喷浆造粒氨化造粒高塔造粒的区别

高塔熔融造粒1. 简介高塔熔融造粒（High Shear Granulation，HSG）是一种常用的制药工艺，用于将细粉剂转化为颗粒状物质。

通过搅拌和烘干等步骤，将粉状原料与粘结剂和其他辅助剂混合，形成成品颗粒。

这种工艺被广泛应用于制药行业中的片剂、颗粒和胶囊等制剂的生产中。

2. 工艺原理高塔熔融造粒的工艺原理基于粉状原料的湿造粒过程。

在高塔熔融造粒设备中，原料与细粉剂和粘结剂等混合，并在搅拌器和剪切刀的作用下形成颗粒状物质。

这些颗粒经过固化和干燥的步骤，最终获得所需的制剂。

3. 设备和工艺步骤3.1 设备高塔熔融造粒工艺需要以下主要设备： - 高塔熔融造粒机：由搅拌器和剪切刀组成，用于混合原料和形成颗粒。

- 干燥箱：用于将颗粒进行固化和干燥，以获得最终的成品。

- 粉碎机：用于粉碎固化后的颗粒，以获得所需的颗粒尺寸。

3.2 工艺步骤高塔熔融造粒的主要工艺步骤包括： 1. 原料准备：将所需的粉状药物原料、粘结剂和辅助剂等按照配方比例准备好。

确保所有原料的质量和粒度符合要求。

2.混合：将原料放入高塔熔融造粒机中，启动搅拌器和剪切刀进行混合。

搅拌器旋转将原料搅动，并与粘结剂和其他辅助剂混合，形成湿的颗粒状物质。

3.热流：向高塔熔融造粒机中提供热流，使原料在搅拌和剪切的作用下形成熔融状态。

这有助于原料间的粘结和固化。

4.固化：将熔融后的颗粒转移到干燥箱中，进行固化。

固化的目的是使颗粒保持形状和稳定性。

5.干燥：在干燥箱中，对固化后的颗粒进行干燥，以去除多余的湿度。

干燥的温度和时间根据具体的制剂要求进行控制。

6.粉碎：对干燥后的颗粒进行粉碎，以获得所需的颗粒尺寸。

粉碎后的颗粒经过筛选和包装等处理，即可作为最终制剂。

4. 工艺优势和应用高塔熔融造粒作为一种常用的制药工艺，具有以下优势： - 颗粒均匀：通过搅拌和剪切作用，原料混合均匀，形成颗粒均匀的产品。

- 粒径可控：通过控制工艺参数，如搅拌速度、剪切力和固化温度等，可以获得所需的颗粒尺寸。

喷雾造粒和喷雾干燥
喷雾造粒是将混合有适量塑化剂的粉料预先做成浆料，再用喷雾器喷入造粒塔进行雾化和干燥，干燥好的粒子即为流动性较好的球状团粒。

而喷雾干燥则是将液体或浆料通过喷雾器喷成雾状，在一定干燥条件下，水分被蒸发掉，从而获得固体粉末或颗粒。

喷雾造粒是陶瓷粉体造粒的重要方法之一，可以避免料浆中各组分发生再团聚和沉降分离，保持料浆原有的均匀性并且得到的粒度分布均匀，流动性好，坯粉质量高。

此外，影响喷雾造粒的因素包括固含量、温度和压力等。

固含量越高，料浆的黏度越大，过大的黏度不利于喷雾造粒的进行。

温度过高，雾滴快速干燥，会造成粉料颗粒过细，形成松装密度高的粉状物，易造成喷嘴堵塞；温度过低时，雾滴中溶剂蒸发慢，易出现粘壁现象，且粉料颗粒强度不够，破碎颗粒较多，流动性较差。

