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生产过程控制的要点生产过程控制是指对生产过程中的各项参数进行监控和调节，以实现生产目标的一系列措施。
为了保证产品质量、提高生产效率和降低成本，生产过程控制显得尤为重要。
本文将从几个要点出发，探讨生产过程控制的关键。
一、质量控制在生产过程中，质量控制是最重要的一环。
首先，要确保原材料的质量，选择可靠的供应商，建立严格的原材料检验标准，对每批次原材料进行检测。
其次，在生产过程中要进行在线监测，及时发现和处理异常情况，避免不良品的产生。
最后，要进行最终产品的质量检验，确保产品符合标准要求。
质量控制需要建立完善的质量管理体系，包括设立质量目标、制定质量标准和工艺规程、进行培训和教育、持续改进等。
二、工艺参数控制工艺参数是影响产品质量的关键因素，对生产过程控制至关重要。
首先，要明确关键工艺参数的范围和要求，建立合理的控制范围。
其次，要对工艺参数进行实时监测，及时发现偏离控制范围的情况，并采取相应的调节措施。
最后，要建立工艺参数的变动记录，为质量问题的追溯提供依据。
工艺参数控制需要依靠先进的仪器设备和自动化技术，提高生产过程的稳定性和可靠性。
三、设备状态监控设备状态是生产过程控制的重要内容之一。
首先，要定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
其次，要进行设备状态的实时监测，及时发现设备故障或异常情况，并采取相应的维修措施。
最后，要建立设备维修记录和故障分析报告，为设备性能的改进提供依据。
设备状态监控需要依靠可靠的传感器和监控系统，提高设备的可用性和效率。
四、过程优化与改进生产过程控制不仅要保证生产目标的实现，还要不断进行过程优化和改进。
首先，要通过数据分析和统计，找出生产过程中存在的问题和瓶颈，制定改进措施。
其次，要进行工艺参数的优化调整，提高生产效率和产品质量。
最后，要进行持续改进，建立改进机制和团队，推动生产过程的持续优化。
过程优化与改进需要依靠科学的管理方法和团队合作精神，实现生产效益的最大化。
生产工艺流程及控制的总结生产工艺流程及控制是指在制造产品的过程中所涉及到的工艺流程和控制措施。
它是指导生产过程的重要依据，对产品的质量和效率有着至关重要的影响。
以下是生产工艺流程及控制的一些总结：一、生产工艺流程的总结：1. 材料准备：包括原材料的采购、检验和入库，确保原材料符合要求且无质量问题。
2. 加工制造：根据产品的工艺要求，采用相应的加工设备和工艺方法进行加工制造。
这一步骤需要合理安排生产流程，确保生产效率和产品质量。
3. 产品检验：对加工完成的产品进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。
通过检验，确保产品符合质量标准。
4. 包装出库：对合格的产品进行包装，并按要求进行出库。
包装要符合产品的使用要求和运输要求，确保产品在运输和使用过程中不受损。
5. 售后服务：在产品出售后，提供相应的售后服务，包括故障维修、技术支持和客户培训等。
二、生产工艺控制的总结：1. 质量控制：通过建立质量控制体系，对生产过程中的关键环节进行监控和控制。
包括质量检验、质量记录和质量分析等。
2. 过程控制：根据生产工艺要求，对生产过程中的各项参数进行控制。
包括温度、压力、流量和速度等参数的控制。
3. 设备维护：定期对生产设备进行维护保养，确保设备的正常运行状态。
包括设备的清洁、润滑和部件更换等。
4. 进度控制：通过制定生产计划和进度安排，对生产过程进行监控和控制。
确保按时完成生产任务。
5. 成本控制：对生产过程中的成本进行控制，包括原材料成本、人工成本和能源成本等。
合理控制成本，提高生产效益。
总结以上，生产工艺流程及控制是确保产品质量和效率的关键。
通过合理规划生产过程、监控和控制关键环节，可以提高产品的质量和生产效率，降低成本，提升企业竞争力。
同时，需要不断优化和改进生产工艺流程和控制措施，以适应市场需求的变化，不断提升企业的发展能力。
