料操作，确保切割质量和精度。

如发现异常情况，应及时停机检查并处理。

9.清理工作区域：下料完成后，操作人员应清理工作区域，包括清理切屑和废料，并将工具设备归位。

10.检验工件：下料完成后，操作人员应进行工件质量的检验，确认其尺寸和表面质量符合产品要求。

11.停机维护：在下料操作完成后，操作人员应按照相关规定对下料机床进行日常维护和保养，保持设备的正常运行。

三、操作注意事项1.操作人员应熟悉产品图纸，了解产品的要求，确保下料精度和加工质量。

2.操作人员应正确使用下料机床和切割刀具，避免出现设备故障和人身伤害。

3.操作人员应严格按照操作流程进行下料操作，确保操作的规范性和连续性。

4.操作人员应注意安全防护，正确佩戴安全帽、防护眼镜等防护装备。

5.下料操作过程中发现设备故障或异常情况时，应立即停机检查并及时处理。

板材型材下料校正工艺守则1．适用范围本守则适用于高、低压屏、箱、柜、骨架、门及面板（仪表板操作板等）及用金属板材料制成的内部安装件等的冷作加工以及生产上使用的薄板、角钢的矫正。

2．使用材料2.1 厚度为 1-2mm 的钢板；2.2 厚度为 3-4mm 钢板；2.3 厚度为 1-3mm 的冷轧板；2.4 L40 × 4、L50 × 6 等边角钢与60× 40× 6 不等边角钢等。

3．使用工具及设备3.1 剪板机；3.2 折弯机；3.3 冲床；3.4 交流电焊机；3.5 摇臂钻床或立式钻床；3.6 冷作和矫正用錾刀、锉刀、划线工具、扳手、虎钳、直尺、角尺、钢卷尺、塞尺、钻头、丝锥等；3.7 平锤 (榔头 )重量为 0.25、 0.5、 0.75 和 10Kg 等；3.8 大锤重量为2、 3、4、 5、 6、 8Kg 等；3.9 木锤；3.10 平台 (1500× 2500mm) ；3.11 V 型铁；3.12 钢枕；3.13 型锤；4．准备工作4.1 下料前的准备工作4.1.1 下料前 (角钢及板材 )，工作场地应进长清理，腾出堆放即将投入生产的材料和将加工出的坯件堆放的地方。

4.1.2 检查下料设备，剪板机或冲床运转是否正常，并进行必要的润滑，准备好需用的工量具。

4.1.3 生产前应先看懂产品图纸及，如不清楚应向技术人员询问，直到弄懂后方能生产。

4.1.4 检查本批产品材料是否符合图纸要求，如有不符不能进行生产。

4.2 折弯前的准备工作：4.2.1 折弯前应将工作场地整理干净，腾出待加工及已加工工件堆放的地方；4.2.2 检查折弯机运转是否正常，并进行必要的润滑准备需用的工具。

4.2.3 看懂产品图纸，检查转运平的待加工坯件上道工序是否检验人员的签字，如无签署不能投入生产。

4.2.4 按需要准备好各种长度和弯，曲圆角的折弯凸模。

5．门及面板，侧板等的加工工艺：5.1.1 下料按零件工艺过程卡片或冷冲工艺卡片标准的尺寸剪制坯件；5.1.2 切角，切角尺寸按表 1 所示方法计算：表一零件外形切角形状计算公式当τ≤ 3， R≥τ时α =A- τ当τ＞ 3， R＜τ时α=（A- τ）+1/3τ=A-2.0 τα=(A+3)-3 τ+(B- τ)=(A+2 × 3)-4τb =(A+3)-4 τC=(A+3)-3 τd =3-τα=（A+3 ） -2τe =(A+3)-4 τb =A-3d = c-35.1.3 冲门视窗孔和把手、门铰链孔，以及仪表面板的仪表安装，孔部分非标柜的仪表孔无冲压模具加工时，可采取弯后划线在铣床上，进行铣削加工的方法来完成。

