钢制压力容器下料通用实用工艺守则

压力容器通用工艺守则汇编目录一、下料通用工艺守则 (1)二、筒体制造通用工艺守则 (7)三、封头、管板、换热器等制造通用工艺守则 (12)四、机械加工通用守则 (19)五、不锈钢产品制造通用工艺守则 (20)六、热处理通用工艺守则 (22)七、奥氏体不锈钢压力容器酸洗钝化工艺守则 (27)八、耐压试验和气密性试验通用工艺守则 (30)九、油漆通用工艺守则 (36)十、包装通用工艺守则 (40)十一、金属材料化学分析通用工艺守则 (42)十二、金属材料机械性能试验通用工艺守则 (45)十三、金相试验通用工艺守则 (47)十四、检验通用工艺守则 (49)十五、无损检测通用工艺手册 (68)一、下料通用工艺守则总则1.1压力容器下料通用工艺守则,以下简称《下料守则》，是压力容器制造中材料、总零部件下料等工序遵照的工艺技术文件。

1.2《下料守则》若与《容规》标准，图样各工艺文件的技术要求不相符时，应以《容规》、标准、图样要求及工艺文件为准。

1.3凡属受压元件的材料<板材、管材、棒材>应有标记。

当钢材需割开前、应按《材料标记移植制度》先进行移植。

1.4下料人员必须熟悉图纸：工艺文件、核对图纸要求的材料与投入使用的材料是否相符，需代用的材料手续是否齐全，严禁使用不合格的材料。

1.5下料人员应根据使用的板材，型材的规格和图纸尺寸，进行排料，并注意下列各项要求。

1.5.1避免支座和接管开孔碰上焊缝。

1.5.2钢管拼接的最短长度;碳素钢不小于300mm,不锈钢不小于400mm。

1.5.3下料时应取钢板的轧制方向与卷园平行。

1.6凡使用气割下料的钢材应垫平，要求切口光滑、平整、垂直，并将熔渣和飞溅必须清除干净。

表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

1.7 奥氏体不锈钢下料划线时不得使用钢针和能引起表面刻痕的工具，应使用无氯无硫记号笔书写划线，标记移植时，不得打钢印，不得使用油漆、等有污染的物料书写。

1.8 奥氏体不锈钢下料可采用机械剪切方法或空气等离子切割的方法。

压力容器下料和坡口加工工艺守则1适用范围适用于制造压力容器受压元件的板材、管子的排料、划线、下料,包括《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB 150《压力容器》适用范围内的压力容器;其他产品可参照实施;2引用标准JB/T 4746 钢制压力容器用封头JB 3092 火焰切割面质量技术要求GB 150 压力容器3准备3.1材料3.1.1材料必须经检验合格,办理了入库手续,标识齐全、完整、清晰、牢固;3.1.2材料的材质、规格、型号、执行标准等符合设计图样、有关标准和工艺文件的要求; 3.1.3材料表面无严重锈蚀,表面清洁;3.2设备、机具、量检具3.2.1半自动切割机、等离子切割机、砂轮切割机、剪板机、车床、刨床、空气压缩机、电焊机等设备应完好;3.2.2乙氧焰切割工具、砂轮磨光机、手锤、铲、样冲、粉线、样板、划规、割规、记号笔、划线笔、钢印等工具、机具满足划线、下料和标识移植要求;3.2.3钢直尺、直角尺、钢卷尺、焊缝检测尺、测厚仪、样板等量检具满足检测要求;3.3下料准备3.3.1下料人员已熟知设计文件对受压元件和焊接接头坡口型式的要求,熟知工艺文件的有关规定;3.3.2下料人员熟知所使用设备、机具的性能,并能按安全技术操作规程操作设备和使用机具;3.3.3下料场地等环境条件能满足下料要求;3.3.4材料已按规定搬运至下料地点或垫平,表面清理干净;4筒体下料和坡口加工4.1划线4.1.1下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识;钢板的材质、规格按工艺过程卡和图样规定;4.1.2与封头对接的筒体:测量与筒体对接的封头周长;根据封头周长、封头与筒体板厚差值和内齐或外齐或中径对齐的对接方式,确定筒体径向展开下料尺寸;长度方向下料尺寸按工艺工程卡;4.1.3其他筒体:筒体径向展开下料尺寸和长度方向下料尺寸按工艺工程卡;4.1.4对钢板表面及周边进行检查,根据存在的缺