生产过程控制制度生产过程控制制度是指对企业生产过程进行规范管理的一套制度，主要包括生产计划制定、生产参数控制、质量控制和生产数据分析等内容。
该制度的目的是确保产品的质量符合标准要求，提高生产效率，降低生产成本，保证企业的可持续发展。
首先，生产过程控制制度需要制定生产计划，明确生产任务和目标。
根据市场需求和产品技术要求，制定合理的生产计划，确保生产能够按时按量完成。
生产计划应包括原材料采购、设备调整、生产线配置等信息，以便合理安排生产资源。
其次，生产过程控制制度需要对生产参数进行控制。
生产参数是指生产过程中的各项参数，如温度、压力、流量等。
通过对生产参数进行监测和控制，可以保证产品的质量稳定，避免因参数波动导致产品质量问题。
这一环节需要采用精密的仪器仪表，对生产参数进行实时监测，并及时调整，确保参数在合理范围内。
第三，生产过程控制制度需要完善质量控制体系。
质量控制是生产过程中最重要的环节之一，它包括从原材料采购、生产加工、产品检验到产品出厂等方方面面。
质量控制的目标是通过规范作业流程、设立质量检测点和质量检验标准等手段，保证产品的质量符合标准要求。
建立质量控制体系，可以对不合格品进行追溯和纠正，及时发现并解决生产过程中存在的问题。
最后，生产过程控制制度需要进行生产数据分析。
通过对生产数据进行收集、整理和分析，可以了解生产过程中的关键环节和问题所在，为优化生产过程提供依据。
生产数据分析可以包括生产效率、生产成本、产品质量等方面的指标，通过对指标的监控和分析，可以及时调整生产策略，提高生产效率和产品质量。
综上所述，生产过程控制制度是企业为了提高生产效率和产品质量，规范生产流程而建立的一套制度体系。
该制度包括生产计划制定、生产参数控制、质量控制和生产数据分析等内容，通过对生产过程的全面管控，实现产品的稳定质量和高效生产。
对于一个企业来说，建立和完善生产过程控制制度是保持竞争力和可持续发展的重要手段。
品质控制生产过程如何管控品质优秀5篇什么是质量，其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。
有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心;如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心更过不去，生产和品检人员也同样会反问。
本文是小编为家人们收集整理的5篇生产过程如何管控品质，欢迎借鉴。
生产过程如何管控品质篇一首先是原材料的控制：对购进的原材料，要制定相关的规定，检验结果可分为合格产品、可用产品（生产出的产品是要降等级的），不合格产品。
并做好标识，分类放置，以确保正确的使用。
当然合格的标识要企业内部自己定制第二：就是对于影响质量的设备及特殊性工具的控制和维护。
比如设备及设备工具、特殊性计量器具做出定期检查及精度校准的规定及正确的使用方法（每个企业有每个企业的规定）第三就是生产过程中的控制，要素为两点：人、设备，首先要做好人才的培养，光有好的人才不行，如何设备不给力，也生产不出好的产品来。
对人才除了要是技术性要强求外，还要有特别强的责任心。
设备一定要维护及时，能满足产品质量的要求。
要指定设备维修及保养管理制度及维修保养记录台账就是质量文件的控制，制定每道工序的工艺要求及质量规定，并及时填写工艺控制记录。
检验部门的'质量把控：质检部门要有相关的质量管理体系，质检人员要不定期的对每道工序进行生产过程中的抽检，特殊工序的要做到首检、巡检、终检。
较后是全检。
并填好相关的质量检验记录重点说下质检部门的质量控制，质量检验记录可分为进货检验记录，生产过程中的检验记录、终检检验记录（具体内容公司自己指定）对不合格产品的控制：如何才能避免不合格产品到达客货手中，首先每到工序要及时自检，把不合格产品分开放。
质检人员要加强检查力度和监督。
详细填写质量记录，明确责任人，有可追究性。
不合格产品要和合格产品隔离，分开放置。
并做好区域标识及挂牌标识。
以保住到达客户手中的是合格产品。
