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油品罐区脱水注意事项
①油品脱水必须坚持“五勤脱水法”，即：接班后勤脱水、收油前勤脱水、满罐后勤脱水、水分大勤脱水、付油前勤脱水；
②脱水时，操作人员应站在上风口，防止油气中毒；
③油品脱水前要掌握其温度和水份，缓慢打开脱水阀，仔细观察排水情况；控制好阀门开度，使脱水尽量不带油；阀门开度掌握“小—大—小”的原则。
④人工脱水作业时，操作人员不得离开现场，人走阀关，严防脱水跑油；
⑤油品脱水后，有扫线头的要用蒸汽吹扫脱水管线，防止凝线；
⑥脱水排出的污水，应排进污水系统，严禁乱排乱放，不应排放到地表，以防造成环境污染、火灾等事故；
⑦所有油罐在付油前都要进行脱水检查，脱水见油后再付；
⑧对油罐进行脱水作业后,要及时在脱水记录本上按照其格式进行记录；
⑨在正常情况下，每班要检出水尺后，由车间确定是否进行脱水检查。
8）油水鉴别方法
扩散法---油在干燥的金属表面迅速扩散，水在油润湿的金属表面聚成珠状。
手感法---沾有油的手指，研撮有润滑感；沾水的手指，研撮有粗涩感。
色彩法---自然光在油层与水层之间所衍射成五颜六色的光。
密度法---水比油重（油品比重大于1的除外），脱水时有冲击声且四处飞溅。
原油储存损耗与措施深析摘要：某原油商业储备基地（以下简称某商储库）存在原油蒸发、脱水损失及计量误差等损耗，根据实际生产实践，有针对性的采取措施可有效降低原油储存过程损耗，对降低原油产品损失及收储成本有较大意义，有助于公司提质增效。
关键词：原油储罐；蒸发损耗；准确计量引言在实际工作中，因工艺及设备限制及主观人为等因素，导致油品在储存运输过程中会出现不同程度的损耗。
这些损耗不仅会增加储存成本，污染环境，导致环保安全事故发生，而且还会造成储存的油品轻组分挥发，质量下降。
因此，控制减少储运过程油品损耗，对降耗增效有重大意义。
1.某商储库原油储存损耗分析原油在储存系统的损耗主要包括：蒸发损耗、清罐损耗、滴漏损耗、脱水损耗、计量损耗等。
据文献统计[1]，其中蒸发损耗可占总体损耗35.7%左右，而脱水损耗滴漏损耗以及滴漏损耗占总体损耗44.6%左右。
不加以控制的原油储存损耗不仅会造成经济损失，在工作中也会造成严重的隐患。
1.1.原油蒸发损耗原油蒸发损耗不易计量，容易被忽视，且油气蒸发多为轻烃组分，其中不乏有一些油料的重要组成部分，这些成分蒸发容易导致油品质量下降，影响原油性质。
“小呼吸损耗”和“大呼吸损耗”是原油蒸发损耗两种主要形式。
原油在静止储存状态时，随着外界温度、压力而周期性变化。
变化过程中罐内油气组分蒸发度以及油品上方蒸汽压力随之变化而排出油蒸汽的周期性过程称为“小呼吸损耗”。
为了减少储罐小呼吸损耗，使用具有高反射、折射率的涂层材料能有效降低原油蒸发损耗。
相较黑色罐体涂层，银灰色罐体涂层可有效降低蒸发损耗率约0.6%/年。
并且高液位油品储存时油气蒸发损失低于低液位油品储存。
据资料记载，储罐液位达到90%，蒸发损耗为0.3%；液位在70%时，蒸发损耗可达1%-1.5%。
浮顶罐“大呼吸损耗”主要为收付油过程中，罐内液位上升，罐内压力达到呼吸阀设定值时，呼吸阀打开造成的油气逸散残留，以及罐内液位下降时残留在罐体内壁的液体，其蒸发浓度变化时，造成原油的进一步蒸发损失。
技能认证输油工高级考试(习题卷27)第1部分：单项选择题，共65题，每题只有一个正确答案,多选或少选均不得分。
1.[单选题]密闭输油中间站一般不设( )流程。