陷情况,对钢板进行测量、划线,清除缺陷、齐边,必要时进行再划线;4.1.5下料人员划线后,应进行自检,确认合格后,按规定进行标识移植,标出产品零部件编号;4.1.6检验员对划线质量、标识移植进行检验和确认;操作者和检验员填写工艺过程卡并签字;4.1.7划线排料时应保证每一节筒节长度不小于300mm;当筒节周长方向需拼接时,拼接长度也应不小于300mm;4.1.8在对第一筒节划线的同时,按工艺过程卡和焊接工艺卡的规定,划出两块产品产品焊接试板的下料尺寸线;产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向;4.1.9划线时应从板材或管材无原始标识的一端开始,以保证剩余材料上有原始标识;4.2切割余量4.2.1采用乙氧焰切割或等离子切割:当板厚10～25mm时,每条割口宜留余量5mm;当板厚大于25～36mm时,每条割口宜留余量6mm;当板厚大于36mm时,每条割口宜留余量7mm;4.2.2切割余量的大小,应根据切割方法(手工、半自动)、割嘴大小和切割经验确定;4.3制造和划线公差4.3.1制造公差筒体的长度和直径或周长方向的制造公差应符合以下规定:a所有容器都应符合GB150-《压力容器》的规定;b管壳式换热器应符合GB151-1999《管壳式换热器》第6章的规定;c卧式容器应符合JB/T4731-2005《钢制卧式容器》第8章的规定;d塔式容器应符合JB/T4710-2005《钢制塔式容器》第9章的规定;e人孔筒节应符合HG/T21514－2005《钢制人孔和手孔的类型与技术条件》“4 技术条件”; f其他容器应符合HG20584－1998《钢制化工容器制造技术要求》“7 尺寸公差”的规定; 4.3.2划线公差4.3.2.1 筒节长度划线公差a每一筒节划线长度应根据钢板宽度、钢板质量等具体情况由划线者确定;b筒体总长度、板制接管等零件的划线公差取制造公差的50％,不足2mm时取2ｍｍ;固定管板换热器壳程壳体的总长度应根据换热管、管板、膨胀节等零件的实际长度确定;工艺人员应在工艺工程卡中注明或说明;4.3.2.2 每一筒节展开尺寸两对角线尺寸之差值△L = | L1—L2 | 按表1要求;4.3.2.3 每一筒节周长(展开尺寸)的划线公差和同一筒体各筒节间的周长(展开尺寸)划线差值按表2要求;4.4下料4.4.1当板厚小于或等于4mm时,应考虑剪板机下料;当采用剪板机下料时,划线尺寸应为实际用料尺寸,不考虑切割余量;4.4.2当板厚大于4mm时,碳素钢和低合金钢用乙氧焰切割下料,不锈钢用等离子切割机切割下料;4.4.3当采用乙氧焰切割或等离子切割时,割嘴中心的位置应据板厚、切割余量和切割经验确定;4.4.4当直线切割下料时,必须采用半自动切割机切割;当切割圆弧时,能采用半自动切割机切割时,必须用半自动切割机切割;确实不能用半自动切割机切割时,才允许用手工切割下料;手工切割圆弧时应用割规;4.4.5下料后,应用铲清除割口熔渣,用砂轮磨光机磨削割口至平整、光滑;4.4.6下料人员填写工艺过程卡并签字,检验员对下料质量进行检验;4.5下料质量4.5.1下料尺寸公差与划线公差相同;4.5.2乙氧焰和等离子切割表面质量技术要求切割面质量技术要求,应符合JB 3092《火焰切割面质量技术要求》中的乙级要求,摘录如下:a表面粗糙度G:指切割面波纹峰与谷之间的距离(取任意五点的平均值);波纹高度≤160μm;b平面度B:指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度,按被切割钢板厚度δ计算,其平面度的公差为:当δ＜20mm时B≤3%δ,当δ为20～150mm时,B≤1.5%δ(不足0.6mm时按0.6mm); c上边缘熔化程度S:指气割过程中烘塌状况,表现为是否产生塌角及形成间断或连续性的熔滴及熔化条状物;其等级和熔化程度为:上缘有明显圆角塌边宽度≤1.5mm,边缘有熔融金属;d挂渣Z:指切断面的下边缘附着铁的氧化物,其附着多少和剥离难易程度为:有条状挂渣,用铲可清除;e缺陷的极限间距Q:指沿切线方向的切割面上,由于振动或间断等原因,出现沟痕,使表面粗糙度突然下降,其沟痕深度为0.32～1