生产过程控制和更改管理程序1. 引言生产过程控制和更改管理是企业中非常重要的一项任务，它涉及到确保产品质量和生产效率的管理。
一个良好的生产过程控制和更改管理程序可以帮助企业降低成本、提高效益并满足客户的需求。
本文将详细介绍生产过程控制和更改管理程序的相关内容，包括其定义、目的和步骤。
同时，我们还将介绍一些常用的工具和方法，以及一些实施注意事项。
2. 定义生产过程控制是指在生产过程中采取的一系列措施，以确保产品质量的达标。
它包括对工艺流程、设备、原材料和人员进行有效的控制和管理，以便达到预期的产品质量要求。
更改管理是指对生产过程中变更进行管理和控制的过程。
它涉及到对现有的生产过程进行评估和修改，以提高产品质量和生产效率。
3. 目的生产过程控制和更改管理的主要目的是确保产品质量的达标和持续改进。
通过严格的过程控制和更改管理，企业可以降低产品缺陷率、减少生产线停机时间，并提高客户满意度。
此外，生产过程控制和更改管理还可以帮助企业降低成本、提高效益，并满足法律法规和行业标准的要求。
4. 生产过程控制步骤生产过程控制通常包括以下步骤：4.1 设定产品质量标准在生产过程开始之前，需要明确产品的质量标准，并将其与产品设计和规范相对比，以确保一致性。
4.2 制定工艺流程制定详细的工艺流程，包括所需的设备、原材料和操作步骤。
确保工艺流程能够实现产品质量标准。
4.3 设定控制点和关键参数在工艺流程中，确定关键的控制点和参数，以确保产品在每个生产阶段都符合质量标准。
这些控制点和参数可以通过自动化设备和传感器进行监控和控制。
4.4 设置监控系统在工艺流程中设置监控系统，以实时监测产品的质量和工艺参数。
这些系统可以通过仪表盘、报警和通知等方式提供实时数据，并及时发现任何质量问题。
4.5 进行检验和测试对产品进行定期的检验和测试，以确保其质量符合标准。
这可以包括对原材料、半成品和最终产品的检验和测试。
4.6 进行过程改进根据监控结果和产品质量问题的反馈，及时进行过程改进。
生产过程质量控制生产过程质量控制是确保产品在创造过程中达到一定质量标准的关键步骤。
它涉及到一系列的控制措施和监测方法，以确保产品的性能、可靠性和一致性。
以下是生产过程质量控制的标准格式文本：一、质量控制目标：1. 提高产品质量：通过严格控制生产过程，确保产品符合设计要求。
2. 减少生产成本：通过及时发现和纠正生产过程中的问题，减少废品和返工，降低生产成本。
3. 提高生产效率：通过优化生产流程和控制措施，提高生产效率，减少生产时间。
二、质量控制流程：1. 设定质量标准：根据产品的设计要求和市场需求，制定相应的质量标准。
2. 制定生产计划：根据质量标准和生产能力，制定生产计划，并确保生产过程中的资源充足。
3. 原材料控制：对原材料进行严格的检查和筛选，确保其符合质量标准。
4. 生产过程监控：对生产过程中的关键环节进行监控，包括设备运行状态、工艺参数等。
5. 检测和测试：对生产过程中的关键环节进行检测和测试，确保产品符合质量标准。
6. 异常处理：对于发现的异常情况，及时采取措施进行处理，避免影响产品质量。
7. 数据分析和改进：对生产过程中的数据进行分析，找出问题的根本原因，并采取改进措施，提高生产过程的稳定性和可控性。
三、质量控制措施：1. 设备维护和保养：定期对生产设备进行维护和保养，确保其正常运行。
2. 操作规范：制定操作规范，对操作人员进行培训，确保操作的一致性和准确性。
3. 工艺优化：通过优化工艺参数，提高产品的质量和性能。
4. 检测设备和方法：选择适当的检测设备和方法，确保对产品进行准确的检测和测试。
5. 数据管理：建立合理的数据管理系统，对生产过程中的数据进行记录和分析，为改进提供依据。
6. 反馈和改进：建立反馈机制，及时采集和处理客户反馈的问题，并采取措施进行改进。
四、质量控制指标：1. 产品合格率：衡量产品质量的主要指标，表示产品在生产过程中的合格比例。
2. 不良品率：衡量生产过程中不良品的比例，反映生产过程的稳定性和可控性。
生产过程控制通用要求
一、质量控制
