企业生产过程控制
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如何在生产过程中实施有效的质量控制
如何在生产过程中实施有效的质量控制在任何生产过程中，质量控制都是至关重要的环节。
只有确保产品的质量达到标准，企业才能获得消费者的信任并赢得市场。
因此，在生产过程中实施有效的质量控制是每个企业都必须重视的问题。
下面将从几个方面探讨如何在生产过程中实施有效的质量控制。
1、明确质量标准首先，要在生产过程中实施有效的质量控制，企业首先需要明确产品的质量标准。
只有明确了质量标准，才能有针对性地进行质量控制工作，确保产品达到标准。
企业可以根据国家标准、行业标准以及自身制定的标准来确定产品的质量要求，为质量控制工作提供依据。
2、建立质量控制体系其次，建立完善的质量控制体系也是实施有效质量控制的关键。
质量控制体系应该包括质量控制的各个环节，从原材料采购、生产加工、成品检验到售后服务等各个环节都应该有相应的控制措施和监督机制，确保每一个环节都符合质量标准。
3、加强员工培训除了建立质量控制体系外，加强员工培训也是非常重要的。
员工是企业质量控制的执行者，只有确保员工具备足够的专业知识和技能，才能保证质量控制的有效实施。
企业可以定期组织培训课程，提高员工的专业水平和意识，使他们能够更好地理解和执行质量控制要求。
4、采用先进技术设备现代生产过程中，许多先进的技术设备可以帮助企业实现有效的质量控制。
企业可以引进先进的生产设备和检测设备，提高生产效率和产品质量，从而实现质量控制的有效性。
同时，还可以利用信息技术手段，实现对生产过程的实时监控和数据分析，帮助企业及时发现问题并进行调整。
5、强化供应商管理供应商是生产过程中的重要环节，而供应商的质量管理直接影响到企业产品的质量。
因此，企业需要强化对供应商的管理和监督，确保供应商提供的原材料和零部件符合质量标准。
可以建立供应商评估体系，定期对供应商进行评估和考核，对不合格的供应商采取相应的措施。
6、建立质量反馈机制在生产过程中，建立质量反馈机制也是非常重要的。
企业应该建立健全的产品质量追溯系统，一旦出现质量问题，能够及时追溯到问题的根源，采取相应的纠正和改进措施。
{生产管理知识}企业生产过程控制
{生产管理知识}企业生产过程控制企业生产过程控制是指企业在生产过程中采取的一系列管理措施和手段，以确保产品质量、生产效率和生产成本的控制和改进。
生产过程控制对于企业的经营管理具有重要的意义，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，提升企业竞争力。
下面将从生产计划、生产调度、工序控制、质量控制和生产成本控制等方面介绍企业生产过程控制的知识。
生产计划是指企业根据市场需求、资源供给等因素制定的生产计划，包括生产目标、产品规划、生产计划和生产排程。
生产计划的制定需要考虑市场需求、资源供给、生产能力等因素，要合理安排生产任务，避免过度生产或缺货的情况出现。
生产计划需要与市场销售计划、采购计划等计划相衔接，实现供需平衡，避免资源浪费和资金占用过高。
同时，生产计划需要根据实际情况进行调整和修正，以适应市场和资源供给的变化。
生产调度是指根据生产计划和实际情况，合理安排生产资源和生产任务的过程。
生产调度需要根据生产计划和资源供给情况，确定生产批次、生产顺序和生产周期等。
它需要综合考虑设备利用率、生产效率、生产能力、生产成本等因素，避免生产任务的拥堵和生产资源的闲置。
生产调度还需要与其他部门和供应商进行协调，确保原材料、设备和人力资源的及时供应。
在生产调度过程中，需要及时跟踪生产进度和生产质量，及时处理生产中的异常情况，避免延误和质量问题。
工序控制是指对生产流程中的各个工序进行控制和改进，以提高生产效率和产品质量。