.2mm,沟痕宽度不超过5mm者为缺陷,每个缺陷间的距离≥1m;f直线度P:指切割直线时,沿切割方向将起止两端连成的直线同实际切割面之间的间隙;直线度公差应≤2mm;g垂直度C:指实际切割面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差;按其被切割钢板厚度δ计算,垂直度应≤3%δ;4.6坡口加工4.6.1坡口加工方法4.6.1.1正常情况下,一律采用铣边机加工坡口;4.6.1.2如设备条件允许,可利用数控火焰、数控等离子直接加工出坡口;4.6.1.3单面坡口焊接接头的背面清根和焊缝返修时缺陷的清除,可采用砂轮磨光机或手工碳弧气刨的方法;当采用碳弧气刨清根时,执行《手工碳弧气刨工艺守则》;4.6.2坡口的角度、钝边高度等参数应符合焊接工艺文件的规定;坡口加工完毕后,应用砂轮磨光机清除熔渣、氧化层,不锈钢材料还应清除渗碳层;4.7检验员和操作人员检验下料和坡口加工质量,填写有关工艺文件并签字;5 凸形封头下料5.1凸形封头包括椭圆形封头、碟形封头、球冠形封头和半球形封头;5.2划线5.2.1下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识;钢板的材质、规格按工艺过程卡的规定;5.2.2标准椭圆形封头展开直径D按下式计算或按外协成形单位提供的展开尺寸;D=1.2Di+2h+S式中:D —封头展开直径,mm; Di—封头内直径,mm;h —封头直边高度,mm; S —封头名义厚度,mm;封头直边高度h由设计人员根据JB/T 4746—2002《钢制压力容器用封头》中6.3.9的规定,即当封头公称直径DN≤2000mm时,直边高度h宜为25mm;当封头公称直径DN＞2000mm时,直边高度h宜为40mm;5.2.3其他形状的凸形封头的展开尺寸由工艺人员计算和确定;5.2.4当板宽满足下料要求时,封头尽可能不拼接,若确需拼接时,应符合JB/T4746的规定;5.2.5每条割口的切割余量按筒体的规定;5.2.6划线后按规定进行材料标识移植,对零部件进行编号;5.2.7检验员对划线质量进行检验确认,并填写《封头检验记录》;5.3下料5.3.1封头下料时,应采用半自动切割机切割,尽量避免采用手工切割;5.3.2用于拼接的切割面表面质量要求,执行4.5.2规定;其他切割面质量的技术要求,执行JB 3092中3级要求;5.3.3检验员检验下料质量,填写《封头检验记录》;5.4坡口加工用于拼接的切割面或非切割面的坡口加工,执行4.6的规定;6锥壳下料6.1锥壳下料前,下料人员同车间技术员一起,按图样对锥壳的下料尺寸进行计算;6.2尺寸计算完毕后,同工艺过程卡中的下料尺寸进行核对,若相符,则按工艺过程卡规定的参数放样,制作样板;带折边锥壳应留出成形后的切边余量;6.3样板制作6.3.1锥壳的拼接块数,由下料人员根据锥壳大小、钢板规格等条件确定;6.3.2当锥壳有折边部分需外协旋压或冲压时,下料人员应考虑运输及旋压等条件,确定外协旋压或冲压部分锥壳的高度尺寸;6.3.3样板实际尺寸中所含切割余量的数值,由下料人员根据切割经验、割嘴大小、钢板厚度等条件,参照4.2确定;6.3.4单件生产的锥壳下料样板,可用油毡或青稞纸制作,多件或批量生产的锥壳下料样板应用0.3～0.5mm镀锌铁皮制作;6.3.5样板制作完毕后,应由检验和工艺人员检查确认合格后方可使用;6.3.6批量生产的锥壳样板,应先进行1～2件锥壳制作试制,确认制作的锥壳符合规定后,方可批量下料;6.3.7不需要拼接的小锥壳划线、下料,可不制作样板,直接在钢板上放样划线;6.4划线6.4.1用样板划线时,应根据钢板规格合理排料,提高钢材利用率;6.4.2划线时至少应由两人操作,以确保样板位置的正确性;6.4.3划线时,应有检验人员跟踪检验,填写《封头检验记录》和工艺文件;6.5下料下料方法、公差要求、切割表面质量技术要求等,执行4.5的相关规定;6.6坡口加工坡口加工执行4.6的规定;7法兰、法兰盖、管板下料7.1划线7.1.1下料人员核对钢板的材质、规格和材料标识;7.1.2对钢板表面和周边进行检查,根据存在缺陷的情况,排料、划线;7.1.3排料划线时,按表5的规定或经验数据留出切割和加工余量(法兰盖和管板厚度方向的加工余量可适当减少);②外径尺寸小于400mm的法兰不应拼接;7.1.4划线后按《标识管理制度》的规定进行材料标识移植;7.1.5下料人员对划线质量自检合格后,填写工艺文件,交检验员检验 ;7.1.6检验员对划线质量进行检验,填写相关检验记录和工艺文件;7.1.7法兰需拼接时,划线前应制作样板,经检验合格的样板,方可使用;7.1.8法兰盖、管板一般不应拼接,确需拼接时,应按规定拼接和热处理;7.2下料和拼接坡口的加工7.2.1碳素钢和低合金钢下料用乙氧焰切割,不锈钢下料用等离子切割机切割;7.2.2下料后应清除割口熔渣,对割口进行适当磨削加工;7.2.3拼接接头坡口加工7.2.3.1坡口加工应采用机械加工的方法,即刨削或铣削法;对较厚的法兰,机械加工之前,允许先用乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工;7.2.3.2若采用乙氧焰或等离子切割机加工坡口,应先划线后加工坡口,然后用砂轮磨光机修磨至平整、光滑;7.2.3.3坡口形状、尺寸应符合焊接工艺文件的规定;8管子下料8.1划线8.1.1下料人员核对管子的规格、型号、材质、标准号和材料标识;8.1.2对管端和管子表面质量进行检查确认,必要时去除管端缺陷部分;8.1.3按图样和工艺文件规定尺寸,在管子上划线,划线时应根据不同的切割方法留出切割余量;若批量下料,可采用工装下料,不划线;8.1.4主要受压元件用管子,划线后应按《标识管理制度》的规定,进行标识移植;8.1.5当用乙氧焰或等离子切割机下料时,划线应沿管子圆周方向划全;8.1.6划线后,操作者应自检,填写工艺过程卡并签字;8.1.7检验人员对划线质量进行检查,在工艺过程卡上签字;8.2下料8.2.1管子下料应优先采用磁力管道切割机、砂轮切割机或车床下料的方法;当不能用以上方法下料时,才允许用乙氧焰或等离子切割机切割;下料后应修磨切口或割口;8.2.2管子下料质量应由检验员检查确认,填写《管制接管检验记录》;批量下料时,检验人员必须不定期进行抽查;8.3坡口加工8.3.1凡能够用车床加工坡口的管子,应用车床加工坡口;8.3.2不能用车床加工坡口时,壁厚小于或等于8mm的管子,可用砂轮磨光机加工坡口;壁厚大于8mm的管子,可用磁力管道切割机、乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工,用砂轮磨光机进行修磨;8.3.3管子对接满足双面焊条件时,焊接接头背面清根可采用手工碳弧气刨的方法;8.3.4坡口加工质量应有检验员检查确认;9检验和质量标准9.1必须在检验员对划线质量检验确认后,方可下料;9.2坡口表面质量9.2.1坡口表面应平整不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷;9.2.2钢板经火焰切割的坡口表面,应用砂轮打磨平滑,并应对加工表面进行磁粉和渗透检测;9.2.3施焊前应清除坡口及母材两侧表面20mm范围内(以离坡口边缘的距离计)的氧化物、油污、熔渣、灰尘、铁粉及其他有害杂质;9.2.4用碳弧气刨加工的不锈钢焊件坡口时,应用专用砂轮磨掉其表面的渗碳层;9.2.5划线、下料、坡口加工质量,应符合各条款和有关标准的要求;10成品保护10.1下料和加工完坡口的零件,应及时拼接、卷制、焊接;10.2当不能及时焊接时,在焊接前,应对坡口进行修磨;10.3不锈钢材料在拼接或组对点固后,应在焊接接头两侧各100mm范围内涂白垩粉,待其干燥后对坡口重新修磨、施焊;10.4在零件卷制或加工过程中,应按规定进行标识移植;11要求和注意事项11.1下料人员必须严格按图样、工艺文件和标准划线、下料;11.2视具体情况,用粉线、记号笔、划线笔等工具划线,必要时打样冲眼(不允许打样冲眼的材料除外);11.3下料人员应按规定佩戴劳保用品,做好施工防护;11.4当吊装、搬运材料和下料完毕的零部件时,应注意安全,吊具应可靠;11.5乙炔、氧气瓶应有足够的安全距离,应有阻火装置;11.6有关人员及时进行标识移植,填写有关工艺文件和质量记录;。