1. 原材料控制：采购原材料要选择合格的供应商，对原材料的质量进行严格检验，确保原材料的质量符合产品的要求；
2. 生产设备控制：对生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行；
3. 工艺控制：制定科学的生产工艺流程，保证产品的制造过程达到质量标准；
4. 产品检验控制：对产品进行严格的检验，并建立相应的记录，以保证产品的合格率。
二、生产效率控制
1. 生产计划控制：合理制定生产计划，确保生产能力的充分利用；
2. 生产流程控制：制定严格的生产流程，确保产品的生产过程快速顺畅；
3. 人员配备控制：合理安排人员配备，确保生产线的正常运转；
4. 节能减排控制：在生产过程中要节约能源，避免资源的浪费。
三、安全环保控制
1. 安全管理控制：建立健全的安全管理制度，保障生产作业人员的安全；
2. 环境保护控制：遵守国家和地方的环保法规，严格控制废气、废水、废渣等产生；
3. 废弃物管理控制：建立科学的废弃物管理制度，减少废弃物对环境的污染。
四、信息化控制
1. 信息化管理系统控制：建立完善的信息化管理系统，实现生产的自动化控制和管理；
2. 数据分析控制：采集生产数据并进行分析，及时发现问题并采取措施，提高生产效率。
通过以上通用要求的控制，可以有效地保证生产过程质量高效稳定，保护环境并提高企业的经济效益。
同时，生产过程控制要求也需要不断地进行改进和完善，以适应不断变化的市场需求和技术发展。
只有不断地提升管理水平和技术水平，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
生产过程质量控制生产过程质量控制是指在产品制造过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品质量达到预期标准的过程。
它是企业生产管理中非常重要的一个环节，直接关系到产品的质量稳定性和客户满意度。
一、质量控制的重要性1. 提高产品质量：通过质量控制措施，可以减少产品的缺陷率，提高产品的合格率，从而提高产品的质量水平。
2. 降低生产成本：通过质量控制措施，可以减少废品和次品的产生，降低了生产成本。
3. 提高客户满意度：通过质量控制措施，可以提高产品的稳定性和一致性，满足客户的需求，提高客户的满意度。
4. 增强企业竞争力：通过质量控制措施，可以提高产品的质量和信誉度，增强企业的竞争力。
二、质量控制的主要内容1. 原材料控制：对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的质量符合要求。
2. 生产过程控制：对生产过程中的各个环节进行监控和控制，确保每个环节的质量达到预期标准。
3. 检验与测试：通过对产品进行检验和测试，对产品的质量进行评估，及时发现并纠正问题。
4. 不良品处理：对不合格产品进行分类、记录和处理，确保不良品不流入市场。
5. 过程改进：根据生产过程中出现的问题，进行分析和改进，提高生产过程的稳定性和一致性。
三、质量控制的具体措施1. 设立质量控制部门：负责制定质量控制标准、监控生产过程、进行产品检验和测试。
2. 建立质量控制体系：制定质量控制流程，明确各个环节的责任和要求。
3. 培训员工：对生产人员进行培训，提高其质量意识和技能水平。
4. 使用先进的生产设备：投资先进的生产设备，提高产品的生产效率和质量稳定性。
5. 采用统计质量控制方法：采用统计方法对生产过程进行控制，及时发现和纠正问题。
6. 建立质量反馈机制：建立客户投诉和反馈机制，及时了解客户需求和意见，改进产品质量。
四、质量控制的指标和评价1. 缺陷率：衡量产品质量的重要指标之一，表示产品中存在缺陷的比例。
2. 合格率：衡量产品质量的重要指标之一，表示产品通过质量检验的比例。
生产过程控制制度范文一、综述生产过程控制是企业保证产品质量和生产效率的重要环节，为了规范生产过程，确保产品的一致性和可追溯性，我们制定了以下生产过程控制制度。
二、生产计划制度1. 生产计划的制定（1）生产计划由生产部门按照销售部门的需求量、交期等因素制定。
