铝型材下料工艺守则

工作行为规范系列铝型材时效工艺操作规程的说明（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-24657铝型材时效工艺操作规程的说明Description of the operating procedures for the aging process ofaluminum profiles说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。

一、铝型材装框要求：1.普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材、必须分别装在同一框内。

2.隔热幕墙型材、隔热门窗型材，必须分别装在同一框内。

3.不允许隔热型材与普通型材混装在同一框内。

4.每装一框型材必须装满框面以下5mm的位置，并且每放一排型材要放垫条隔开，保证每支型材都有热风循环到位起到加温的效果。

5.壁厚≥4mm的平模型材不允许重叠(每层只允许1支)。

6.壁厚≥2mm的小料每框中间必须留80mm的通风道。

二、时效工艺：1.普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材、必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在195℃±5℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度。

2.隔热幕墙型材、隔热门窗型材，必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在180℃±3℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度3.若时效隔热型材不满炉时，可以放1～2框普通型材(壁厚在2.0mm以下)同炉时效，时效工艺按隔热型材工艺执行。

4.吊料入炉时，型材端头与导风口控制在80～100mm内。

5.炉内温度到达工艺要求温度时，时效工每隔30分钟用玻璃管测温仪测量炉内实际温度，并做好原始记录。

请输入您公司的名字Foonshion Design Co., Ltd。

铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。

第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。

第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。

第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。

第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。

第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。

第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。

第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。

第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。

第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。

第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。

第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。

第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。

第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。

第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。

第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。

第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。

第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。

第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。

第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。

第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。

第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。

下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。

本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。

2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

应注意个别件对材料轧制纹络的要求。

3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。

划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。

编制：审核：批准：1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。

2、适用范围：本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。

3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督。

3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。

4、使用设备、工具、量具：双头切割锯DS130 彩油笔 5mm钢卷尺游标卡尺角度尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。

5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。

5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。

5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。

5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。

5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。

5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。

5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。

端铣1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。

2、适用范围：本规程适用于铝合金型材端铣工序的操作。

3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作4、使用设备、工具、量具：端面铣床LXD02-160 组合铣刀内六角扳手铅笔 5m钢卷尺游标卡尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。

5.1.2打开电源，检查气源工作压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。

工作行为规范系列铝型材时效工艺操作规程的说明（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-24657铝型材时效工艺操作规程的说明Description of the operating procedures for the aging process ofaluminum profiles说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。

一、铝型材装框要求：1.普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材、必须分别装在同一框内。

2.隔热幕墙型材、隔热门窗型材，必须分别装在同一框内。

3.不允许隔热型材与普通型材混装在同一框内。

4.每装一框型材必须装满框面以下5mm的位置，并且每放一排型材要放垫条隔开，保证每支型材都有热风循环到位起到加温的效果。

5.壁厚≥4mm的平模型材不允许重叠(每层只允许1支)。

6.壁厚≥2mm的小料每框中间必须留80mm的通风道。

二、时效工艺：1.普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材、必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在195℃±5℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度。

2.隔热幕墙型材、隔热门窗型材，必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在180℃±3℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度3.若时效隔热型材不满炉时，可以放1～2框普通型材(壁厚在2.0mm以下)同炉时效，时效工艺按隔热型材工艺执行。

4.吊料入炉时，型材端头与导风口控制在80～100mm内。

5.炉内温度到达工艺要求温度时，时效工每隔30分钟用玻璃管测温仪测量炉内实际温度，并做好原始记录。

请输入您公司的名字Foonshion Design Co., Ltd。

下料工艺守则1.材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。

2.排版对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。

具体如下：2.1根据图样及实际材料规格进行排版。

2.2除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版：a.壳体的最短筒节长度不小于300mm；b.同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长应不小于500mm；c.相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δ s的3 倍,且不小于100mm；d.排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝；e.卧式容器下部140°范围内不应设置纵焊缝；f.封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度δS的3倍，且不小于Ioomm,如图1-1：图ITh.球壳瓣片最小宽度不小于500mm；1.筒节展开周长按中径计算L= π (Di+δn) -∆L+HDi——圆筒的内直径；δn——钢板的名义厚度；——钢板的伸长量；H——焊缝收缩量。

J.材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。

k.排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。

1.排版前应考虑焊缝收缩余量。

m.对于分段出厂的设备，排版图上应标注分段处位置。

分段的基本原则:（I）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。

（2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。

型材下料组配工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。

二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

四、下料2.1 型材据下料操作要求2.1.1工作前：①穿好工作服,带好防目镜女工长发将头发盘起戴上工作帽；②对电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明；③打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。