工序控制可以包括工序布局、工序安排、工序操作规范、工序作业指导和工序调整等。
工序控制需要在生产流程中建立明确的工序划分、工序标准和工序指导，以确保每个工序的操作规范和操作要求得到遵守。
同时，工序控制还需要对工序进行监控和改进，及时发现和解决工序中的问题，确保生产进程的顺利进行。
质量控制是指对产品质量进行控制和改进的一系列管理措施和手段。
质量控制需要从原材料的选择和采购开始，通过严格的质量检验和验收，确保原材料的质量符合要求。
企业如何加强安全生产过程控制
企业如何加强安全生产过程控制安全生产是企业发展的基石，关乎员工的生命安全和企业的可持续发展。
在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想稳健前行，必须高度重视并切实加强安全生产过程控制。
以下将从多个方面探讨企业如何实现这一目标。
一、建立完善的安全生产管理制度制度是保障安全生产的基础。
企业应制定详细、明确且具有可操作性的安全生产规章制度，涵盖安全生产责任、培训教育、设备管理、作业流程、应急救援等各个环节。
明确各级管理人员和员工在安全生产中的职责和义务，确保责任落实到人。
同时，制度应根据国家法律法规和企业实际情况不断更新完善，保持其有效性和适应性。
二、加强员工安全生产培训教育员工是安全生产的直接参与者，其安全意识和技能水平直接影响生产过程的安全性。
企业要定期组织员工参加安全生产培训，包括新员工入职培训、岗位技能培训、安全操作规程培训、应急演练等。
通过培训，使员工了解安全生产的重要性，掌握必要的安全知识和技能，提高自我保护能力。
同时，要注重培训效果的评估，确保员工真正理解和掌握所学内容。
三、强化设备设施的安全管理设备设施的安全运行是安全生产的重要保障。
企业要建立设备设施的采购、安装、调试、使用、维护、报废等全过程管理制度。
定期对设备进行检查、维护和保养，及时发现和排除安全隐患。
对于特种设备，要严格按照规定进行登记、检测和检验，确保其安全可靠运行。
在设备更新改造时，要充分考虑安全性，选用符合国家标准和行业规范的设备。
四、优化生产作业流程合理的作业流程能够有效降低安全风险。
企业应对生产作业流程进行全面梳理和优化，消除不必要的环节和操作，减少员工的劳动强度和疲劳程度。
对于危险作业，要制定专门的作业方案和安全措施，并严格执行审批制度。
在作业过程中，加强现场监督和管理，确保员工按照规定的流程和标准进行操作。
五、落实安全生产监督检查监督检查是确保安全生产制度和措施有效执行的重要手段。
企业应建立健全安全生产监督检查机制，定期开展安全检查和隐患排查。
生产过程控制管理
生产过程控制管理1.生产流程规划和控制：这是生产过程控制管理的核心内容。
企业需要根据产品的特点和生产要求，制定详细的生产流程。
在流程规划的过程中，需要考虑到物料的采购、生产设备的配置、生产线的布局等因素。
随着生产的进行，企业还需要对生产流程进行实时的监控和调整，确保生产进度的及时性和稳定性。
2.质量控制：质量是企业生存和发展的根本。
在生产过程控制管理中，企业需要建立质量控制体系，确保产品能够符合客户的要求和标准。
这包括对原材料和辅助材料的检验和选择、生产过程中的各个环节的质量控制、成品的最终验收等。
通过采用合适的质量管理方法和工具，如六西格玛管理、精益生产等，企业可以提高产品质量，减少缺陷率，降低不良产品的成本。
3.成本控制：成本控制是企业盈利能力的重要保证。
在生产过程控制管理中，企业需要分析和控制生产过程中的各个环节的成本。
这包括原材料采购的成本、人工成本、生产设备的维护和运行成本等。
通过优化生产流程、提高生产效率、减少浪费等措施，企业可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
4.信息化管理：在现代制造业中，信息技术的应用已经越来越重要。