安徽四汇机械集团有限公司下料通用工艺守则编制：陆玲玲审核：游安军批准：梁永强2014-05-13发布2014-05-28实施1．总则1.1本守则适用于压力容器主要受压元件的下料，其他零部件下料可参照执行。

1.2下料人员必须严格执行产品图样和工艺文件的规定，当图样无特殊要求时，工艺人员在编制下料工艺文件时应遵照本守则的相应规定。

2基本要求2.1下料人员凭领料单办理领料手续。

2.2下料人员必须熟悉产品图样和工艺文件的要求。

2.3切割设备必须完好，现场有足够的下料场地，四周无有碍下料工作的堆积物。

计量器具能满足测量工作的基本要求，且在检定周期内。

2.4主要元件材料必须是经检验合格入库，且经监检确认的材料。

2.5材料上有清晰的出厂标记及入库检验标记，表面质量符合要求、牌号、规格必须与产品设计图样或工艺文件一致。

2.6筒体由若干个筒节拼焊而成时，筒节最小长度不得小于300mm。

2.7压力容器主要元件下料划线结束后应进行材质标记移植,并由专职检验人员进行检验确认,打上确认标记后方可切割下料。

2.8切割方法：碳素钢，低合金钢板材可选用剪板机或气割的方法；管材、棒材可以选用砂轮切割机。

2.9筒体下料尺寸的确定筒节展开长度，可按下式进行估算L=π（Di+δn）+2c式中：L：筒节展开长度Di：筒节内直径δn ：壁厚C：边缘加工余量实际下料展开长度，还应以实际周长为准。

3.0划线3.1划线尺寸的依据是产品图样和工艺文件。

3.2划出工件毛坯尺寸线和切割线。

毛坯尺寸线和切割线之间的距离应保证工件切割后毛坯尺寸线不被破坏。

常用下料方法，毛坯尺寸线和切割线之间的距离可按表一推荐的数据选用。

表一mm材料厚度火焰切割等离子切割碳弧气刨剪板机手工自动、半自动手工自动、半自动手工≤10 3 2 9 6 8 010~30 4 3 11 8 10 032~50 5 4 14 10 14 052~65 6 4 16 12 18 03.3工件毛坯尺寸取工件展开尺寸和周边加工余量之和。

1. 本规程合用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼板等工序。

2. 压力容器用料应符合《压力容器安全技术监察规程》、 GB150 和 GB151 中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。

3. 严禁将未经检验合格或者检验不合格的材料、有探伤等要求还没有完成的材料及无材料标记或者标记不清晰的材料用于下料。

4. 号料前准备4.1 认真审查核算下料尺寸是否正确。

4.2 子细查看压力容器主要受压元件创造工艺过程卡有无特殊规定。

4.3 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的手续是否齐全有效。

4.4 详细检查来料尺寸，合理进行安排。

注意节约用料，提高材料利用率。

4.5 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。

4.6 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。

4.7 必须执行 GB150、GB151 等有关标准的规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。