A)正输B)反输C)越站D)站内循环答案:D解析:2.[单选题]在泵房内原油管道泄漏，应对泄漏现场原油进行彻底回收，并在( )集中处理。
A)污油池B)排污管线C)室外50mD)排污设备答案:A解析:3.[单选题]沥青质含量增加，沥青的（）升高，脆性增强，可伸长性降低A)软化点B)凝点C)沸点D)熔点答案:A解析:4.[单选题]Offce2010的Word文档中，具有拆分窗口的功能，要实现这一功能，应选择的是（）A)审阅B)开始C)引用D)视图答案:D解析:5.[单选题]BF020有一根φ50mm的轴,加工时可以在φ49.7~50.2mm范围内变动,则在图 纸上标注该轴偏差应为( )。
A)φ50 +0.3-0.2B)φ50-0.3+0.2C)φ50+0.2-0.0D)φ50-0.2+0.3答案:B解析:6.[单选题]BB002导热油的水分是关系到装置能否平稳运行的重要指标,一般工业装置使 用产品水分不得大于( )。
7.[单选题]自控管道输油站VsD调节系统是指( )系统。
A)出站调节阀B)调速输油泵C)温度控制阀D)高低压泄压阀答案:D解析:8.[单选题]离心泵叶轮进口外径与密封环的间隙测量是利用游标卡尺进行的，首先测得密封环内径D1，再测量叶轮进口外径D2，其间隙为( )。
A)D1-D2B)D1+D2C)(D1-D2)/2D)(D1+D2)/2答案:C解析:9.[单选题]BG001计算机是由硬件系统和()系统两部分组成。
A)主机B)键盘C)操作D)软件答案:D解析:10.[单选题]BK003在有氧气存在时导热油变质速度大大加快。
氧化速度取决于氧气浓度和温度，温度提高lO℃，氧化速度增加( )。
A)1～2倍B)2～4倍C)4～6倍D)6～8倍答案:B解析:11.[单选题]BC013 2 2 5在Excel操作过程中，如果想取消操作，按( )键可取消选择区的虚线框。
冷水机组“跑油”现象分析及解决办法在本人调试冷水机组的过程中，多次遇到机组发生跑油现象，发生此故障的机组大部分是使用了满液式蒸发器，这里把我的一些实践经验和我的一些看法拿出来和大家一起探讨一下。
目前市场上有很多机组都是按照以下思路构造：冷冻油与制冷剂混合，利用油分离器将机组冷冻油与制冷剂分离，再使制冷剂经过满液式蒸发器回到压缩机。
这种机型制冷效果好，推广度较大，但是其运行中存在一个问题，那就是容易“跑油”，即当冷却水温偏低时，排气过热度不高，从而油与制冷剂分离不完全，混合物进入热交换器后导致机组低压偏低，更有甚者会导致膨胀阀堵塞造成机组无法启动。
故障现象如下：1、油分离器里面看不到任何油的踪影，此刻油并没有在冷凝器内汇集，而是通过了膨胀阀进入到蒸发器内，油会粘到蒸发器换热铜管上面，使蒸发器的蒸发效果不好，造成蒸发器内压力偏低，同时使压缩机的吸气过热度很低乃至直接将制冷剂液体吸入，和时压缩机排温很低，油与制冷剂依然无法分离，如此的恶性循环会使所有的油都汇集在蒸发器内，压缩机因为供油不足发出巨大噪音，甚至机组油分离器油位报警而停机。
2、油分离器里面看不到任何油的踪影，所有的油都随着排气来到了冷凝器内，如果水温持续偏低，那所有的油都会汇集到冷凝器内，并使膨胀阀发生油堵，蒸发器内由于供液量不足，压力开始降低，一直到低压报警停机。
以上就是所谓的跑油现象。
其主要原因就是因为冷冻水温度偏低，排气温度低。
本人在开机过程中遇到此类问题的解决方法如下：1、当发现油分内油位在降低时，马上将机组调到手动控制模式，限制压缩机负荷，例如将其能量限制在50%上。