生产过程控制管理也需要借助信息化技术进行支撑。
企业可以通过建立ERP系统、MES系统等，实现对生产过程的实时监控和控制，以及对生产数据的分析和处理。
通过信息化管理，企业可以更好地把握生产过程的情况，及时发现和解决问题，提高生产效率和产品质量。
5.培训和培训：生产过程控制管理需要有专业的人才支持。
企业需要通过培训和培训，提高员工的技能和水平。
培训的内容包括对生产流程的了解和掌握、对质量控制方法的学习、对信息化管理工具的熟悉等。
只有通过培训和培训，企业才能够建立起高效的生产过程控制管理体系。
总之，生产过程控制管理是企业在生产过程中保证产品质量、降低成本、提高生产效率的重要手段。
通过规划和控制生产流程、加强质量控制、控制成本、实现信息化管理以及培训和培训等措施，企业可以建立起高效的生产过程控制管理体系，提高企业的竞争力和盈利能力。
生产过程控制通用要求
生产过程控制通用要求
一、质量控制
1. 原材料控制：采购原材料要选择合格的供应商，对原材料的质量进行严格检验，确保原材料的质量符合产品的要求；
2. 生产设备控制：对生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行；
3. 工艺控制：制定科学的生产工艺流程，保证产品的制造过程达到质量标准；
4. 产品检验控制：对产品进行严格的检验，并建立相应的记录，以保证产品的合格率。
二、生产效率控制
1. 生产计划控制：合理制定生产计划，确保生产能力的充分利用；
2. 生产流程控制：制定严格的生产流程，确保产品的生产过程快速顺畅；
3. 人员配备控制：合理安排人员配备，确保生产线的正常运转；
4. 节能减排控制：在生产过程中要节约能源，避免资源的浪费。
三、安全环保控制
1. 安全管理控制：建立健全的安全管理制度，保障生产作业人员的安全；
2. 环境保护控制：遵守国家和地方的环保法规，严格控制废气、废水、废渣等产生；
3. 废弃物管理控制：建立科学的废弃物管理制度，减少废弃物对环境的污染。
四、信息化控制
1. 信息化管理系统控制：建立完善的信息化管理系统，实现生产的自动化控制和管理；
2. 数据分析控制：采集生产数据并进行分析，及时发现问题并采取措施，提高生产效率。
通过以上通用要求的控制，可以有效地保证生产过程质量高效稳定，保护环境并提高企业的经济效益。
同时，生产过程控制要求也需要不断地进行改进和完善，以适应不断变化的市场需求和技术发展。
只有不断地提升管理水平和技术水平，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
生产过程控制制度
生产过程控制制度
是指企业为了确保生产过程的安全、高效和质量可控，而制定的一系列制度和规定。
这些制度涵盖了生产过程的各个环节和要求，包括物料采购、生产计划、生产操作、质量检测、设备维护等方面。
制定生产过程控制制度的目的是为了保证产品质量，减少生产过程中可能出现的风险和问题。
在制度中，将明确各个环节的责任和要求，规定操作流程、操作规范、设备维护维修要求等，以确保生产过程的顺利进行。
生产过程控制制度的内容包括但不限于以下几个方面：
1. 物料采购：规定物料的采购标准、采购流程、供应商选择和评价标准等，以确保物料的质量和供应的可靠性。
2. 生产计划：制定生产计划的方法和流程，明确生产任务、生产量、生产周期等，以确保生产的有序进行。
3. 生产操作：制定生产操作规范，规定操作流程、操作要求、操作人员的培训和考核等，以确保操作的安全、规范和正确。
4. 质量检测：规定质量检测的方法和标准，明确检测的频率、检测的责任人和结果处理等，以确保产品的质量符合要求。
5. 设备维护：制定设备维护和保养的要求和流程，明确维护责任人、维护的周期和方法等，以确保设备工作的稳定性和可靠性。