压力较小，粉体颗粒下降速度快，含水率较高，流动性差；压力过大，雾滴喷射高，水分蒸发快切颗粒破裂，粉体多数为干细粉。

总之，喷雾造粒和喷雾干燥是两种不同的工艺技术，具有各自的特点和应用范围。

简述常用的制粒方法制粒是一种将粉状或颗粒状物料通过加工处理，使其成为一定形状和大小的颗粒的过程。

制粒方法有很多种，下面将对常用的制粒方法进行简述。

1. 滚动制粒法滚动制粒法是一种常用的制粒方法，它是通过将物料放入滚筒中，利用滚筒的旋转和摩擦力使物料形成颗粒。

滚动制粒法适用于制备颗粒状物料，如肥料、化工原料、食品添加剂等。

滚动制粒法的优点是操作简单，成本低，但是制粒效果受物料性质和滚筒结构的影响较大。

2. 喷雾干燥制粒法喷雾干燥制粒法是一种将液态物料通过喷雾器喷雾成小颗粒，然后在热风中干燥成为固态颗粒的方法。

喷雾干燥制粒法适用于制备颗粒状物料，如食品、医药、化工等。

喷雾干燥制粒法的优点是制粒速度快，颗粒大小均匀，但是设备成本较高。

3. 挤压制粒法挤压制粒法是一种将物料通过挤压机挤压成为一定形状和大小的颗粒的方法。

挤压制粒法适用于制备颗粒状物料，如塑料、橡胶、金属等。

挤压制粒法的优点是制粒速度快，颗粒大小均匀，但是设备成本较高。

4. 球形制粒法球形制粒法是一种将物料通过滚动或振动成为一定形状和大小的颗粒的方法。

球形制粒法适用于制备颗粒状物料，如肥料、化工原料、食品添加剂等。

球形制粒法的优点是制粒效果好，颗粒大小均匀，但是设备成本较高。

5. 流化床制粒法流化床制粒法是一种将物料通过流化床中的气流和振动成为一定形状和大小的颗粒的方法。

流化床制粒法适用于制备颗粒状物料，如医药、化工、食品等。

流化床制粒法的优点是制粒效果好，颗粒大小均匀，但是设备成本较高。

6. 冷冻干燥制粒法冷冻干燥制粒法是一种将液态物料通过冷冻和干燥成为一定形状和大小的颗粒的方法。

冷冻干燥制粒法适用于制备颗粒状物料，如食品、医药、化工等。

冷冻干燥制粒法的优点是制粒效果好，颗粒大小均匀，但是设备成本较高。

制粒方法有很多种，每种方法都有其适用范围和优缺点。

在选择制粒方法时，需要根据物料性质、制粒要求和设备成本等因素进行综合考虑，选择最适合的制粒方法。

高塔造粒复合肥一、高塔造粒原理、产品特点与技术问题1、工艺原理固体尿素或硝铵（硝铵磷等）加热熔融后成为熔融液，也可以直接使用蒸发浓缩后的熔融液。

在熔融液中加入相应的磷肥、钾肥、填料及添加剂制成混合料浆。

混合料浆送入高塔造粒机进行喷洒造粒，通过造粒机喷洒进入造粒塔的造粒物料，在从高塔下降过程中，与从塔底上升的气体阻力相互作用，与其进行热交换后降落到塔底，落入塔底的颗粒物料，经筛分表面处理后得到颗粒复合肥料。

主要设备包括三部份：一是塔体。

造粒塔是高塔造粒生产颗粒复合肥料的主要设备，造粒塔的主要作用是复合肥在塔内进行结晶、冷却热交换。

造粒塔的直径与高度是设备的主要指标，它与产品的生产能力及品质密切相关。

二是造粒设备。

造粒机根据需要可以满足复合肥造粒对各种料浆的要求，特别是对中、低氮品种复合肥的造粒具有非常优良性能；三是反应釜。

混合反应釜主要作用是将物料在设备内进行充分搅拌混合均匀，达到制备流动性能好的混合料浆目的。

另外，原料的预处理、螯合和添加各种制剂也是提高肥效的有效途径。

对原料进行预处理后再制备的混合料浆，无论是粘度、流动性以及料浆的结晶性能都有很大的改善，能够更好地造粒生产和提高产品品质。

通过螯合来避免在生产的过程中某些养分的流失和产生不良副反应，并使重要的养分获得保护，提高肥效，降低成本。

2、工艺特点与常用的复合肥料制造工艺相比，高塔造粒工艺具有以下优点：（1）、直接利用尿素或硝铵熔体，省去了尿素熔体的喷淋造粒过程，以及固体尿素的包装、运输、破碎等，简化了生产流程。