2、使冷凝压力提高3、将机组的低压报警值和低压停机值降低到允许范围内，尽量保证机组能处于运行状态4、如果此时油位依然很低，而且蒸发器内压力也很低的话，就要考虑到是不是油都跑到蒸发器内了。
从蒸发器视液镜内看看是不是有大量白色泡沫在翻滚，如果有，说明油都在蒸发器内，反之则有可能在冷凝器内。
石脑油罐切水操作法油罐脱水要达到脱净、安全、不跑油目的，精心操作十分重要。
正确脱水主要应注意以下几点：油罐坚持“三脱水”规定：（1）收油前脱水：防止罐底有杂物，油罐进油时搅动杂物，造成油品乳化，影响油品质量。
（2）收油后沉降脱水：由装置输送到罐区的油品时常夹带水或水蒸汽，经冷凝、静止逐渐沉入罐底。
一般情况下，轻质油沉降2小时，重质油沉降4～8小时即可脱水。
（3）移动前脱水：防止罐底杂物随油品转入其它油罐或装入槽车，影响出厂产品质量。
油罐脱水前后均应检尺并计算脱水量，当脱水量小时，通过读水表量来记录脱水量，以保证油品计量准确。
脱水操作法：（1）油罐脱水时应根据含水量多少，控制阀门开度。
一般来说，罐底水量大，阀门开度大一些；含水量少，开度小一些。
阀门不能全开，防止流量过大，脱水带油，造成油品损失。
（2）脱水时，操作人员应佩戴好防护用具，并站在上风方向，防止脱水时间过长，某些含毒油品油气致人中毒。
（3）脱水开始时，微开切水阀，两分钟后无水，则表示罐内没有存水，关闭脱水阀。
（4）当微开脱水阀，流出水后，适当开大脱水阀，注意：石脑油一般显示为白色，而水显示为浅黄绿色；流出的声音，石脑油为“唰唰…”的声音，而水发出的“哗哗…”的声音，而且要比石脑油的声音大得多。
（5）当脱水到一定时候，会呈现出黑色的或乳白色的液体，此时近于脱水末期时，应关小脱水阀，又会出现水，等到继续出现黑色或乳白色液体时，进一步关小脱水阀，依此类推，反复操作，当阀门关到最小直至关闭，脱水完毕。
（6）脱水操作中应适度开、关脱水阀，缓慢脱水。
脱水结束后，如切水阀是串联时，应先关靠罐体侧的阀门后第二道阀门。
（7）脱水过程中，操作人员禁止随意离开现场，严禁同时打开两个以上的脱水阀门，以防止观察不到发生跑油。
（8）油罐脱水完毕，应立即关闭脱水阀，防止跑油事故发生。
特别是在巡回检查时一定要及时、到位。
（9）油罐脱出的含油污水排入含油污水系统，不得排入其它地区，以防污染和发生事故，切水量较大时要注意地沟排水能力切勿外溢。
“跑、冒、滴、漏”解决方案对付管道阀门“跑、冒、滴、漏”的最好方法莫过于防患于未然。
如何在阀门发生故障前，及时发现问题，避免事故发生呢？需要做好以下几点：一、防止阀门漏水、漏汽①所有阀门进厂后必须进行不同等级的水压试验。
②有必要解体检修的阀门必须进行研磨。
③在检修过程中必须认真检查有无添加盘根、盘根压盖是否拧紧。
④阀门在安装前必须检查阀门内部是否有尘土、沙粒、氧化铁等杂物。
如有上述杂物必须清理干净后方可安装。
⑤所有阀门在安装前必须加装相应等级的垫片。
⑥在安装法兰门时必须将紧固件件拧紧，在拧紧法兰螺栓时必须对称方向进行依次紧固。
⑦在阀门安装过程中，所有阀门必须按系统、压力正确安装，严禁乱装、混装。
为此所有阀门安装前必须按系统进行编号、并做好记录。
二、防止油系统泄漏、跑油①对有储油箱的系统必须在安装前认真检查、清理。
②对有冷油器的设备必须进行水压试验。
③对于油管路系统也要做水压试验和酸洗工作。
④在油管路安装过程中，所有的法兰接口或带丝扣的活接头必须加装耐油橡胶垫或耐油石棉垫。
⑤油系统渗漏点主要集中在法兰和带螺纹的活接头上，所以在安装法兰时必须将螺栓紧固均匀。