通过制定生产过程控制制度，企业可以规范和管理生产过程，确保产品质量和生产效率符合要求，提高企业的竞争力和经济效益。
生产过程质量控制
生产过程质量控制生产过程质量控制是指在产品制造过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品质量达到预期标准的过程。
它是企业生产管理中非常重要的一个环节，直接关系到产品的质量稳定性和客户满意度。
一、质量控制的重要性1. 提高产品质量：通过质量控制措施，可以减少产品的缺陷率，提高产品的合格率，从而提高产品的质量水平。
2. 降低生产成本：通过质量控制措施，可以减少废品和次品的产生，降低了生产成本。
3. 提高客户满意度：通过质量控制措施，可以提高产品的稳定性和一致性，满足客户的需求，提高客户的满意度。
4. 增强企业竞争力：通过质量控制措施，可以提高产品的质量和信誉度，增强企业的竞争力。
二、质量控制的主要内容1. 原材料控制：对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的质量符合要求。
2. 生产过程控制：对生产过程中的各个环节进行监控和控制，确保每个环节的质量达到预期标准。
3. 检验与测试：通过对产品进行检验和测试，对产品的质量进行评估，及时发现并纠正问题。
4. 不良品处理：对不合格产品进行分类、记录和处理，确保不良品不流入市场。
5. 过程改进：根据生产过程中出现的问题，进行分析和改进，提高生产过程的稳定性和一致性。
三、质量控制的具体措施1. 设立质量控制部门：负责制定质量控制标准、监控生产过程、进行产品检验和测试。
2. 建立质量控制体系：制定质量控制流程，明确各个环节的责任和要求。
3. 培训员工：对生产人员进行培训，提高其质量意识和技能水平。
4. 使用先进的生产设备：投资先进的生产设备，提高产品的生产效率和质量稳定性。
5. 采用统计质量控制方法：采用统计方法对生产过程进行控制，及时发现和纠正问题。
6. 建立质量反馈机制：建立客户投诉和反馈机制，及时了解客户需求和意见，改进产品质量。
四、质量控制的指标和评价1. 缺陷率：衡量产品质量的重要指标之一，表示产品中存在缺陷的比例。
2. 合格率：衡量产品质量的重要指标之一，表示产品通过质量检验的比例。
企业生产流程和过程质量控制
企业生产流程和过程质量控制企业的生产流程和过程质量控制是确保产品质量的关键环节，对于企业的发展和客户满意度具有重要意义。
本文将从生产流程的定义、过程质量控制的重要性、质量控制的方法和实施步骤等方面对企业生产流程和过程质量控制进行详细阐述。
一、生产流程的定义生产流程是指企业在完成产品或提供服务的过程中所经历的一系列工序和操作。
生产流程的目的是将原材料转化为最终产品或服务，达到企业预定的目标。
生产流程包括从原材料采购、生产加工、产品装配，到仓储和物流等环节。
二、过程质量控制的重要性过程质量控制是指通过设定规范和采取相应的措施来确保产品或服务在生产过程中达到预期的质量要求。
过程质量控制的重要性可从以下几个方面进行说明：1.提高产品质量：通过过程质量控制，企业可以在每个环节及时发现和纠正问题，避免不合格品的生产和流入市场，从而提高产品质量和降低质量风险。
2.提高生产效率：过程质量控制减少了因产品不合格而引起的生产批次返工或废品产生，节约了生产成本，提高了生产效率。
3.增强市场竞争力：质量是企业的核心竞争力之一，过程质量控制能够提高产品质量标准，满足客户的需求和期望，增强企业的市场竞争力。
三、质量控制的方法1.预防性控制：通过预防措施来防止质量问题的发生，如制定严格的质量标准、培训员工、使用可靠的原材料等。
2.检测性控制：通过检测手段来检验产品或服务是否符合质量标准，如使用检测设备、抽样检验等。