一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。

本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。

2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。

并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。

2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。

2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。

2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。

5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。

3、操作人员3。

1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。

3。

3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。

3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。

5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。

1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。

2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。

2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。

4。

2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

切削加工通用工艺守则下料1 范围本标准规定了切削加工所用坯料在下料工序中应遵守的技术要求和操作规则。

本标准适用于碳素结构钢、不锈钢的板材、型材以及有色金属压延材料的下料。

2 规范性引用文件Q/DZQ 122-2004 剪切工艺守则（备料）3 下料前准备工作3.1备好下料所用工具和量具。

下料使用的量具需经计量部门定期检验合格，使用的工具应保持良好状态。

3.2清理好下料场地，随时保持场地周围清洁、整齐，光线明亮。

3.3待下料的材料应垫放平整。

3.4确认下料单的钢材材质、规格、尺寸、数量及对下料的要求，核对所用材料的材质、规格与下料单要求是否相符。

发现问题应及时与有关技术人员联系解决。

3.5 查看材料外观质量，确认表面伤痕、锈蚀及变形等是否影响使用。

发现有夹层缺陷的，应停止使用。

3.6采用代用材料时，应严格履行材料代用审批手续。

4 号料技术要求4.1用样板划线时，样板应紧贴坯料，划线过程中样板不得移位。

划针或石笔应紧贴样板边缘。

4.2有定尺装置的剪切下料、有靠模的自动切割下料，可不进行号料。

有下料定尺挡板的设备，下料前应调准定尺挡板的位置。

下料时，坯料应靠紧挡板。

4.3有毛头端面的型材和板材，号料时应将毛头部分让出。

4.4号料时，应根据不同的下料方法预留出不同的切口余量。

4.5号料后，应用白油漆标明工件的图号、件号、材料、数量等。

4.6号料划线误差不应大于加工余量的三分之一。

Q/DZQ 115-20055 设备要求5.1气割下料时，应根据切割板材厚度正确选择切割嘴号；调整好表压；检查管路、割炬及割嘴是否正常。

5.2用锯床下料时，应根据材料厚度选好锯片直径。

5.3 用剪床下料时，应根据下料板材的厚度，按Q/DZQ 122-2004的相关规定，调整好剪刃间隙。

5.4剪刃应保持锋利状态。

若被剪后板料压缩深度超过1mm或毛刺高度超过0.5mm，则应重新调整剪刃间隙或更换刀片。

6 剪切下料6.1 剪切方式适用于碳素钢、不锈钢及有色金属材料的下料。

型材下料工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。

二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

四、下料2.1 无齿锯下料操作要求①砂轮切割机用于切割小角钢、方管、圆管。

②操作者在开始切割之前应仔细检查核对材料规格是否符合工艺尺寸要求。

③切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。

④切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。

操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂而发生安全事故。

操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。

⑤切割时火星的喷射方向应该加遮挡防护装置。

⑥操作现场禁止存放可燃物。

⑦操作者必须带防护面罩。

⑧更换砂轮片时卡紧螺丝一定要拧紧。

2.2等离子切割机下料要求①在操作等离子切割机时，操作者必须严格按照该设备使用说明书中所指导的操作顺序操作（详见说明书），操作人员在操作前必须经过相关培训，严禁非操作人员操作该设备。

②操作者在开始切割之前，应准确选择调用待下料工件的程序，详细核对该程序是否已加切割补偿量，并仔细检查核对型材规格是否符合工艺尺寸要求。

③在设备切割过程中，严禁人员接近切割工作台取切割下的工件以防止相关安全事故的发生。

④在设备正常运行过程中，严禁人为强行给设备断电，当需要停机时应按照正常操作顺序停机。

板料下料工艺守则Q/CD J3401-1适用范围本守则适用于我公司生产的各种开关柜、屏、箱的钢板的下料, 同时也适用于其它产品的板类材料的下料。

2使用设备和工具2.1剪板机2.2钢板尺2.3钢卷尺2.4直角尺2.5活搬手3工艺准备3.1熟悉图纸和下料清单, 查对生产任务单、工艺文件是否与其相符。

如有不符应找有关部门核对后方可工作。

3.2查对材料规格、型号及技术要求, 规格型号不符或质量低劣的材料不得使用。

3.3准备好所用的工量具。

3.4检查靠尺的垂直度和定位装置。

4工艺过程4.1根据材料厚度和设备性能选择剪板机, 按表1调节好刀口间隙。

表1剪板机刀片调整间隙( ㎜)4.2根据下料尺寸调整好定位。

4.3启动设备。

因启动负荷较大, 可点动, 直至机器转动稳定后再工作。

4.4用边角料试剪进行测量, 符合尺寸要求后再剪正式工件。

首剪件自检后交专检首检, 合格后方可批量生产。

首剪件必须有明显标记。

成批料加工时, 应经常抽检, 防止定位移动造成成批报废。

4.5剪料顺序先将不太整齐的一边剪去一刀( 落料尺寸不超过15㎜) , 然后根据几何形状剪切加工。

⑴剪正方形先剪ａ边, 再以ａ边为基准剪ｂ、ｄ边, 然后以ｂ或ｄ边为基准剪ｃ边。

见图1。

⑵剪长方形先剪ａ、ｃ两边( 必须用同一基准面剪切, 以保证ａ、ｃ两边平行) , 然后以ａ或ｃ作为基准剪ｂ、ｄ两边。

见图2。

图1　剪正方形图2　剪长方形4.6一种规格加工完毕后, 末件交检, 末件也必须有明显标记。

5工艺要求5.1各种零件的材料必须严格按工艺要求( 或图纸要求) 选用, 不得随意更改。

对代用材料必须由有关部门申请代用手续后方可使用。

5.2板面的平面度每米不大于1.5㎜, 否则应予校平。

5.3剪料尺寸公差参照表2、表3、图2、图3和图4规定:表2剪料尺寸公差( ㎜)表3用对角线测量法允许误差( ㎜)5.4 剪好的坯料应按不同零件进行堆放, 并根据图号进行编号, 转下工序。