防止漏紧或不紧的情况发生。
⑥在滤油过程中，施工人员必须时刻坚守在工作岗位上，严禁脱岗和串岗。
⑦在更换滤油纸时必须将滤油机关停。
⑧在安装滤油临时连接管（高强度塑料透明软管）时，必须将接头用铅丝绑扎牢固，防止在滤油机运行长时间后发生蹦脱跑油现象。
⑨调配责任心很强的施工人员看管滤油机的工作。
⑩在辅机油系统开始油循环前，由工程部组织专门对负责辅机油循环的人员进行一次详细的技术交底。
三、防止设备与管件结合面跑、冒、滴、漏①2.5MPa以上的法兰密封垫，均采用金属缠绕垫。
②1.0MPa-2.5Mpa的法兰密封垫，采用石棉垫，并涂刷黑铅粉。
③1.0MPa以下水管道法兰密封垫采用胶皮垫，并涂刷黑铅粉。
④水泵的盘根均采用四氟纤复合盘根。
⑤烟、风煤管道的密封部位，所用石棉绳一次扭好、平整加入结合面，严禁拧紧螺丝后强力加入。
油阀门泄露检修更换方案一、准备工作。
1. 人员召集。
找几个经验丰富的小伙伴，就像组队打游戏一样，要有懂阀门结构的“技术大神”，力气大的“壮劳力”，还有细心的“观察小能手”。
2. 工具和材料准备。
工具方面，扳手得带上各种型号的，就像出门带不同钥匙开不同的锁一样。
螺丝刀也不能少，还有密封胶，这可是防止油再泄露的“小卫士”。
新的油阀门当然是必不可少的啦，要确保型号、规格和原来的一样，不然就像给小脚丫穿大鞋子，肯定不合适。
防护用品也很重要哦。
安全眼镜得戴上，防止油溅到眼睛里，那可就像被小怪兽攻击了眼睛一样难受。
还有手套，最好是那种耐油的，不然手上沾满油，洗都不好洗。
3. 现场清理。
在阀门周围清理出一块宽敞的工作区域，把那些乱七八糟的东西都挪开，就像给舞台腾出空间来表演一样。
要是周围乱糟糟的，工具都没地方放，干活的时候肯定手忙脚乱。
二、安全措施。
1. 切断油路。
这就好比把水龙头关掉，不让水流出来一样。
找到和这个油阀门相连的油路开关，然后稳稳地把它关上，并且要挂上一个“正在检修，严禁开启”的大牌子，就像给它贴上一个封条，警告别人不要乱动。
2. 泄压。
阀门里面可是有压力的，就像充满气的气球一样，得小心地把压力释放掉。
可以通过专门的泄压装置来操作，这个过程要慢慢来，要是一下子放太多，油可能会像小喷泉一样喷出来，那就糟糕啦。
3. 通风。
因为油可能会散发一些气味，所以要保证现场通风良好。
就像给房间打开窗户透气一样，可以用通风设备让新鲜空气进来，把那些油气都赶出去，这样我们干活的时候就不会被油气熏得晕乎乎的。
三、旧阀门拆除。
1. 标记。
在拆除之前，先在旧阀门和连接管道上做好标记，就像给它们画个地图一样。
这样在安装新阀门的时候，就能准确地把位置对好，不会像拼拼图拼错了位置一样。
2. 拆卸连接部件。
让“壮劳力”上场，用合适的扳手把阀门和管道连接的螺母、螺栓慢慢拧下来。
这个过程要小心，要是把螺栓拧滑丝了，那就像把螺丝的螺纹弄坏了一样，后面就麻烦了。
2024年卸油时跑冒油应急处置方案标题：____年卸油时的跑冒油应急处置方案引言：卸油是指从油轮等运输工具上将石油及其制品等液体燃料进行卸载的过程。
然而，在卸油操作过程中，由于设备故障、人为操作失误、天气突变等原因，可能会发生跑冒油事故，导致环境污染和生态破坏。
针对这样的紧急情况，制定一套有效的应急处置方案，可以最大程度地减少事故的影响，保护环境和人民的生命财产安全。
本文将详细介绍____年卸油时跑冒油应急处置方案，包括预案制定、应急响应、资源调配、应急处置等方面的内容。