（2）、造粒工艺充分利用圆熔融尿素或硝铵的热能，物料水分含量很低，无需干燥过程，大大节省了能耗。

（3）、生产中合格产品颗粒百分含量很高，因此生产过程中返料量几乎没有。

（4）、操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺。

3、高塔产品的特点（1）抗压强度高且水溶快。

高塔造粒生产颗粒复合肥料的工艺，其产品的含水率一般在1%以下，基本上可以控制在0.5%以下，所以产品的抗压强度特别高。

高塔造粒复合肥一、高塔造粒原理、产品特点与技术问题1、工艺原理固体尿素或硝铵（硝铵磷等）加热熔融后成为熔融液，也可以直接使用蒸发浓缩后的熔融液。

在熔融液中加入相应的磷肥、钾肥、填料及添加剂制成混合料浆。

混合料浆送入高塔造粒机进行喷洒造粒，通过造粒机喷洒进入造粒塔的造粒物料，在从高塔下降过程中，与从塔底上升的气体阻力相互作用，与其进行热交换后降落到塔底，落入塔底的颗粒物料，经筛分表面处理后得到颗粒复合肥料。

主要设备包括三部份：一是塔体。

造粒塔是高塔造粒生产颗粒复合肥料的主要设备，造粒塔的主要作用是复合肥在塔内进行结晶、冷却热交换。

造粒塔的直径与高度是设备的主要指标，它与产品的生产能力及品质密切相关。

二是造粒设备。

造粒机根据需要可以满足复合肥造粒对各种料浆的要求，特别是对中、低氮品种复合肥的造粒具有非常优良性能；三是反应釜。

混合反应釜主要作用是将物料在设备内进行充分搅拌混合均匀，达到制备流动性能好的混合料浆目的。

另外，原料的预处理、螯合和添加各种制剂也是提高肥效的有效途径。

对原料进行预处理后再制备的混合料浆，无论是粘度、流动性以及料浆的结晶性能都有很大的改善，能够更好地造粒生产和提高产品品质。

通过螯合来避免在生产的过程中某些养分的流失和产生不良副反应，并使重要的养分获得保护，提高肥效，降低成本。

2、工艺特点与常用的复合肥料制造工艺相比，高塔造粒工艺具有以下优点：（1）、直接利用尿素或硝铵熔体，省去了尿素熔体的喷淋造粒过程，以及固体尿素的包装、运输、破碎等，简化了生产流程。