3.纠正性控制：当质量问题发生时，及时采取纠正措施，避免问题进一步扩大，如返工、修补或废品处理等。
4.持续改进：通过对质量问题的分析和改进措施的实施，不断提升产品质量和生产效率。
四、质量控制的实施步骤1.定义质量标准：明确产品或服务的质量目标和标准，制定出符合客户需求的质量标准。
2.设计生产流程：根据产品的特点和质量标准，设计合理的生产流程，明确每个环节的责任和要求。
3.选择合适的控制方法：根据产品特点和生产环境，选择适合的质量控制方法，如预防性控制、检测性控制或纠正性控制。
现代工业企业生产过程的优化与控制
现代工业企业生产过程的优化与控制随着社会的发展，工业企业的生产过程越来越复杂，也越来越需要进行优化和控制。
现代化的工业企业不仅要保证产品的质量和数量，还需要考虑如何提高生产效率、降低成本和节约能源等问题。
因此，实现生产过程的优化和控制已经成为了实现企业可持续发展的必要条件。
一、优化生产过程优化生产过程是指对生产过程进行改进，以提高生产效率、降低成本、节约能源和保证产品质量。
首先，要进行生产过程分析，找出生产过程中存在的问题和瓶颈。
然后，根据分析结果，对生产过程进行优化，采用先进的生产工艺，设备和技术，以达到提高生产效率和降低成本的目的。
为实现生产过程的优化，现代工业企业首先要采用信息化技术。
信息化技术使企业可以实现全面的生产过程管理和控制。
通过信息化技术，企业可以对生产过程进行实时监控和管控，实现生产过程的智能化管理，提高生产效率，降低成本和保证产品质量。
在生产过程中，还需要注意实现生产过程的自动化。
自动化技术使生产过程智能化、高效化，实现自动控制和数据采集。
通过智能化的自动化系统，生产过程中的工作可以实现自动化，并且可以实时地对数据进行采集和分析。
这使企业可以更好地了解产品生产情况，及时发现并解决问题和瓶颈。
二、控制生产过程控制生产过程是指对生产过程进行监控和管控，以保证生产过程中的品质和效率。
控制生产过程还可以有效地管理和优化生产成本。
现代工业企业需要实现生产过程的实时监控和数据分析。
在控制生产过程中，必须采用各种先进技术和设备进行自动控制和调整。
企业应根据工艺特点和生产要求，选择适当的自动监测和控制系统，实现自动化控制和快速修改。
同时，还需要建立全面的数据管理系统，进行生产流程的数据采集和处理，以分析生产过程的工作效率，提高生产效率，并及时发现和解决问题。
此外，在控制生产过程中，企业还需要采用全面的生产资源管理技术，降低生产成本。
生产资源管理技术包括管理物料、设备和人员等生产资源的各个方面。
企业生产流程和过程质量控制
企业生产流程和过程质量控制随着市场的竞争加剧，企业生产流程和过程质量控制显得更加重要。
在现代化的企业运营中，如何做好生产流程和过程的质量控制，是企业保证产品质量，进而增强竞争力的核心要素之一。
生产流程管理生产流程定义生产流程是指从原材料采购到最终产品交付客户之间的一系列流程和活动。
生产流程包括原材料采购、加工、装配、测试、包装、发货等环节。
在制定生产流程时，需要优化每个环节的效率，降低生产成本，同时保证产品的质量和对客户的满意度。
因此，制定生产流程要考虑企业的资源、技术、市场等多种因素。
管理生产流程企业在制定生产流程之后，需要对生产流程进行有效管理。
生产流程管理是通过全面管理来优化和控制企业的生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
企业可以通过以下方法来管理生产流程：1.制定流程规范。
制定严格的流程规范，包括流程流程图和操作说明书，确保每个环节的标准化，减少人为因素的影响，提高流程的稳定性和可靠性。
2.实时监控生产过程。
通过信息技术手段，实时监控生产过程，及时掌握关键环节的数据，发现异常情况并采取相应措施。
3.建立质量管理体系。
建立符合ISO9001标准的质量管理体系，确保产品质量合规性。