一、预案制定1.调研和分析：对目前卸油过程中可能出现的问题进行调研和分析，包括设备故障、操作失误、天气变化等情况，制定应对措施。
2.组织制定应急预案：根据调研结果，结合已有经验和技术手段，组织制定应急预案。
预案应明确各个环节的责任单位和人员，明确工作流程和时间节点。
二、应急响应1.报警与通报：一旦发生跑冒油事故，及时报警和通知相关部门，包括海事部门、环保部门、应急管理部门等。
2.现场指挥与救援：组织现场人员进行事故处置，设立现场指挥中心，指挥搜救、灭火、油污处理等工作。
三、资源调配1.应急队伍调度：根据事故规模和现场需要，调度应急救援队伍，包括消防队、环保队等，迅速展开处置工作。
2.物资调配：根据实际需要，调配应急处置所需物资，包括防污染设备、清洁剂、救生装备等，以保障处置工作的顺利进行。
四、应急处置1.危险源控制：在确保人员安全的前提下，迅速控制事故危险源，如关闭泄漏阀门、切断电源等，以避免更大的灾害。
2.油污清理与处理：采用物理、化学和生物方法进行油污清理与处理，包括吸油囊、分散剂、生物酶等手段，最大程度地减少油污对环境的影响。
3.污染环境补救：对受到污染的海域和岸线进行环境修复和补救，恢复生态平衡。
五、事后整理1.事故评估与报告：深入分析事故原因和救援效果，及时总结经验教训，撰写事故评估报告，为今后类似事件的应对提供参考。
卸油环节跑冒滴漏应急处理与预防方案概述卸油环节的跑冒滴漏是一个常见的问题，需要及时采取应急处理措施并制定预防方案。
本文档将提供一些简单且没有法律复杂性的策略，以帮助解决这个问题。
应急处理方案1. 确保人员安全：在任何应急处理之前，首要任务是确保人员的安全。
所有参与人员应穿戴适当的防护装备，并确保工作区域的安全。
2. 立即停止卸油过程：一旦发现卸油环节出现跑冒滴漏，立即停止卸油过程，以防止进一步的泄漏。
3. 寻找泄漏源：迅速查找泄漏源，并尽可能确定泄漏的原因和范围。
这可以通过目视检查、使用探测器等方法来实施。
4. 隔离泄漏区域：将泄漏区域隔离，防止泄漏物进一步扩散。
可以使用围栏、防护布等方式进行隔离。
5. 通知相关人员：立即通知相关的人员，包括卸油操作负责人、环境保护部门和应急救援部门。
提供准确的泄漏信息和位置，以便他们能够采取适当的措施。
6. 采取临时控制措施：根据泄漏的性质，采取必要的临时控制措施，如使用防漏布、泄漏桶等来收集泄漏物。
7. 清理和恢复：在泄漏得到控制后，进行清理和恢复工作。
确保彻底清除泄漏物，并采取适当的措施对受影响的区域进行处理。
预防方案1. 定期维护检查：定期对卸油设备和管道进行维护检查，确保其正常运行和完好无损。
2. 培训和教育：对参与卸油操作的人员进行培训和教育，提高他们的安全意识和操作技能。
包括正确使用设备、维护管道、应急处理等方面的知识。
3. 使用可靠设备和工具：选择可靠的卸油设备和工具，确保其质量和性能符合相关标准和要求。
4. 加强监控和报警系统：安装监控和报警系统，及时发现和响应任何泄漏事件。
5. 管理卸油过程：建立有效的卸油管理制度，包括规范操作流程、明确责任分工、监督检查等，确保卸油过程的安全和可控。
6. 定期演练和应急预案：定期进行演练，测试应急预案的有效性。
通过模拟跑冒滴漏等情况，提高人员应对危机的能力。
结论卸油环节的跑冒滴漏问题需要及时应对和预防。
通过采取应急处理方案和预防方案，可以有效控制卸油环节的安全风险，保护环境和人员安全。
【1】收油前疏漏脱水阀跑油1989年9月25日，辽阳化纤公司炼油厂西油品车间C8罐区岗位操作员接通知，准备往C705罐收6#溶剂油。
