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工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺工艺简介由备煤车间来的洗精煤，由运煤通廊运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室，在950-1050度的温度下高温干馏成焦炭。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
焦炉因其生产工艺的特殊性，烟囱排放的热烟气中含二氧化硫、氮氧化物、粉尘，氮氧化物含量较高，烟气需进行脱硫脱硝除尘处理后方可满足排放要求。
烟气中NOx主要是在煤气高温燃烧条件下产生的，焦炉煤气含50%以上的氢气，燃烧速度快，火焰温度高达1700-1900度，煤气中氮气与氧气在1300度左右会发生激烈的氧化反应，生成NOx。
1、脱硫技术烟气中的SO2是弱酸性物质，与适当的碱性物质反应可脱除烟气中SO2。
按照吸收剂的形态，目前脱硫工艺一般可分为干法（半干法）和湿法。
干法脱硫：主要是采用粉末状脱硫剂和催化脱硫剂，干法脱硫的优势是不产生废水；半干法脱硫：主要是采用碳酸钠或石灰溶液作为脱硫剂，优势是不产生废水，但会产生大量固废脱硫渣，不太容易处理；湿法脱硫：主要采用是氨法脱硫，氨法脱硫的主要问题是产生氨逃逸，且容易产生烟气溶胶和烟气拖尾现象。
干法（半干法）脱硫工艺特点：在干法和半干法烟道气脱硫系统中，固体碱性吸收剂被喷入烟道气流中，或通过让烟气穿过碱性吸收剂床的方式使其与烟道气相接触。
无论哪种情况，烟气中的SO2都是与固体碱性物质反应，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。
为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。
在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。
干法脱硫技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点，但存在脱硫效率低、脱硫剂利用率低、反应速度较慢、设备庞大、反应后烟气含尘量大需要增加除尘装置等问题。
烟气同时脱硫脱硝的六种方法脱硫脱硝的六种方法：1）活性炭法该工艺主体设备是一个类似于超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器内，烟气中的SO2被氧化成SO3并溶于水中，产生稀硫酸气溶胶，随后由活性炭吸附。
向吸附塔内注入氨，氨与NOx在活性炭催化还原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可进入脱附器中加热再生。
2）SNOx（WSA-SNOx）法WSA-SNOx法是湿式洗涤并脱除NOx技术。
在该工艺中烟气首先经过SCR反应器，NOx在催化剂作用下被氨气还原为N2，随后烟气进入改质器中，SO2在此被固相催化剂氧化为SO3，SO3经过烟气再热器GGH后进入WSA冷凝器被水吸收转化为硫酸。
采用SNOx技术，SO2和NOx的脱除率可达95%。
SNOx技术除消耗氨气外，不消耗其他的化学品，不产生其他湿法脱硫产生的废水、废弃物等二次污染，不产生石灰石脱硫产生的CO2，不足之处是能耗较大，投资费用较高，而且浓硫酸的储存及运输较困难。
3）NOxSO法在电除尘器（EP）下游设置流化床吸收塔（FB），用硫酸钠浸渍过的γ－Al2O3圆球作为吸收剂，吸收剂吸收NOx、SO2后，在高温下用还原性气体（CO、CH4等）进行还原，生成H2S和N2。
4）高能粒子射线法高能粒子射线法包括电子束（EBA）工艺和等离子体工艺，原理是利用高能粒子（离子）将烟气中的部分分子电离，形成活性自由基和自由电子等，氧化烟气中的NOx。
这种技术不仅能去除烟气中的NOx 和SO2，还能同时去除重金属等物质。
典型工艺过程依次包括:游离基的产生，脱硫脱硝反应，硫酸铵、硝酸铵的产生。
主要有电子束照射技术和脉冲电晕等离子体技术。
电子束照射技术脱硝率可达到75%以上，不产生废水和废渣。
脉冲电晕等离子体技术可同时脱硫、脱硝和除尘，但是耗能较大，目前对其反应机理还缺乏全面的认识。