4.采用先进的工业自动化技术。
尽量采用先进的机器设备和工业自动化技术，提高生产效率和质量。
5.进行数据挖掘分析。
通过数据挖掘分析，掌握预测模型，发现问题源头，以提高制造过程的稳定性和可靠性。
过程质量控制定义过程质量过程质量是指生产流程中每个环节的产品质量检查和控制过程。
过程质量控制是指在生产流程中对加工、装配、测试等中间产品和工序进行质量控制以保证最终产品的质量。
过程质量控制方法1.建立质量检测点。
在每个过程中建立质量检测点，对产品质量进行检查和控制。
2.制定质量检验标准。
建立质量保证体系，并根据ISO9001的标准制定质量检验标准。
3.责任追究制度。
运用责任追究制度推动质量管理，建立对各个工序产品的质量验收制度，从而强化质量意识。
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过程控制如果实施正确，过程控制方法与工具将帮助达到过程能力、稳定性和可重复性。
过程控制是一系列仔细计划和周密设定的事件，当按照计划完成时，典型地将包括以下事项（第5、6、7和9项可能需要采取过程调整）：定义装配要求、装配过程、过程参数和过程品质计划存档装配程序培训和发证雇员开始限量生产收集变量数据计算过程能力收集特性数据开始批量生产继续数据收集所有过程都有变量，统计过程控制(SPC, statistical process control)提供基本的工具，可用于测量和监测过程变量。
有两种类型：普通原因和特殊原因。
普通原因变量是那些自然地存在于一个稳定的和可重复的过程中。
特殊原因变量是那些出现在由于特殊的（可归属的）原因，如没有符合已建立的过程参数，而缺乏能力的过程中。
过程控制必须基于事实。
控制图表，简单地说，就是一段时期上分布的柱状图，记录和显示收集的数据。
变量数据是以过程为焦点，通过测量特征(feature)来得到，例如，胶点的直径。
特性(attribute)数据，也是产品为焦点，代表计数，例如，在一块完成的PCB装配上焊接点缺陷的数量。
有六个基本的控制图表：X条形显示平均的一系列测量的变量R显示一系列测量范围的变量C显示缺陷数量的变量U显示每个单位缺陷数量的变量P显示断裂缺陷的变量Np显示有缺陷的单位数量的变量控制图包含控制和规格极限。
控制极限，也叫做上(UCL)和下(LCL)控制极限，是变量的边界。
它们是基于实际的过程表现。
规格极限是工程利用的外部边界，也有上(USL)和下(LSL)极限。
当数据在控制极限内并形成随机形态时，过程是稳定的和可重复的。
需要观察的事件包括失控点和三个统计模式：运行(runs)、周期(cycles)和趋势(trends)。
高级SPC使用者也可计算过程能力指数，通常叫做Cp和Cpk。
过程能力(Cp)将一个过程的柱状图与规格极限比较，而改正的过程能力(Cpk)是用来处理Cp内在的几个不足点。
1.0的Cp表示过程能力还可以，但最少1.33的Cp才是所希望的。
每百万的缺陷机会(DPMO, defects-per-million-opportunities)是另一个显示产品品质的方法。
简单地说就是每个单位上的缺陷数除以缺陷机会，乘以一百万。
缺陷机会就是每个板上焊接点的数量。
过程控制(Process Control)随着作为销售市场上具有战略地位的英特网和电子商务的迅猛发展，OEM面临一个日趋激烈的竞争形势，产品开发和到位市场的时机正在戏剧性的缩短，边际利润的压力事实上已有增加。
同时合约加工商(CM)发现客户要求在增加：生产必须具有资格并持有执照，产品上的电子元件必需有效用和有可追溯性。
这样，文件的存档已成为必不可少的了。
当今，成功的制造商已经消除了其所需的人员与信息之间的时间和距离。
经管更加紧密地与运作相连，反过来，运作人员在相互之间和与设备之间更加紧密地相联系。