2.1.2工作时：①严禁戴手套操作。

如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩；②不得试图切锯未夹紧的较小工件、较短工件；③本台切割机只允许切割铝型材。

切忌切割铁质型材；④不得进行强力切锯操作，在切割前要让机器空10秒钟以上使电机达到全速；⑤不允许任何人站在锯后面出料口，以防短料飞出伤人;⑥不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯口进行任何操作；⑦护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内；⑧维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止；⑨发现有不正常声音，应立刻停止检查。

2.1.3工作后：①关闭总电源；②清洁、整理工作台和场地。

2.1.4 如发生人身、设备事故，应保持现场，及时报告相关部门。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

1．工艺准备1.1板材、型材下料加工必须选用合适的剪切和截料加工设备，操作者必须熟悉本机器的性能和遵守使用说明书的规定，并遵守设备使用的安全技术操作规程。

1.2操作者应认真看清图纸及工艺文件，了解技术要求，在加工过程中不得随意更改。

1.3按加工工艺要求，准备好所需的工具。

1.4操作者应对加工设备按规定定期润滑保持设备良好的润滑状态。

1.5工作前检查机器各部分是否正常，空转试行，看机器是否运行平稳，无异常杂音，方可正式工作。

1.6机器在工作期间，操作者不得擅离工作岗位，工作场地应保持清洁，工作坯料摆放整齐。

2．工艺要求2.1板材下料厚度和宽度不得超过机器的规定容许厚度和宽度。

使用2500剪切机，其规格为2500×6剪切最大宽度不超过2500毫米，最大厚度为6毫米。

2.2下料前的毛坯应该是经过校正的板材或型材，不允许剪切凹凸不平或带有凸缘，焊巴的毛胚件，以免损伤刀口。

2.3保持剪切设备的切刀平整、锋利、无缺陷，剪切后的工作要求平整、无毛刺、其不直角平行度、剪切误差应在规定范围内。

2.4对不同厚度、不同材料的板料，应根据实际情况，调整好设备切刀间隙，直至下料后毛刺、弯曲等现象。

并符合要求，才准生产。

2.5板机剪切不同厚度板料时，应调整刀片刀口间隙，间隙值的大小接下图选用。

54320.10 0.15 0.20 0.25 0.302.6间隙的调整:用手动点动,使上刀架至下死点,再将工作台紧固螺栓松开,根据确定的间隙值,用塞尺在刀口的全长上加以测量,在测量时用手动点动,使上刀架上下运动几次,用支拉螺栓调节切口之间隙达到要求为止,然后拧紧工作台的紧固螺栓,再进行一次间隙的复核,如无误,即可进行剪切下料。