1．工艺准备1.1板材、型材下料加工必须选用合适的剪切和截料加工设备，操作者必须熟悉本机器的性能和遵守使用说明书的规定，并遵守设备使用的安全技术操作规程。

1.2操作者应认真看清图纸及工艺文件，了解技术要求，在加工过程中不得随意更改。

1.3按加工工艺要求，准备好所需的工具。

1.4操作者应对加工设备按规定定期润滑保持设备良好的润滑状态。

1.5工作前检查机器各部分是否正常，空转试行，看机器是否运行平稳，无异常杂音，方可正式工作。

1.6机器在工作期间，操作者不得擅离工作岗位，工作场地应保持清洁，工作坯料摆放整齐。

2．工艺要求2.1板材下料厚度和宽度不得超过机器的规定容许厚度和宽度。

使用2500剪切机，其规格为2500×6剪切最大宽度不超过2500毫米，最大厚度为6毫米。

2.2下料前的毛坯应该是经过校正的板材或型材，不允许剪切凹凸不平或带有凸缘，焊巴的毛胚件，以免损伤刀口。

2.3保持剪切设备的切刀平整、锋利、无缺陷，剪切后的工作要求平整、无毛刺、其不直角平行度、剪切误差应在规定范围内。

2.4对不同厚度、不同材料的板料，应根据实际情况，调整好设备切刀间隙，直至下料后毛刺、弯曲等现象。

并符合要求，才准生产。

2.5板机剪切不同厚度板料时，应调整刀片刀口间隙，间隙值的大小接下图选用。

54320.10 0.15 0.20 0.25 0.302.6间隙的调整:用手动点动,使上刀架至下死点,再将工作台紧固螺栓松开,根据确定的间隙值,用塞尺在刀口的全长上加以测量,在测量时用手动点动,使上刀架上下运动几次,用支拉螺栓调节切口之间隙达到要求为止,然后拧紧工作台的紧固螺栓,再进行一次间隙的复核,如无误,即可进行剪切下料。

根据剪切板的尺寸,调整档料装置。

2.7剪切板料的精度要求：直线度0.5‰,平行度0.3‰,剪切误差±0.5mm。

2.8剪材下料根据工艺卡片要求选用设备，对较大型材下料选用弓锯床，较小型材采切断机。

下料工艺守则 1.总则 (1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。 (2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。 (3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。 2.通用规定 (1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。 (2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。 (3) 根据钢板排板图进行排板划线。 (4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。 (5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。 3.排板图 (1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板； a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。 b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。 c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。 d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。 e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。 f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。 g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。 h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。 i. 筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。 (2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际 情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。 (3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线 下料工艺守则 标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。 (4) 设备筒体展开分度线(0°、90°、180°、270°)一律以左视图或俯视图顺时针排列。 (5) 同一台设备的各部件，如封头、裙座等，它们的分度线标注应与筒体相同。 (6) 凡被支座、垫板或补强圈所覆盖的焊缝，以及必须在焊缝上开孔的，其两侧的焊缝按标准规定必须先做探伤，在排板图上用虚线框标出探伤部位和尺寸，并将要求详注于说明中。 4.下料、开孔 (1) 划线所用量具应符合国家计量标准规定,且按《计量管理制度》定期送检。 (2) 下料划线为压力容器制作的一个停止检查点。下料线应清晰均匀，钢尺松紧适当，数字准确，各种线条符号完整。 (3) 工艺文件要求带试板的设备零件，应在该零件下料的同时将试板划线下料，试板规格按工艺文件规定执行。 (4) 零件需拼接板时，一般在拼接板校平后再进行划线。 (5) 划线公差(mm): ΔA=0.5 ΔL=1-2 对角线差≤2(A为板长边，L为对角线) (6)下料时应考虑焊缝对接间隙及焊缝收缩量。焊缝间隙应依照压力容器焊接工艺文件；焊缝收缩量参考下表： 焊缝收缩量参考表 板厚 4-6 8-10 12-18 20-26 28-34 34-50