（2）生产计划应考虑设备、人力资源、原材料、空间等资源的合理配置。
（3）生产计划应通过会议形式确认，以确保各部门的共识和沟通。
2. 生产计划的调整（1）生产计划调整应由生产部门负责人提出，并经过生产部门会议讨论后确定。
（2）生产计划调整时应充分考虑生产能力、原材料供应等外部因素的影响。
（3）生产计划调整后，必须及时通知相关部门，以确保各部门能够及时做出调整。
三、产品质量控制制度1. 原材料采购控制（1）原材料必须符合国家和行业标准，且具备合格证书。
（2）原材料采购前必须进行验收，并记录相关信息，包括供应商、数量、质量等。
（3）原材料的贮存必须符合规定的环境要求，避免受潮、变质等情况的发生。
2. 生产过程监控（1）生产线必须安装相关监控设备，实时监测生产过程中的关键参数。
（2）生产过程监控数据必须进行记录，并进行定期的数据分析，及时发现问题并采取合理的控制措施。
3. 产品质量抽检（1）产品出厂前必须进行抽检，抽检规模和标准由质量管理部门制定。
（2）产品抽检应严格按照规定的操作流程进行，抽检结果必须有记录并追溯到具体的生产批次。
四、生产设备保养制度1. 设备保养计划（1）设备保养计划由设备管理部门按照设备使用情况和厂家的要求制定。
（2）设备保养计划应包括保养时间、保养内容、保养人员等信息，并无缺陷记录。
2. 设备保养记录（1）设备保养人员必须按照保养计划进行设备保养，并记录相关信息。
（2）设备保养记录应包括保养时间、保养内容、保养结果等信息，并交由设备管理部门进行存档。
五、紧急事件处理制度1. 紧急事件的定义（1）紧急事件是指在生产过程中突发的、可能对产品质量和生产计划造成影响的事件。
优质产品源于严格的生产过程控制1.产品质量是基本要求DEC产品质量包括多方面的要求，如客户对产品功能与性质的定义、法规标准的要求，以及产品整个生产过程的相关环节控制等。
顾客的要求与法规、标准的要求可以看作产品质量控制应满足的基本要求。
ISO9000-2000质量管理八大原则中，第一大原则就是“以顾客为关注的焦点”。
顾客的要求包括对产品功能、性能的要求以及目前的和未来的需求。
满足了顾客的要求，产品才会有真正意义上的质量法规要求是保障安全生产、职工人身安全和国家财产安全、防止安全事故的重要依据。
环保性也是近年来要求日益严格的一项要求。
产品的开发和制造必须遵循国标、行标的规定，并由国家授权的检验机构检验合格後，方可投入批量生产和出售。
如果企业生产的产品没有国标或行标，应该建立企业的产品标准。
产品标准是产品设计、开发、生产、验收的依据。
产品标准在充分考虑顾客要求、法规规定和安全标准要求的基础上，还应考虑技术先进性、经济合理性和对环境的保护。
2.产品生产过程的控制在满足法规、标准要求的前提下，企业还需在产品设计、开发、生产、验收、仓储的全过程实现严格控制，才能生产出真正的合格产品。
产品设计控制包括设计输入、设计输出及设计评审、设计验证、设计确认和设计改进控制。
产品设计控制不只会影响到最终产品的质量，对产品的加工工艺、成本控制等都会有相当大的影响。
合格、合理的设计是最终高效生产高质量产品的基础。
其控制过程应包括以下因素：依据顾客、法律、法规要求进行设计输入；对设计输出应评审其与标准的符合性、技术的先进性、经济性、工艺性和标准化等；设计验证控制，证明与设计输入的符合性；设计确认控制，验证记录和实施运行，证明产品满足预期要求；送国家授权检验机构作审查；设计更改，不论是来自外部或内部的更改要求，都应进行评审和授权人批准，方可实施更改4.产品原材料质量控制合格的原材料以及供应商产品的稳定性是保证设计性能的关键，因此选择具有优异质量保证能力的客户至关重要。
以下几点值得注意：供应厂商的选定；评估供应厂商的质量保证体系、供货能力、投诉处理及服务能力；通过评估资格的供应厂商送样、少量试用、小批量试用、中批量试用到批量供货；原材料进厂验收；原材料存放；仓库管理。
5.产品生产加工过程的质量控制在前述所有前期控制的基础上，要生产出高质量的产品，还需要严格控制生产过程中的各种相关因素，包括：加工工艺文件控制；人员控制；设备工装控制；工作质量的控制；工艺过程控制。