根据剪切板的尺寸,调整档料装置。

2.7剪切板料的精度要求：直线度0.5‰,平行度0.3‰,剪切误差±0.5mm。

2.8剪材下料根据工艺卡片要求选用设备，对较大型材下料选用弓锯床，较小型材采切断机。

铝型材下料尺寸公差规范1. 引言铝型材是一种常见的工业材料，广泛应用于建筑、汽车、电子等领域。

在使用铝型材进行加工和制造时，下料尺寸公差的控制非常重要。

本文将介绍铝型材下料尺寸公差的规范。

2. 下料尺寸公差的定义下料尺寸公差是指铝型材在加工和制造过程中，其实际尺寸与设计尺寸之间的允许偏差范围。

公差的设定旨在保证下料后的铝型材在装配和使用中能够满足设计要求，并且能够与其他零件正确配合。

3. 下料尺寸公差的标注方法在图纸或工艺文件中，下料尺寸公差通常采用国家标准或行业标准中所规定的符号和标注方法进行标识。

常见的标注方法有以下几种：•基本尺寸加减法：–单向加减法：使用加号（+）和减号（-）表示上下偏差范围；–双向加减法：使用双竖线（||）表示上下偏差范围。

•公差带宽法：–使用公差带宽表来标注尺寸与公差范围的对应关系。

•公差等级法：–使用公差等级符号（如IT、IT6等）来表示公差范围。

具体使用哪种标注方法，取决于具体的标准和要求。

4. 铝型材下料尺寸公差的规范铝型材下料尺寸公差的规范通常由设计部门或相关标准制定机构制定，以确保铝型材的加工和制造符合设计要求。

具体规范包括以下几个方面：•材料尺寸公差：–铝合金型材的强度、密度、热胀冷缩等性能会随着温度、湿度和时间的变化而发生变化。

因此，在下料过程中，需要考虑材料性能的影响，设定适当的尺寸公差范围。

•几何尺寸公差：–包括长度、宽度、高度、直径、孔径等几何尺寸的公差控制。

常见的几何尺寸公差包括直线度、平行度、垂直度、圆度、同轴度等。

•位置尺寸公差：–包括位置、对称、平行、垂直、偏移等位置尺寸的公差控制。

通过控制位置尺寸公差，确保铝型材在装配和使用中能够正确定位。

•表面质量公差：–表面质量公差用于控制铝型材表面的光洁度、粗糙度、平面度等。

这些表面质量参数直接影响到铝型材的外观和表面功能。

以上规范通常由国际标准化组织（ISO）、中国国家标准委员会和相关行业标准制定机构制定。

下料通⽤⼯艺守则最新下料通⽤⼯艺守则1.材料要求1.1在材料领⽤时，核对⼯艺⽂件与所领材料的牌号、规格和材质证明书是否⼀致。

2.划线2.1在划线下料前应对钢材表⾯进⾏净化处理。

2.2下料前，下料⼈员应根据材料⾯积、牌号及图样尺⼨进⾏排版、放样。

碳钢、低合⾦钢⽤⽯笔、弹粉线法，不锈钢⽤铅笔、弹粉线法。

2.3划线时筒体的卷制⽅向应与钢板轧制⽅向⼀致。

考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺⼨，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

2.4筒节长度不⼩于300mm，筒节展开长应不⼩于1000mm。

筒体拼接不准出现⼗字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。

且不⼩于100mm。

2.5凡在⼯艺⽂件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。

产品焊接试板的宽度⽅向应是钢板的轧制⽅向。

2.6划线时应从板材或管材⽆原始标志的⼀端开始，以保证剩余材料上有原始标识。

3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。

在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成⼏块时，按《材料标识可溯性》进⾏标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。

3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀⾯采⽤硬印标记。

3.3低温容器受压元件不得采⽤硬印标记。

3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺⼨等。

4.下料4.1除⼀般零件外，压⼒容器受压件应尽量采⽤刨边机和⾃动切割机进⾏下料。

4.2碳钢、低合⾦钢⼀般采⽤氧-⼄炔切割下料；不锈钢应采⽤等离⼦弧切割。

4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加⼯的零件，应预留加⼯余量，⼀般参照以下数量：500mm之内每边加⼤3mm；510-1000mm 每边加⼤4mm；1000-2000mm每边加⼤6mm。

5.坡⼝加⼯5.1凡需制备焊接坡⼝的，应严格按图样和⼯艺要求进⾏加⼯。

坡⼝应符合下列要求：a. 坡⼝表⾯不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合⾦钢材及Cr-Mo低合⾦钢材经热切割的坡⼝表⾯，加⼯完成后应按JB/T4730.4进⾏磁粉检测，I级合格；c. 施焊前，应清除坡⼝及两侧材表⾯⾄少20mm范围内（以离坡⼝边缘的距离计）的氧化⽪、油污、溶渣及其他有害杂质。

文件编号：ZS-7.5-04-20版号：B/0生效日期：2004-06-24 复合木铝门窗下料工艺规范拟制：审核：批准：名称页码1.复合木铝门窗生产工艺流程图―――――――――――――――――32.双切锯下料工艺规范――――――――――――――――――――43.单切锯下料工艺规范――――――――――――――――――――54.角码切割锯下料工艺规范――――――――――――――――――65.铣中梃端头工艺规范――――――――――――――――――――76.开排水槽工艺规范―――――――――――――――――――――87.开气压平衡孔工艺规范―――――――――――――――――――108.执手孔加工工艺规范――――――――――――――――――――119.穿毛条工艺规范――――――――――――――――――――――1210.开膨胀螺栓孔工艺规范――――――――――――――――――-13复合木铝门窗生产工艺流程图1目的为保证型材下料尺寸的精度，特制定本规范。

2范围本工艺规范适用于铝门窗型材的双切锯下料工序。

3职责铝门窗生产部负责按本规范进行铝门窗部分型材的下料作业。

4工作内容4.1设备名称：双切锯4.2双切锯下料范围：90°联接的框、扇、纱扇及中梃料。

4.3工艺要求4.3.1作业步骤4.3.1.1确认型材的规格正确与否，并检查型材有无缺陷和表面有无污染、划伤等，如有问题拒绝使用并及时通知有关人员更换。

4.3.1.2根据图纸要求的尺寸和所要求切割的角度输入数据，调整好活动机头的位置和锯片角度先试切，首件检验合格后，再进行批量生产,生产过程中每十件抽检一次。

4.3.1.3切好的合格型材分类整齐地摆放在运输车上，由操作人员在型材的相应位置标注门窗代号、下料长度及下料工序代号和操作人员编号。

4.3.2下料角度①90°联接的框、扇、纱扇为两端45°或90°切割；②插接中梃和拼接型材为两端90°垂直切割。