5）湿式FGD加金属螯合物法仲兆平等发明了喷射鼓泡法用烟气脱硫脱硝吸收液，包括石灰或石灰石浆液、占石灰或石灰石浆液0.05%～0.5%（质量分数）的水溶性有机酸和占石灰或石灰石浆液0.03%～0.3%（质量分数）的铁系或铜系金属螯合物。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：将安全风险、环保评估和经济性分析纳入火电厂烟气脱硝性能测试评价中有着重要的工程意义。
在工程现场测试过程中，不能将脱硝性能测试的安全、环保和经济性要求简单化、形式化的糅合。
在机组超低排放改造工程脱硝设备性能试验技术规范和国家及电力行业相关脱硝性能试验技术规范要求下，对具体的性能指标进行测试考核，不仅需要考核烟气进出口参数、脱硝效率、系统阻力、氨逃逸等核心参数，还需要结合工程现场将环保效益、经济效益和安全效益系统性的呈现出来。
这无疑对工程测试人员提出较高的要求，不仅需要具有扎实的基础理论知识和实验测试技能，动手能力强，综合素质好;还需掌握科学的思维方法，具备较强的获取知识能力和探索精神、创新能力和优秀的科学品质。
关键词：焦化厂焦炉；烟气脱硫脱硝；工艺技术分析引言氮氧化物（NOx）是主要空气污染物之一，会造成酸雨、光化学烟雾等环境污染，成为工业烟气重点治理对象。
NH3选择性催化还原技术（NH3-SCR）是目前最有效的脱硝技术之一，其脱硝原理是以氨气、尿素等作为还原剂，利用钒、锰、铁等金属氧化物的催化作用，在200~450℃时，将NOx转化成无污染的N2和H2O，其反应式为：4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O、4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O。
火力发电厂是氮氧化物最主要的排放源之一，相关环保标准要求到2020年国内火电厂全部实施超低排放，NOx排放浓度小于50mg/m3。
基于上述背景，火电行业积极推进烟气脱硝治理，在2017年，国内火力发电厂SCR脱硝工艺应用比例达到94.1%。
随着环保治理力度不断加强，钢铁工业烟气脱硝也面临着巨大的减排压力，其中铁矿烧结工序由于NOx排放量占整个钢铁生产流程的70%而受到重点关注。
1.氧化法烧结机烟气脱硝工艺流程(氧化法)，利用臭氧、二氧化氯、双氧水等强氧化化学药剂氧化原烟气中的NO，待原烟气中的NO被氧化成NO2等高价态物质后，再进入脱硫塔用碱性吸收剂(如CaO等)进行吸收。
105万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术及应用随着我国工业化进程的不断推进，焦化行业在钢铁、化工等领域扮演着重要的角色。
焦化生产也伴随着大量的烟气排放，其中含有大量的二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等有害物质，对环境和人民健康造成了严重影响。
焦炉烟气的治理技术就显得尤为重要。
近年来，105万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术和应用取得了长足的进步，为实现焦化烟气的净化和减排提供了坚实的技术支撑。
一、105万吨焦炉烟气环境问题分析105万吨焦炉烟气中主要污染物包括二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）和颗粒物（PM），这些污染物对环境和人体健康都会造成危害。
二氧化硫和氮氧化物是酸雨的主要成因，对土壤、水质和植被造成危害；颗粒物的排放会对大气造成严重污染，也会危害人体呼吸系统。
对焦炉烟气进行脱硫脱硝除尘治理成为当前环保工作的重点之一。
二、105万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术1. 脱硫技术针对焦炉烟气中的二氧化硫污染物，通常采用石灰石-石膏法和海水脱硫法进行脱硫处理。
石灰石-石膏法是将石灰石和气体中的二氧化硫进行反应，生成石膏，达到脱硫目的；而海水脱硫法则是利用海水中的盐基气体进行反应，形成次氯酸盐进行脱硫。
这两种脱硫技术都能有效地降低焦炉烟气中的二氧化硫含量，从而减少酸雨的影响。
2. 脱硝技术对于焦炉烟气中的氮氧化物，通常采用选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）技术进行脱硝处理。
SCR技术是利用催化剂将氮氧化物和氨气进行还原反应，生成氮气和水蒸气，达到脱硝目的；而SNCR技术则是将尿素溶液或氨水喷入高温烟气中进行非催化还原，去除氮氧化物。
这两种脱硝技术都能有效地降低焦炉烟气中的氮氧化物含量。