他到罐前关了脱水阀，没有关动，以为原已关闭（实际没关），就打开收油阀，通知化一岗位送油。
当送油结束，也未立即去关闭收油阀和检尺。
而是在近3个小时之后才去罐区。
导致37.5吨6#溶剂油，从尚未关严（事后用扳手关闭）的脱水阀处跑损。
直接经济损失4.87万元。
【2】28. 管理有漏洞跑油五十吨1989年9月25日19时，齐鲁石化公司炼油厂南油品车间八罐区发生一起重大跑油事故。
跑损柴油50吨，直接经济损失1.65万元。
9月24日，八罐区831#罐、832#罐向834#罐倒柴油。
25日零点班，834#罐163#循环线气缸阀因罐区没有对塔内进行认真检查，施工中又未清理塔盘上的不牢靠物料。
停风一直未关闭。
白班人员对此事既没有进行处理，也没有交班。
下午，工段长安排打831#罐清扫孔准备刷罐时未做任何防范措施（831#罐163#循环线气缸阀在汀清扫孔时是关闭的）。
18时，罐区来风。
20时05分，该岗位计量员脱岗回家吃饭。
由于831#罐163#循环线气缸阀自动开启，致使834#罐内的柴油通过163#线串入831#罐内，经该罐清扫孔跑入下水系统和罐区地面，直到20时30分才发现。
事故原因管理上有漏洞，工艺纪律和交接班等各种规章制度不落实，劳动纪律松弛。
当班班长五个小时不到岗，在岗操作员随便脱岗回家吃饭长达两小时。
工段长对所管区的生产、检修、工作情况心中无数，安排不当，对隐患问题没有任何防范措施。
【3】29. 串岗开泵误开阀错上加错跑航煤1990年1月7日23时40分，抚顺石化公司石油二厂油品车间航煤罐区431#、432#、433#、434#罐满罐，从消防管线接口和检尺口向外淌油。
跑损航空煤油8.6吨。
事故前，19时50分，425#罐航煤分析合格后，调度通知转入厂西336#罐。
油槽员改好425#罐出口后，通知司泵工开泵。
因司泵工不在，便主动去泵房启动8#泵，但却误开了泵出口阀门，在司泵工得知已开泵后，工作马虎也未查出问题。
直至23时40分，北蒸馏常一线油品不合格要求切罐。
油槽员去罐区改线，才发现431#-434#各罐淌油。
事故原因（1）油槽员在司泵工不在情况下，擅自开泵，并误开阀门，是事故发生的主要原因。
（2）司泵员得知别人已开泵，未认真检查、发现问题，继续按错误流程倒油，扩大事故。
（3）泵房班长发现非岗位人员操作后，未能进行认真监督检查。
【4】30. 罐体施工留隐患一朝投用跑蜡油1990年4月27日1l时20分，抚顺石化公司石油二厂油品车间07#罐发生跑损蜡油15.48吨事故。
该罐系1989年11月25日建成的新罐。
经水压试验后，工程验收会认为具备验收条件（但验收报告尚未写出）。
因蜡油后路紧张，该罐于1989年12月28日进油。
至1990年4月27日中午，车间发现该罐东北侧底部漏油，虽然经采取罐内注水、压油等办法，仍造成跑损。
事故原因（1）该罐在施工中，为了施工人员进出方便，在罐底东侧边缘底板开了一个800×800mm的方孔。
当主体安装完后，采用钢板对焊方法封堵方孔。
但焊缝结构不合理，导致补板北侧焊缝母材与焊肉结合处开裂500mm长的口子。
（2）罐底开孔的下方基础坑过大，罐体安装完后基础坑充填不实；当罐进油后，在油品的重力作用下底板补板发生变形开焊。
事故教育我们，对工程交工验收必须要严格认真。
【5】31. 切水阀门不关严十八小时跑煤油1990年9月15日13时30分，金陵石化公司炼油厂成品车间发生一起煤油罐切水跑损煤油14.522吨的事故。