4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记应在零件外表面上。

5. 拼板5.1 封头坯料的拼接5.1.1 封头坯料的下料尺寸应在创造工艺过程卡中加以注明,并应符合外协制造厂家的要求。

5.1.2 封头坯料的拼接应符合 GB150 的有关规定。

5.1.3 公称直径等于或者小于 2000mm 的封头不许拼接坯料。

5.2 筒体坯料的拼接5.2.1 筒体坯料的拼接应符合图纸和创造工艺过程卡上的规定。

若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合 GB150 的有关规定。

5.2.2 公称直径小于或者等于 900mm 的筒体不许拼接纵缝。

5.2.3 公称直径大于 900mm 若拼接纵缝但长度等于或者小于 2000 时不许拼接环缝。

5.2.4 筒体的拼接长度不应小于 300mm，最大长度不超过 2000mm。

5.2.5 筒体的卷制方向原则上应与钢板轧制方向一致。

压力容器下料工艺守则1 主题内容及适用范围本守则规定了压力容器制造的划线放样、下料和刨坡口的一般要求。

本守则与产品的设计图样、工艺文件同时使用，适用于本厂压力容器制造过程中的划线、下料、刨坡口工序。

2 下料的基本要求使用的材料应符合图样上给定的和相应国家标准的要求。

压力容器受压元件用材料应有本厂的材料标记。

划线放样后经检验员检验认可，按《标识及可追溯性工艺守则》的规定进行标记移植后方可进行切割工序。

3 划线下料3.1 划线前3.1.1 为了充分提高材料的利用率，操作者领料前先根据下料卡将使用相同规格、牌号材料的零件集中在一起，根据板的理论尺寸统筹安排，长短搭配后开具领料单领料。

3.1.2 领料后确认材料规格、牌号、标记移植号与工艺过程卡要求一致，且表面质量不得有分层、裂纹、结疤、折叠等缺陷。

3.1.3 当材料有较大变形影响划线精度时，应先进行矫正，划线前应将材料垫放平整、稳妥，既要利于划线下料和保证精度，又要保证安全和不影响他人工作。

3.2 划线：3.2.1 划线时，板材若没有切边，应留30～50㎜切边量，所用尺寸最大不能超过钢板所标尺寸，根据下料卡合理安排零件划线的先后顺序及零件在材料上的排布位置。

3.2.2 零件划线尺寸根据下料卡（壳体划线尺寸按照封头周长减去板厚×3.1416）决定，工艺过程卡规定带试板的壳体，在同一批材料上横向划上试板（尺寸按L×B=500×150），壳体划线时要求宽度的划线偏差ΔH≤1㎜，长度偏差ΔA≤3㎜，两对角线偏差ΔL=L1-L2≤3㎜，钢板上应注明产品编号、材料标记和零件编号并用白记号笔或白油漆框出，其具体操作按图1。

3.2.3 划线时线条要清晰均匀，测量数据准确，各种线条符号完整，图号、件号、数量和划线尺寸都应与下料卡或工艺过程卡统一，冲眼印相对偏差应不大于0.5㎜。

图13.2.4 零件需拼接时，拼接焊缝按照焊艺的要求焊接，并在拼接矫形后二次划线。

下料工艺守则1、压力容器下料工人必须按照图样和GB150中第10章制造、检验与验收部分，压力容器安全技术监察规程以及有关技术条件熟悉领会。

2、下料时做到“三不四检”。

“三不”：图纸或工艺不清楚不得下料，才知不清楚不下料，代料没有材代通知单不下料。

“四检”：检查规格和材质，检查样板尺寸，检查下料尺寸，检查工件数量。

3、对需要制作样板的零件，如放样后与图纸尺寸有出入，一般以放样为准，但应提前通知技术人员对图样进行核对。

4、零件下料后，应按照“压力容器标记管理制度”进行钢号、材检号的移植，钢号、材检号移植时，除低温核不锈钢容器设备表面外，应在收集元件上标记钢印标记。

5、根据钢板宽度确定容器下料筒节长度，筒节最短一节长度应大于300mm。

6、筒节焊缝布置应符合以下要求：6.1相邻筒节的A类纵缝焊缝距离或者封头A类焊缝的端点与相邻筒节A类焊缝距离应大于名义厚度的3倍，且不小于100mm.6.2容器内件与筒体焊接的焊缝边缘尽量避开，圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。