（2）、造粒工艺充分利用圆熔融尿素或硝铵的热能，物料水分含量很低，无需干燥过程，大大节省了能耗。

（3）、生产中合格产品颗粒百分含量很高，因此生产过程中返料量几乎没有。

（4）、操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺。

3、高塔产品的特点（1）抗压强度高且水溶快。

高塔造粒生产颗粒复合肥料的工艺，其产品的含水率一般在1%以下，基本上可以控制在0.5%以下，所以产品的抗压强度特别高。

高塔造粒工艺流程高塔造粒是一种常见的颗粒制备工艺，用于将粉状物料转化为颗粒状物料。

该工艺通过高塔造粒机将粉状物料与液体结合，形成颗粒状物料，从而提高物料的流动性、稳定性和装运性。

下面将介绍高塔造粒的工艺流程。

首先，准备工作是提前将粉状物料进行筛分和加工。

将原料粉状物料放入筛网中，通过振动或气流的作用进行筛分。

筛分可以去除过大或过小的颗粒，保证颗粒的均匀性。

然后，对粉状物料进行加工处理，例如研磨或混合，以提高物料的颗粒均匀性和流动性。

接下来，将筛选和加工后的粉状物料与液体结合。

选择合适的液体，例如溶剂、水或添加剂溶液，将粉状物料湿润。

湿润的物料能够更好地形成颗粒，并提高后续造粒的效果。

在结合过程中，需要控制湿润度，确保物料湿润均匀，但不过度湿润，以避免颗粒变得过大或堆积。

然后，将湿润的物料传送到高塔造粒机中。

高塔造粒机是专门用于颗粒制备的设备，其内部设有旋转刀片，通过旋转切割和压实湿润的物料。

切割和压实过程中，物料逐渐形成颗粒，并通过机器底部的出料口排出。

刀片的旋转速度和刀片的造型可以根据物料的要求进行调节，以得到合适大小、形状和密度的颗粒。

在高塔造粒过程中，还可以添加药物或添加剂。

药物可以通过湿润的物料进行均匀分布，从而使颗粒含有活性成分。

添加剂可以改善颗粒的流动性、稳定性和分散性。

添加剂的种类和用量可以根据物料的特性和要求进行选择和调整。

最后，将生成的颗粒进行干燥和筛分，以便去除多余的湿润物料和不合格的颗粒。

干燥可以通过传热设备或自然风干的方式进行。

干燥过程中，需要控制温度和湿度，以避免颗粒因过热或迅速失去水分而破裂或变形。

筛分可以通过振动筛网或空气流筛进行，以去除过大或过小的颗粒。

综上所述，高塔造粒工艺是一种将粉状物料转化为颗粒状物料的常见工艺。

该工艺包括筛分和加工原料、湿润物料、高塔造粒、添加药物或添加剂、干燥和筛分等步骤。

通过高塔造粒，可以改善物料的流动性、稳定性和装运性，使物料适合各种工业应用。

复合肥氨酸法造粒工艺复合肥生产的工艺，主要是团粒法、料浆法二种工艺组成。

料浆法工艺因其生产规模、投资规模等多项因素制约，主要在少数大型国有企业应用；而团粒法因其工艺简单、投资少、操作便利等特点而被国内大多数厂家采用，其缺点是生产过程中经验因素比较强，产品对原料局限性比较大，特别是高氮高尿系列复合肥的生产，甚至很困难。

因此采用部分料浆法的氨酸法喷浆造粒工艺正在被广泛推广应用。

液氨与硫酸在工艺中，就是硫酸喷在物料的表面，这是化肥生产氨化造粒中多孔固体中酸的氨化问题。

这时过程的速率主要受氨分子趋近颗粒外表面，再从表面进入毛细孔的扩散速率的控制。

研究结果指出，对运动中的颗粒，气体扩散到表面的速率很快，在颗粒内部的扩散则较慢。

因为气体不仅要进入孔道，而且还要通过液膜和反应产物形成的屏蔽。

氨到达颗粒表面的速率与设备的类型和进气方式有关。

氨气通过颗粒床的流态可分为两种：一种是滤过式，这时氨气通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，这时氨气通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。

在喷舌流态条件下进行氨化的研究指出，为保持合适的气速，喷口直径应较颗粒直径大10倍以上。

调整气速使刚好形成喷舌。

固体颗粒上硫酸的氨化通常都在造粒机中进行，液氨通过埋在颗粒床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。

良好的设计可使氨的吸收率达到90%以上。

氨分布器是氨化造粒机的重要部件。

用在需连续氨化造粒过程的转鼓造粒机称为氨化转鼓造粒机，是磷复肥造粒中的一种常用设备，是美国TVA（田纳西流域管理局）在50年代初期开发的。

迄今在世界各国的磷复肥生产中广泛应用。

按照美国TVA氨化转鼓造粒机的设计准则，在造粒机靠筒体轴线的上方设有一管梁，以便安装氨分布器和酸管、蒸汽管，返料从造粒机头加入，在筒体的转动下形成一滚动的物料床，硫酸由酸泵压送，从硫酸喷洒管的喷嘴喷洒在物料床上进行造粒。

氨化造粒生产工艺简介氨化造粒采用氨化、二次脱氯造粒生产，原理是将氯化钾与硫酸加入反应槽加热并在一定条件下反应，逸出的HCL 气体经水吸收后可制得一定浓度的盐酸，生成的硫酸氢钾与稀磷酸混合后形成混酸。