如果存在一个21世纪的成功电子制造商的定义特征，那就是准确控制、评估和改进其工艺过程的能力。
改进的逻辑过程在计算机和电信市场的制造商的带领下，制造商们正贯彻逻辑步骤，以使得PCB制造过程的连续改进达到一体化。
如图一所示，路线十分直接了当。
以自我测试开始，在一个行进的过程测试的闭环中达到最高点，过程改进的八个步骤，虽然相互关联，但每一个都重要。
图一、以自检开始，以行进中的评估“闭环”结束，过程的改进步骤的相互关系清晰可见。
1. 定义目标。
起点是改进制造过程的最基本的元素，由于其通用的范畴，而往往被忽视或难以决定。
必须为整个制造运作而不是其某些部分，制定目标和目的。
提出的问题是基本的：希望从产品得到什么？当顾客购买产品时，应该得到什么？当完全探讨这些问题，则可设立整个制造舞台通用的清楚的目标和目的。
然后，运作中的每一个人将明白这些观点怎样影响过程中的他那个特定部分，令人厌恶的组织分支内的目标不一致的问题将消除。
决定这些目标的力量是多方面的，但大部分是市场驱动的。
所有潜在的因素(例如，内部能力与期望，供应链分枝等)应该在一开始时详尽地讨论。
2. 建立度量规范。
关键的度量规范，或测量定义的目标与目的是否满足的量化因素，是建立基准线以及测量过程进度所必须的。
有许多测量过程的方法，但选择的度量规范必须提供评估结果的最好方法。
电子产品中，已出现四个主要度量规范：生产量，或，当机器运行时制造产品数量所决定的设备有效运行。
机器运行期间完成的板的数量越大，生产量越大。
利用率，或，机器运行时间所决定的设备本身的运行。
连续以每周七天、每天24小时运行的设备是以最大的利用率在运行的。
报废，或浪费的材料，包括装配期间损坏的或放弃无用的元件，由于装配返工或整个装配报废而必须拿掉或修理的已贴装的元件。
品质，或简单地，把正确的东西放在正确的位置，以保证产品性能达到设计规格。
3. 标识运作。
一旦度量规范得到满足，影响它的运作必须得到标识。
然后，程序可以得到实施，过程可以得到改进，把度量规范应用到定义的目标。
这个概念就是标识关键的运作，使其可以测量，并可采取对目标有意义影响的行动。
例如，对生产量来说，关键因素可能是机器编程。
程序保证最优化的贴装模式，使得机器以最快的速度运行吗？编程是手工完成的吗？如果是，自动编程工具可以改进性能和生产量吗？其它问题可能包括：是否在适当的时间有正确的维护，有现有的程序来保证吗？元件的拾取、恢复或重试操作会减少实际的机器效率吗？对利用率来说，什么因素支持(或破坏)不分昼夜的运行？产品数据是否正确和迅速地提供给机器操作员和设备本身，使得不确定以及制造“错误产品”的可能得到避免？转换开关–从一个产品转换到另一个产品–可能对利用率有戏剧性的影响。
必须尽量减少机器上的转换，为接纳新产品而处理零件和送料器设定的变化。
同样，产品在生产线上运行的次序以有形的方式用重要影响，如时间和成本(图二)。
为了快速地产品转换，必须强制做到，在转换前把最新的产品规格和清楚的程序建立指导发放出来。
图二、“动态”设定，产品运行的次序可能对设备的利用率有很强的影响。
决定优化的次序可以极大地改进过程。
对报废而言，产生浪费的过程和运作必须标识出来。
送料器设定正确吗？零件用完后，补充是否快速、准确？有没有提供给操作员这些步骤所要求的数据？其它问题：已经选择了生产运行的正确程序吗？和车间的元件相符合吗？机器性能本身应该评估：是否所有元件都拿起和贴装，或者，是否丢失率对报废有重大影响？机器性能是否在行进的基础上有文件记录？品质度量规范回到直接了当的指令：把正确的零件放在正确的位置，以保证产品性能达到设计要求。
为了保证，必须告诉操作员正确的程序，即，所有车间内装配、测试和包装的步骤。
是否工程与制造之间的通信可保证设计更改直接地反映在制造程序中？最后，传统的品质检查–产品是否真的制造正确？4. 测量过程。