当日12时，成品车间当班操作工在213#罐切水，该切水系统是密闭切水。
13时，切水完毕后，没有做详细检查，阀门关了几圈就离开了。
15日四点班和16日零点班操作工均没有上罐检尺，只是看操作室内的油位表指示。
虽然油位表上有变化，但却认为是仪表本身有误差，没有引起警觉。
16日，白班接班人员进行接班检查时，发现含油污水井周围油味大，进一步检查发现213罐切水阀没有关严，造成跑油。
跑油时间长达18小时之多。
事故原因车间管理不严，操作人员责任心不强，检查不认真，不按操作规程上罐检尺，造成长时间跑油，无人知道。
【6】32. 调合事先不检尺冒罐跑油当数十吨1990年11月19日零点班，沧州炼油厂油品车间轻油三班油槽员接调度通知：“505#罐和504#罐按1：1向506#罐调合倒罐”（罐容均为1000m3）。
当时，油槽员仅凭交班台帐记录：505#罐油高3.8m，有油350.782吨；504#罐油高5.85m，有油524.937吨（正在生产罐）；506#罐油高0.8m，有柴油75.701吨。
认为倒油调合不会超过506#罐的安全高度，便同时开两台泵抽505#、504#罐的油，向506#罐调合。
由于其违反油品收付作业前要核对检尺规定，仅凭台帐记录估算开泵。
同时，在收付作业中，仍未按规定进行中间检尺。
造成停泵时，506#罐已冒顶跑柴油12吨。
【7】33. 收油不检查冒罐跑原油1990年12月24日，广州石化总厂贮运厂中转车间四班上零时班，接上班交下（剑池号）油轮继续卸胜利原油进3#罐。
接班操作员只根据上一班的卸油速度和进罐量的情况，估计要在凌晨2时才能满罐，便没到罐区巡检和检尺。
1时30分，班长在巡检过程途经原油阀组时，突然听到罐区有异常声响，经仔细检查发现3#罐顶有原油溢出。
虽经喊人紧急处理并改进1#原油罐，但溢出的油已经流至罐区地面，部分原油沿排水沟和穿过防火堤的仪表电缆孔流出到雨水排水沟，并进入菜田。
事故中跑损原油92吨，回收90吨。
事故原因（1）操作工对工作极不负责任，交接班不严不细，巡检不认真。
（2）单位对工作要求不严，对同样的事故未能引起重视。
（3）仪表电缆穿过防火堤设计不合理。
（4）排水截流阀关不严。
【8】34. 工作联系脱节盲板拆除跑油1991年4月21日，广州石化总厂炼油厂在处理灯油管线过程中，发生漏损灯油11.13吨事故。
该厂于4月5日至18日陆续停工检修，期间对储运厂L936管线进行改造。
20日2时15分至10时15分，炼油厂给水顶L936管线至汽油罐区。
20日10时，储运厂东油品车间L701线转L704（即L936）线顶水入灯航罐区701#罐。
21日11时，炼油厂西油品车间在没有通知储运厂东油品车间的情况下，拆开L936线低点排凝口盲板，便对此线蒸汽吹扫。
因见水流出，以为水顶油已干净。
但又因发现L935线仍有油，于14时45分，炼油厂西油品车间第二次给水顶L935线。
因储运厂不知道L936线低点排凝口盲板已拆，所以仍按原流程水顶，造成油水经排凝口漏出，至22时10分才发现，并停止水顶。
【9】35. 开阀马虎油罐跑油1991年6月14日，茂名石化公司炼油厂调合车间安排职工拆开744#罐人孔和排污管堵头进行清扫。
清扫完后，要用蒸汽烘干罐内残存水分。
车间工艺工程师误将油罐进口阀门当作蒸汽阀门打开。
四点班接班又未按时认真巡回检查，当白土精制装臵来油及因管线相通的745#罐存油一起通过744#罐的进口阀门流入罐内，并经罐底排汽管线流出进入含油污水系统。
从15时45分开始跑油长达6小时之久。