3. 除尘技术由于焦炉烟气中的颗粒物含量较高，因此采用除尘设备进行治理是十分必要的。
常见的除尘设备有电除尘器、袋式除尘器、湿法静电除尘器等，通过物理或化学方法使颗粒物附着在设备表面，达到去除颗粒物的目的。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。
为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。
一、脱硫工艺脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。
目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。
1.湿法脱硫工艺湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。
常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。
湿法脱硫工艺流程如下：(1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。
(2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。
(3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。
2.干法脱硫工艺干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。
常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。
干法脱硫工艺流程如下：(1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。
(2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。
(3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。
二、脱硝工艺脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。
目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。
1.选择性催化还原法选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。
常用的氧化剂有氨气和尿素等。
选择性催化还原法脱硝工艺流程如下：(1)预处理系统将废气进行加热和除尘。
(2)在催化剂层中，将氨气或尿素加入焦炉烟气中，氮氧化物和氨气或尿素在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。
(3)最后，将剩余的氨气或尿素进行处理和回收利用。
焦炉烟道气脱硫脱硝技术研究1、焦炉烟道气脱硫脱硝面临的严峻形势S02、NO X是空气中PM2.5的前驱体，由其转变而来的PM2.5占空气在PM2.5总量的40-50%，同时S02、NO X也是形成酸雨的主要前物质。
2、焦炉烟道气产生数量炼焦过程中，生产每吨焦炭要燃烧970Nm3的混合煤气或者205Nm3的焦炉煤气对煤料进行间接加热，分别产生1897Nm3或者1326Nm3的烟道废气，释放大量的硫化物、氮氧化物和烟尘等。
3、焦炉烟道气SO2含量及控制一般焦化厂的HPF法一级脱硫后煤气中H2S含量达到300mg/Nm3以下，如果二级串联脱硫可降低到20mg/Nm3左右，或者采用焦炉煤气两级脱硫的技术措施，使焦炉煤气中的H2S含量降低到20mg/Nm3以下，这样烟道气SO2含量在100-300mg/m3范围。
4、焦炉烟道气NO X含量及控制NO X含量不仅与煤中的氮、氧含量有关，而且与使用的装炉煤种、装炉煤堆密度、空气过剩系数、结焦时间、炭化室的尺寸、焦炉结构（单段、多段加热）有关。
特别是减少烟道气NO X含量最有效的方法是降低炭化室火焰温度（低温燃烧）。
（1）、废气循环。
可拉长火焰，降低燃烧火焰的温度。
（2）、多段加热。
如果空气分段供给形成多段加热，善燃烧情况，减少NO X 的产生。
（3）、降低炉墙厚度：使用高导热性的硅砖，提高炉墙传热效率，通过减少炉墙砖厚度，可有效降低燃烧室温度。
如果原先采用1320℃燃烧室温度会使炭化室温度达到1180℃，现在减少炉墙厚度炭化室与燃烧室达到相同的1200℃的温度满足炼焦要求。