“产品质量是生产出来的，而不是检验出来的。
”在产品质量管理方面，有这样一种说法。
尽管如此，产品生产过程中的检验与最终成品的检验仍然必不可少。
因为一件极偶然的一次误差都可能毁灭一家公司。
严格产品各个不同环节的检验把关是保证客户满意度不可缺少的一环。
主要应注意：工序检验控制，严格每道生产工序的工序检验，并作记录、标识，必要时可以追溯；成品检验控制，以及出厂检验控制。
8.产品成品仓库质量控制最後，生产出合格的产品并不就已“万事大吉”。
成品仓库的管理不善同样可能造成产品由合格转而不合格。
因此，根据产品的特点制定相应的仓库管理条件至关重要。
一般的要求包括：保证通风良好，温、湿度控制在允许范围内；产品堆放整齐；产品包装必须符合运输要求等。
公司秉承“因为专注所以专业，因为诚信所以成功"的生产和经营理念。
谈产品质量管理措施及其改进一、概述健全和完善质量体系并保持其有效运行的根本目的，是提高质量管理水平和产品质量水平，提高企业经济效益，减少浪费，最大限度地满足用户需要。
要达到这一目标，主要途径和方法之一则是进行持续不断的质量改进，它包括对质量体系的改进和产品质量的改进。
本文主要谈谈产品质量控制措施及其改进。
二、产品质量控制措施（一）顾客要求按照ISO9000-2000，在质量管理八大原则中，第一大原则就是“以顾客为关注的焦点”。
顾客的要求，包括对产品功能、性能的要求，目前的和未来需求都应予考虑。
满足了顾客的要求，产品才会有真正意义上的质量。
（二）法规要求产品的开发和制造，首先应注意到《安全规程》的要求。
它是保障安全生产、职工人身安全和国家财产安全、防止安全事故的重要法规。
另外，还要注意国家环保法规对产品的要求。
（三）标准要求产品的开发和制造必须遵循国标、行标的规定，并由国家授权的检验机构检验合格后，方可投入批量生产和出售。
（四）具体产品标准的控制遵照中华人民共和国标准化法，具体产品在没有国家标准或行业标准的情况下，应制定企业标准。
该企业标准须报当地标准化行政主管部门备案。
产品标准是产品设计、开发、生产、验收的依据。
产品标准在充分考虑顾客要求、法规规定和安全标准要求的基础上，还应考虑技术的先进性、经济的合理性和对环境的保护。
（五）产品设计控制产品设计控制包括设计输入、设计输出及设计评审、设计验证、设计确认和设计改进控制。
①设计输入控制，它是以产品标准为基础形成的文件。
设计输入是产品满足顾客、法律、法规要求的根，所以设计输入应予评审，并有书面记录。
②设计输出及设计评审控制，设计输出就是产品的设计图纸。
对设计输出应进行评审。
评审其与标准的符合性、技术的先进性、经济性、工艺性和标准化等。
评审应有书面记录。
设计输出应经批准后才能发布。
③设计验证控制，在产品形成的适当阶段实施验证，证明与设计输入的符合性。
④设计确认控制，以验证记录和实施运行，证明产品满足预期的要求。
⑤送国家授权检验机构作审查。
⑥设计更改控制，不论是来自外部的或内部的更改要求，都应进行评审和授权人批准，方可实施更改。
（六）原材料质量控制①供应厂商的选定由技术部、工程部、采购部、质检部四家负责对供应厂商的考查、评估、确认、定点。
②供应厂商必须具备有质量保证体系、供货能力、投诉处理及服务能力，才能列入被评估供应厂商。
③通过评估资格的供应厂商采用送样、少量试用、小批量试用、中批量试用全部合格，并具备以上条件的供应厂商才能列入采购定点单位。
④原材料进厂必须由质检部严格按采购清单及原材料检验技术标准进行验收并记录方可入库，杜绝不合格的原材料入库，流入生产线。
⑤原材料做到合理、正确摆放，标示明确。
遵守先进先出的原则，防止库存时间过长而变质。
⑥保证仓库通风良好，并随时监测仓库的温度、湿度等控制在允许范围内。
（七）生产加工过程的质量控制①加工工艺文件控制，凡工艺的正确与否影响产品质量的，都应制定相应的作业指导书。
作业人员应能方便地获得这些文件。
②人员控制，凡特殊工艺须专门人员操作的，应对操作人员进行培训，经考试合格者，持上岗证上岗操作。