跑损700SN油124.429吨，直接经济损失0.87万元。
【10】36. 法兰未恢复跑油损失大1992年4月14日，石家庄炼油厂新建焦化装臵准备投料试车，油品车间安排对焦化装臵的原料、产品系统管线进行吹扫贯通，将焦化装臵的28#蜡油线与原设计的8#柴油线在罐区墙外的连接法兰拆开，用蒸汽从焦化车间进行吹扫。
因蒸汽压力低，扫线未通。
4月17日10时，重新吹扫。
16时30分吹扫结束。
因管线内有余压，没有立即将法兰恢复。
8#柴油线连接的4#罐区为蜡油罐，共连接着6个罐。
当时，403#罐给催化装臵提供原料，只有一道阀门（气缸阀）将罐和管线截开。
直到4月18日7时10分，岗位人员到罐区清扫卫生时，发现跑油。
经核算，跑损蜡油10.2吨。
事故原因（1）管线吹扫结束，未及时将拆开的法兰恢复。
（2）岗位操作员未认真执行巡检制，没能及时发现跑油。
（3）气缸阀在不用时，未改为手动位臵。
由于气缸阀动力风阀不严，使缸阀跳开两扣。
【11】37. 倒罐留隐患跑冒三个班1993年2月6日，广州石化总厂炼油厂西油品车间发生油罐冒罐跑减粘汽油5.5吨事故。
2月5日10时，西油品车间中燃罐区白班接调度指令，将G901的减粘汽油倒往G307。
21时，中班接调度指令，将G901减粘汽油倒往G308，同时把G303的轻污油付催化裂化装臵回炼。
由于原来白班倒罐流程占用了付催化裂化回炼油泵进口管线，所以中班操作工必须进行重改白班倒罐流程的操作，切换出L302付催化裂化装臵回炼。
中班22时30分，改完流程后，没有按操作规程进行检查复核流程及其他相连通的阀门，没有发现G305前L305阀门未关，为在倒罐过程中减粘汽油串进G305留下隐患。
2月6日零点班操作接班时没有认真检查，班中也没有进行巡检，以致中班22时30分改完流程开始串油直至次日6时左右冒罐都没发现。
特别是早上6时，蜡油罐区岗位把减粘汽油付出量报到中燃罐区岗位时，发现油罐付出量和收入量相差较大，收入量是付出量的一半，而且当时该罐区油气味也很浓，当时操作工不仅没有到罐区检查，反而关闭门窗开风扇。
到6时30分，因罐区周围及操作室油气味很大，操作工只好报告炼油厂调度。
于6日7时40分停泵，停止倒罐。
6日，白班当班操作工接班时，同样没有到罐区检查，也没有发现G305冒罐跑油。
直到7时45分，常白班职工上班后，在厂区闻到汽油味很浓。
对这一异常情况主管生产的副厂长在早上碰头会上，要求有关处室迅速查明原因。
8时15分，总厂安全管理人员查到中燃罐区，发现G305顶部还有少量油冒出。
事故原因（1）没有严格执行交接班制度，从5日中班到6日白班当班操作工都没有认真检查和交接，对该罐区阀门开关情况心中无数。
（2）当班中没有检查和进行巡检，以致发生串油冒罐事故后，连续三个班均未发现。
（3）油罐收油后，没有及时把有关阀门关严，为事故的发生留下隐患。
（4）操作工改完流程后，没有认真执行检查复核制度。
（5）从工人到干部安全意识不强，当班操作工在闻到油气味很浓，收付油量不平衡的情况下，仍然没有意识到发生冒罐，不到罐区检查。
【12】38. 脱水离岗灯油跑损1993年3月28日上午9时，广州石化总厂储运厂调度通知东油品车间灯油罐区操作班长和操作工，707#灯油罐需脱水出厂。
两人打开707#灯油罐脱水阀脱水，至11时关阀。
12时30分，两人再次到707#罐脱水。
13时，操作工回灯油泵房开泵装车，班长也离开，脱水无人监护。
14时，在罐区操作室喝茶的班长突然想到707#罐还在脱水，便匆忙赶到现场将脱水阀关掉。