（4）、调整加热燃气结构：尽量采用CO或者氮含量低的煤气作为加热燃料。
减少氮氧化物的生成。
（5）、降低炼焦温度：在保证焦炭成熟的条件下，调整焦炉加热制度，降低空气过剩系数，降低燃烧温度。
5、焦炉烟道气污染物排放限值标准为此国家于2012年颁布的GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》规定2015年1月1日起现有企业执行限值标准，即焦炉烟道气排放限值执行：S02≤50mg/m3,NO X≤500mg/m3。
105万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术及应用1. 引言1.1 背景介绍焦化企业是我国最大的二氧化硫排放源之一，焦炉烟气排放含有大量有害气体，对环境和人体健康造成严重危害。
随着环境保护意识的增强和《大气污染防治行动计划》的实施，焦化企业需要加强对烟气的净化治理，实现烟气脱硫脱硝除尘的目标。
目前，我国焦炉烟气脱硫脱硝除尘技术已取得了一定进展，但仍存在一些问题和挑战。
比如传统的石膏湿法脱硫存在废水排放、石膏处理困难等问题；SCR脱硝技术需要高成本投入，运行维护成本高等。
研究与开发高效、节能、环保的烟气净化技术对于焦化企业减少污染物排放、提高资源利用率和经济效益具有重要意义。
本文旨在系统总结106万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘技术及应用的现状，探讨技术创新与发展方向，为实现烟气净化技术的突破和进步提供参考。
1.2 问题提出焦炉是炼钢过程中产生大量烟气的重要设备，其中含有大量的二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等有害物质。
这些有害物质对环境造成严重污染，严重危害人们的健康和生活质量。
焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术的开发和应用显得尤为重要。
目前，我国焦化产能不断增长，焦炉烟尘排放量呈上升趋势。
环境污染治理已成为社会关注的热点话题，政府也在不断加大环保力度。
如何提高焦炉烟气治理技术，减少有害物质排放，减轻环境污染影响，成为当前亟需解决的问题。
随着科技的不断进步和环保意识的提高，一些焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术也在不断涌现，但仍存在一些问题和挑战。
如何将这些技术更好地应用于实际生产中，提高治理效率，降低治理成本，实现经济效益和环保效益的双赢，是我们亟需研究和解决的课题。
本文将重点探讨105万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术及应用，以期为环境保护和可持续发展提供参考和借鉴。
1.3 目的和意义引言：烟气脱硫、脱硝和除尘技术是当前大气污染治理的重要环节，对于改善环境质量、保护人民健康具有重要意义。
在焦炉中，烟气中含有大量二氧化硫、氮氧化物等对环境造成危害的物质，而脱硫、脱硝和除尘技术可以有效地将这些有害物质去除，降低大气污染物的排放。
冶金焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：现阶段，由北京工业大学中科院、兰州物理研究所、中科院大连化物所等单位开发的低温催化剂，在焦炉企业实行的工业测试中，已经得到了证实，催化剂的性能能够满足脱硝的要求。
下面文章提出了一种SCR脱硫塔+除尘器+加热炉+SCR脱销的焦炉烟气治理工艺，脱硫脱硝设备纵向并列布置，以减小占地面积。
该工艺可以实现较高的脱硫脱硝效率，适应焦炉加煤出焦转换是烟气温度、成分波动大的问题，实现长期有效运行。
关键词：冶金；焦炉；烟气脱硫脱硝；工艺技术1 烟气脱硫工艺1.1 干法脱硫固体碱吸收剂在干燥和半干燥烟道气脱硫系统中主要是通过烟气穿透烟道气和吸收剂的方法来接触烟道气，其中的SO2无论是在何种环境下，都会发生一定反应进而生成亚硫酸盐与硫酸盐。
想要使反应速度加快，要保证固体碱松散或细小。
烟气脱硫系统中的烟气在半干法烟道中加入水，会有一种液膜形成在碱性物质颗粒的表面，然后加入SO2，能提高固体碱物质的反应速度，这种方法不会明显的腐蚀设备，也不存在排放污水情况，且气体排放中温度并未明显降低，让烟囱更易扩散与通风。
1.2 湿法脱硫在科学技术的不断成熟下，脱硫效率已明显高于95%。
其能回收利用副产品，运行成本较低，煤种适应性强，且产能较大。