③设备工装控制，企业在生产制造过程中，设备发挥着巨大的作用，是关系到产品质量控制和管理的关键所在。
设备管理控制的好与坏直接关系到产品质量的好坏和改进。
对生产中使用的所有设备必须进行严格的控制，设备控制的要点是合理使用，精心保养，定期检查，即时维修，必要时还须调整和测定机械能力，使机械能力能够符合工序质量的要求。
④工作质量的控制，工作质量的好坏，是保证产品质量的关键所在。
⑤工艺过程控制，工艺过程控制包括：配备符合要求的加工设备；配备必要的检验人员和检验设备；严格工艺纪律，制止不按工艺文件的操作；严格工序间的转序检验并记录；不合格件不得转序，并严格隔离。
（八）质量检验控制①工序检验控制，严格每道生产工序的工序检验，并作记录、标识，必要时可以追溯。
②成品检验控制，开发的产品应作型式检验。
型式试验合格的产品，在型式试验有效期内，无特殊情况时，只作出厂检验。
③出厂检验控制（C8），出厂检验必须在过程检验完成后进行。
出厂检验合格者方可记账、入库。
检验不合格者应隔离，等待处理。
让步接受时，应有顾客签字并通知相关方。
（九）成品仓库质量控制成品仓库保证通风良好，温、湿度控制在允许范围内。
产品堆放整齐。
仓库产品严格按先进先出的原则，杜绝存放时间过长，影响产品质量。
产品包装必须符合运输要求。
三、质量改进的管理（一）明确目标和要求要使有关部门和人员都有参与质量改进的准备，首先要确定质量改进的项目和目标，弄清质量改进活动有关的背景情况，并分析现状和实现的可能性，从而明确其需要、范围和重要性，然后才能实施质量改进。
因此，需对被改进产品存在的质量问题进行分析。
例如某产品自设计定型后已生产二批，在生产过程中质量问题较多，产品可靠性水平不高，且生产周期长。
交付用户使用后，用户反应比较大，主要表现在产品连续稳定工作时间较短，即可靠性水平不高(MTBF仅几十小时)。
在不到一年的时间里，连续三次派出数十名技术人员，为用户进行现场技术服务和设备维修，经济损失比较大。
为此，在单位领导的支持下，质量部门会同技术、生产等有关部门，就该产品用户反应的质量问题及生产中存在和出现的质量问题进行认真分析，找出存在的主要问题和原因，明确改进的项目、部位及目标和要求。
（二）制定改进计划和措施根据需改进的项目、部位及目标和要求，制定改进计划和措施，并落实到人，限期完成。
如(1)由产品负责人重新编制《产品质量保证大纲》，进一步明确生产过程各项质量控制措施和要求。
强调加强上机使用元器件的老练筛选;电装要严格执行电装质量控制程序;调试要严格执行调试质量控制程序，并必须做好调试过程记录;单机调试完提交整机联试前进行环境应力筛选等。
(2)对改进的项目制定改进实施方案，并组织同行专家对实施方案进行评审，评审通过后方可组织实施。
(3)严格生产制造过程工艺纪律，进一步加强工序管理和控制。
在制造部门开展电装质量竞赛、电装焊接万点无差错竞赛活动，保证产品的电装质量。
(4)由于有些质量问题的出现是因为用户使用不当造成的，因此，在对产品进行改进的同时，还应根据用户的情况，加强对用户的操作使用技术培训。
在产品交付用户前，对用户进行操作使用技术培训，重点介绍产品的功能、原理、操作使用方法，以减少操作使用不当造成的质量问题。
（三）对改进计划和措施的监督检查为使改进计划和措施有效实施，质量部门应加强生产过程的质量监控和检验把关，根据改进计划，有针对性地做好质量改进过程和措施落实情况的监督检查。
（四）对检查结果的处理质量部门将检查情况及时反馈给生产部门，对改进工作过程中措施不力或调试、检验过程中出现的问题，由质量部门会同生产等部门组织技术人员进行分析，确定其是否属于“共性”的故障，若是，则重新制定改进计划和方案，继续进行改进。
产品质量和控制一、产品质量的组成和基础把产品质量当作由规划、设计、原材料和原器件、制造、检验、组装、包装保管、运输、安装和服务等工序的质量组成一个皮球，飘浮在以“科学技术知识”和“从业热情”（责任感、荣誉心）为基础的水面上。
意思是说，组成产品质量的各个工序的质量，莫不包含着丰富的科学技术知识和从业人员的热情（责任感和荣誉心）。