将该混酸与合成氨按比例在管式反应器反应，生成复肥料浆直接喷入转鼓造粒机中生成氮、磷、钾一定比例的硫基复合肥。

具有造粒均匀、色泽光亮、质量稳定、养分足、易溶解和被作物吸收等特点，特别是作种肥对种子相对安全。

适宜各类土壤和小麦、玉米、瓜果、花生、蔬菜、豆类、花卉、果树等多种农作物及经济作物，适用于基肥、种肥、追肥、种肥、冲施。

氨酸法工艺流程：将多种基础肥料及添加剂按工艺配方要求分批计量，经混料机搅拌均匀后与返料一起，由电子计量皮带输送入造粒机内。

浓度98%或93%的硫酸经槽车外购入硫酸储槽存放，经泵打入硫酸稀释储槽并计量后供造粒所需。

液氨经蒸发为气氨由管道输送入造粒机内。

氨和硫酸在造粒机内的管道中连续反应直接进入造粒机料层进行造粒工作。

物料在70-80℃温度和蒸汽的调节下在造粒机内团聚成粒。

成粒的湿物料在皮带运输机上冷却硬化后，再进入烘干机干燥脱水。

烘干后的物料由提升机输送到筛分机，筛分后的大颗粒经破碎后与筛下细料一道返回造粒机再造粒。

合格的颗粒经防潮、防结块的包膜处理后经风冷进入成品再次筛分、计量包装。

包装好的成品由转运车运入库房存放。

造粒机所产生的废气由通风机抽出并送入尾气水洗装置系统洗涤。

干燥热风由热风炉经热风机提供。

烘干后的尾气经高效旋风除尘器除尘后由尾气风机送洗涤塔洗涤并由烟囱排空。

出洗涤塔的洗涤水循环使用，部分泵入硫酸稀释储槽做稀释补充水用。

经洗涤后的尾气排入大气。

肥料生产原理与工艺实习一、实习目的1、结合课程理论所学让我们熟悉肥料新产品的开发过程，掌握肥料生产中的工艺设计，学会运用新型肥料肥效评价的一般方法2、了解当前肥料生产中不同工艺的应用现状和特点，达到理论联系实际，提高我们综合运用所学知识进行创新的能力。

3、了解山东的几大肥料公司的生产现状和规模，对以后的学习和就业有大致的了解。

4、通过实验室内业工作掌握包膜控释肥的配方设计及生产工艺。

二、实习时间：外业2012年4月5日---2012年5月12日内业2012年6月29日三、实习人员：2009级资源与环境专业全体同学四、指导教师：杜志勇五、实习历程及地点1、2012年5月5日：烟台莱阳巨力化肥有限公司2、2012年5月11日上午：寿光稻田镇利丰农业发展股份有限公司3、2012年5月11日下午：寿光蔡伦中科肥料有限责任公司4、2012年5月12日：潍坊昌乐乐多收生物工程有限公司5、实习内业：作物专用控释肥的生产与肥效评价六、实习内容实习外业：2012.5.5烟台巨力化肥料有限公司1、莱阳巨力化工厂的尿素生产工艺流程和特点烟台莱阳巨力化工有限公司烟台巨力化肥有限公司是以生产合成氨、尿素、甲醇为主要产品的大型民营化工企业，采用高造粒塔塔造粒技术，生产的尿素为小颗粒，含氮量46.2%。

尿素合成工艺较多，当代尿素生产，不论是采用哪种流程，基本由六个工艺单元，即原料供应、尿素的高压合成、含尿素溶液的分离过程、未反应氨和二氧化碳的回收、尿素溶液的浓缩、造粒与产品输送和工艺冷凝液处理。

国内中小型厂均采用水溶液全循环法工艺，该法是将尿素合成反应后的物料分段减压，加热使其中未反应的甲胺分解和游离氨解析出来，并逐段将氨冷凝成液氨和将二氧化碳吸收并转化成氨基甲酸铵水溶液，再用泵加压返回合成系统中去循环利用。

尿素生产包括的几个主要工序有：原料气的压缩与净化；尿素的合成；循环回收；尾气吸收与解吸；尿素溶液的蒸发与造粒等。

造粒塔造粒：主要原理是化肥合成时成液态，把液态的化肥通过管道打到顶上，然后喷出来，下坠过程中，通过空气冷却，自动凝成固体小颗粒。

磷酸一铵和磷酸二铵生产工艺的区别
一个是喷浆造粒，一个是喷雾造粒；一个是氨氮比高，一个是氨氮比低。

一个是大颗粒，一个是小颗粒。

一个用于滴灌，一个用于施底肥。

磷酸一铵和磷酸二铵生产工艺的区别主要是磷酸一铵一般只采用一次氨中和，中和度控制在1.00左右，造粒一般有喷浆造粒干燥和喷雾干燥两种，现最多的是喷雾干燥法生产粉状一铵，作为复合肥生产的原料。

磷酸二铵生产工艺一般是在一次氨中和基础上再采用二次氨中和，使其料浆中和度提高至1.70左右，成品中和度达到1.50左右，造粒采用喷浆造粒工艺，一般只生产粒状产品。

磷酸一铵（12-52-0）。

磷酸二铵（18-46-0）
重过磷酸钙（三料磷肥0-42～46-0）成分Ca(H2PO4)2，一种酸法磷肥，由磷酸分解磷矿粉制成的高浓度磷肥，含P2O542%～46%，为普通过磷酸钙的2～3倍，但不含硫酸钙。

主要组分是磷酸二氢钙（即磷酸一钙）的水合物Ca(H2PO4)2·H2O和少量游离的磷酸。

外观为灰色或灰白色粉料,有吸湿性,受潮后易结块。

也可制成颗粒。

可作为基肥、追肥和种肥施用，或作为制造含N、Mn、P、Mo等元素的复合肥料的配料。