7、尽量避免在焊缝以及焊缝边缘上开孔，尽量避免补强圈、支座、垫板等覆盖容器焊缝，若确实无法避开，应事先征得设计同意并办理手续后方可下料。

8、钢板凡需进行超声波探伤者，探伤合格后再进行下料。

9、根据钢板实际宽度，确定好筒节长度，画出拼版图供装配、检查、加工，下料应考虑纵、环焊缝收缩量。

10、所下料的正面拥有其标歇工好（图号）、产品名称、下料尺寸、筒节数量、材质、坡扣型式等内容。

11、筒体剪板必须保证刨边（打磨）时有足够的余量，对不刨边（打磨）的板料，剪板时要特便注意找正。

12、刨边（打磨）坡口必须按检查线找正，刨边（打磨）的尺寸公差必须小于或等于划线的尺寸公差，对刨边（打磨）尺寸有特殊要求者，必须按照图样工艺要求，严格控制坡口型式及尺寸，并用坡口样板检查。

13、按图样和Q/LSJM.G.19-2005《压力容器焊接试板管理制度》下评定试板和产品试板。

1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。

(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。

(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。

2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。

(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。

(3) 根据钢板排板图进行排板划线。

(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。

(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。

3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。

b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。

c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。

d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。

e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。

f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。

支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。

g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。

h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。

i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。

(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。

(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。

压力容器制造通用工艺守则1范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2下料前的准备2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用务必严格履行代用手续。

2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4将不一致工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5号料端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时务必将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割与成形加工之前，务必对有缺陷的钢材进行矫正。

2.1.1号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.1.2有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3下料1剪板下料2.1.3钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。

3. 1.2用剪床下料时，剪刃务必锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见卜.表1.4下料时应先将不规则的端3. 1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

4. 1.6龙门剪床上的剪切工艺3. 1.6. 1首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳固性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，操纵操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。

剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板与压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

3. 1.6. 2剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板与角挡板）定位，免去划线工序。

利用挡板进行剪切时，务必先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

3. 2气割下料3. 2. 1气割时，看清切割线条符号。

1.1.12.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖与石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。

下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。

本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。

2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

应注意个别件对材料轧制纹络的要求。

3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。

划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。

下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。

2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。

2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。

碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。

2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。

考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。

筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。

且不小于100mm。

2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。

产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。

2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。

3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。

在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。

3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。

3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。

3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。

4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。

4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。

4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。

5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。

坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。

1.下料工艺守则GS01-20101. 1总则1. 1. 1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理使用，特拟定本守则。

1. 1. 2下料人员必须做到：(a)主要受压元件及一般受压元件必须严格按照工艺或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植材料标记。

(b)非受压元件按工艺流程、材料消耗定额卡的下料规格和材质进行划线下料。

(c)凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，代料需代用而无“材料代用通知”时不准划线下料。

(d)划线经自检、专检无误后，方可进行下料。

(e)清除下料飞边、毛刺和飞溅物。

非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应符合GB/T1804中的C级规定。

1. 1. 3下料场地及切割划线工具的要求：(a)不锈钢、钛材、铝材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与钢材混合。

(b)钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用火焰切割和等离子切割，此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用机械方法加工和去除污染层，见金属光泽。

复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。

加工后的坡口表面应平整、光滑、不应有裂纹、分层、毛刺和飞边等。

不锈钢用等离子机械切割方法。

用等离子下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。

严禁在不锈钢材料垛直接切割下料。

这几种材料当采用机械切割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。

(c)划线、标记确定要求：铝制容器：在原有确定标记被裁掉或材料分成几块，应有材料切割前完成标记移植。

划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅助线，必要时用红蓝铅笔。

不应在铝材的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。

钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记的表达方法，可采用不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。