一旦影响定义目标最大的运作与程序已经标识，它们可按照已建立的度量规范来测量。
过程测量将逻辑上来自于过程本身，一些简单得足以手工评估(即，在纸上)，而其它的将要求通过信息系统来精密复杂地监视。
事件包括时间、范围、内容、精度和反应，或者，制造商对过程中或过程本身变化的有效反应的能力。
不需要说，成功的制造商中间的运行已清楚地趋向于精密复杂的实时过程控制–变成日常事务的一部分的一种承诺。
5. 选择工具。
关键因素包括效率、对过程偏移的反应速度和数据收集与分析错误的最小化。
提供的某些工具是占优势的：统计过程控制(SPC, Statistical process control)和交互过程优化(IPO, Interactive process optimization)被广泛地用于量化和改进生产量。
SPC提供所有与信息系统通信的设备的实时状态的图表显示。
它也用来作图表和提供对自动储存在运行数据库的信息的可视化和实时监测。
例如，SPC图表提供访问生产(看工具条)、吸嘴和料盒经管数据、运行状态和现时与历史的操作事件数据。
这些工具最精密复杂之处可以结合数据区域来产生用户图表和报告，可相对定义的控制参数对其评估，以提供失控情况的自动报警。
IPO提供从自动转换和CAD数据优化，到就绪的生产程序的所有东西。
典型的，IPO使用多级和多产品的优化步骤来转换CAD文件到增加生产设备效率而减少设定时间的“处方”。
现在的程序使用图形用户介面(GUI, Graphical User Interfaces)来使得在过程中任何点进行自动优化的简单编辑。
通过提供多已经数据库，IPO给用户对用来产生程序的零件信息一个提升的控制；其优化过程提供整条生产线机器的平衡的设定时间，而使料车和工作台的运动最少。
这个工具的关键优势是，把多个产品和其元件作为一个整体或“混合”进行优化。
其结果是，运行中的所有产品的单一设定，使设定和转换时间最少，而提供有力的控制。
主要目标是建立一条降低所有生产制造时间的，生产和机器程序最大化的生产线。
用于测量利用率规范的流行的工具包括，动态设定经管(DSM, Dynamic Setup Management), 元件确认与跟踪(CVT, Component Verification and Tracking)，生产线经管者和主机通信/产品数据经管软件。
DSM工具是增加的生产线经管系统，提供对特定生产线的交互经管产品运行的能力。
DSM计算递增的一列产品的送料器设定变化，以使所花的生产时间最少；它是基于估计的运行和设定时间的总和。
DSM对合约制造商特别重要，高混合、低产量的生产环境使得转换的最少化成为首选。
CVT工具结合硬件和软件系统，使用拴在系统上的条形码扫描器。
CVT扫描器让操作员完成单个产品或全部产品混合的设定全过程。
这些系统允许双料车单独地设定，允许设定现时产品的一个料车的同时，另一个料车已准备好下一个产品。
零件、销售商、批号、数量和操作员数据储存在CVT工具里，作为一个辅助受益，以支持元件的可追溯性。
典型的，用于新产品设定的相同CVT屏幕也用于跟踪元件的用尽，因此简化两个操作。
生产线经管者提供多元的自动转换。
它们可监查转换，当转换完成时停止和释放组板；下载产品和把它指向特定的设备；并且开始新的产品顺序，为生产作必要的调整(如，宽度轴)。
生产线经管者通常扫描每个组合板，把其产品和那些运行在生产区的进行比较，若不同则开始转换。
转换的自动化大大地改善了利用率。
主机通信工具使用产品概念，来吸收操作员需要用来在生产线上运行产品的所有信息。
有了这些工具，主管可以设定那些要下载或上载的数据；这消除了操作员出错的机会和减少快速转换时的不确定性。
送料器经管系统(FMS)和元件经管系统(CMS)是应用于报废度量规范的通用工具。
(SPC和CVT也应用于这个度量规范。