1.主题内容及适应范围1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。

1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。

1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。

1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。

2.引用标准TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150《压力容器》3.3.13.23.33.43.53.63.73.83.93.103.11，允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。

3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求：（1）低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于100cm2，总计面积小于或等于300cm2或2%（取小者）；（2）允许焊补深度不大于板厚的1/5。

（3）钢板边缘的分层长度如不大于25mm，可免于修补或清除；长度大于25mm，且深度大于1.5mm的分层均应打磨消除。

打磨深度如不大于3mm，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。

（4）钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。

3.13焊接材料应严格按照焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。

4、制造环境4.1不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的专用车间或场地（场区），制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。

不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。

4.2为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零部件、半成品、成品应堆放在木质架上。

4.3不锈钢压力容器在制造过程中应使用专用滚轮架（滚轮应衬橡胶）、吊夹具及其他工艺装备。

4.4防止在不锈钢表面践踏。

如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。

不锈钢容器制造通用工艺守则1、总则本标准规定了采用不锈钢材料加工产品的各项要求。

本标准适用于采用奥氏体不锈钢材料的制作工艺要求。

2、冷作加工要求2.1 材料、半成品(含零部件)及成品的堆放场地需保持清洁、干燥，严格控制灰尘，并应铺设木质或橡胶垫，不得与地面直接接触，不得与黑色金属制品混杂生产。

2.2 加工过程中应做到轻拿、轻放，防止造成划伤，吊装不锈钢的钢丝绳应加护套或采用尼龙、棉绳，不允许钢丝绳和其它碳钢夹具与不锈钢直接接触。

2.3 加工前，加工人员应了解所用材料牌号与图样要求是否相符，并核对工艺流转卡；划线后，应作好标记移植，经检验员确认后开料。

2.4 所使用的专用加工设备、工具、模具等工作表面应干净、清洁，表面无锈斑、铁屑及油污等；在加工过程中应特别注意，保持不锈钢工作表面的光滑和清洁。

2.5 在加工过程中应尽可能采用机械方法，如需采用手工方法进行修正时，在工件表面不得留有加工印痕，同时严禁使用碳钢榔头。

2.6 不锈钢划线和标记采用无氯、无硫的记号笔，不得用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打钢印。

2.7 不锈钢下料时，尽可能采用剪板和机加工下料。

切割采用等离子弧切割，在切割前在不锈钢表面切割线周围涂上白垩粉等防飞溅涂料。

切割后必须清除熔渣和渗碳层。

2.8 钻、车、削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。

2.9 不锈钢在卷制过程中，应先清除轧辊表面上的铁屑、毛刺、锈斑、油污等，在卷板机表面贴纸隔离后进行卷制。

2.10 严禁直接踩踏不锈钢表面，如施工需要，可在不锈钢表面垫橡胶、木条或其它软质材料，禁止穿带钉的鞋子，防止不锈钢表面损伤。

2.11 严禁与碳钢件同场地生产、装配、吊装、运输、保管；与碳钢另件组对时应尽量安排在最后进行。

3、焊接要求3.1 尽可能采用气体保护焊焊接。

3.2 在焊前，需用丙酮或酒精将接头处的油污、脏物等清洗干净，在坡口两侧80～100MM 范围内涂上白垩粉等防飞溅涂料。

1适用范围L1本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。

本工艺守则规定了下料工序的操作要点.质量要求和控制的主要内容。

L2本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。

2引用标准《压力容器安全技术监察规程》GB150-98《钢制压力容器》（第Is 2号修改单）GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单）公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度3材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程沢GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准.行业标准的规定。

3・2制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。

质量证明书的内容必须齐全.完整，并应有材料生产单位质星检验部门盖章确认。

如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。

3・3购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。

3.4投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。

3・5主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。

在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植, 并有材料检验员的确认标记。

主要受压元件包括：压力容器中筒体, 封头（端盖），人孔盖.人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管.M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。

3・6标记位置标记位置图1筒节钢板拼接标记位置4划线 4.1划线工人必须熟悉图样和制造卡的要求，划线前应核对材料的品种、规格是否符合图样和工艺文件的要求。

4・2划线前对受压元件用料应进行表面质量复查。