同时由于石灰石湿法脱硫工艺所具有的吸收剂成本较低，所以，已在湿法脱硫领域中得到了广泛应用。
该工艺能对高浓度SO2处理要求进行充分满足，所具有的吸收剂利用率与脱硫率较高。
其缺点是脱硫废水具有腐蚀性，建设成本高，而最重要的一个问题就是需要持续对脱硫剂进行采买，而且难以处理副产品的亚硫酸钙。
通常而言，焦化厂会使用氨脱硫技术，其能有效将管道中的氧气去除，同时也能够对焦化厂回收车间处理系统进行充分利用，让两者相结合反应生成硫酸铵。
氨法脱硫一般使用液体吸收剂洗涤烟气除氧，该装置操作简单，具有很高的脱硫效率。
2 SCR脱硫塔+除尘器+加热炉+SCR脱销的焦炉烟气治理工艺2.1 工艺路线工艺流程如图1，所含主要设备包括：脱硫塔、除尘器、氨气、SCR脱硝反应塔、刮板机、循环风机。
焦化行业常见的5种脱硫脱硝一体化工艺及运行成本焦炉烟气具有温度相对较低（一般在200℃ ~300℃）、成分复杂（除含有H2O、CO2、N2、O2、SO2、NOX、粉尘颗粒物等组分外，还含有一定浓度的H2S、NH3、CH4、H2、CO、苯系物、焦油、游离碳等组分、含硫不高（200mg/Nm3~500mg/Nm3）等特点，同时，焦炉原烟囱必须始终处于热备状态，形成烟囱吸力，以保证焦炉燃烧系统空气、废气的流通。
今天，朴华科技给大家介绍5种焦炉烟气脱硫脱硝一体化技术。
1、升温 SCR 脱硝（余热回收）湿法脱硫湿式电除尘加热空气热备优点是技术成熟，脱硫脱硝工程造价低。
缺点是能耗高、副产物价值低、有二次污染。
造成能耗高的原因是烟气本身的热能在湿法脱硫过程中被大量浪费，进烟囱前还需加热回来，所以能耗很高。
脱硝选用中温SCR 技术，虽然一次性投资较低，但是由于是在适用范围的下限运行，如果NOx 本身较高，又需要按特别排放限值控制，脱硝效率很难达到。
而湿法脱硫的脱硫产物可能形成二次污染，脱硫后烟气排放也有形成白烟污染的风险。
此类技术是目前应用较多的技术之一，由于技术成熟，用户使用起来操作风险较低。
此类技术虽然一次性投资较低，但综合运行成本偏高，长期运行对企业成本控制十分不利。
2、 SCR 脱硝半干法脱硫布袋除尘（升温热备）相比第一种方案，半干法脱硫技术对烟气本身的热能浪费要少了许多，可以基本满足烟囱热备要求。
但是需要新增高温除尘设备，以满足颗粒物的排放要求。
同理，先脱硝的工艺存在催化剂中毒的问题。
此类技术的一次性投资要高于第一类技术，但综合运行成本会比第一类技术有较大降幅。
综合评估，预计投资成本吨焦＞ 35 元，运行成本吨焦 10 元~12 元。
3、半干法脱硫布袋除尘升温低温SCR 脱硝这是目前较为先进的技术之一，相对来说对烟气中的能源利用最高，最终排放温度也很高，满足烟囱热备的要求。
综合预估投资成本吨焦 35 元~50 元，运行成本吨焦10 元~12元。
焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总，这个必须看2015-07-31汇总目录碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺SICS法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺活性炭/焦脱硫脱硝工艺碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺1.脱硫脱硝原理采用半干法脱硫工艺，使用Na2CO3溶液为脱硫剂，其化学反应式为：Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2（1）2Na2SO3+O2→2Na2SO4（2）脱硝采用NH3-SCR法，即在催化剂作用下，还原剂NH3选择性地与烟气中NOx反应，生成无污染的N2和H2O随烟气排放，其化学反应式如下：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O （3）2.工艺流程焦炉烟气被引风机引入工艺系统，先脱硫除SO2，后除尘脱硝，再脱除颗粒物和NOx，最后经引风机增压回送至焦炉烟囱根部（见图1）。
图1 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺流程示意该工艺主要由以下系统组成：脱硫系统由脱硫塔及脱硫溶液制备系统组成。
Na2CO3溶液通过定量给料装置和溶液泵送到脱硫塔内雾化器中，形成雾化液滴，与SO2发生反应进行脱硫，脱硫效率可达90%。
脱硫剂喷入装置与系统进出口SO2浓度联锁，随焦炉烟气量及SO2浓度的变化自动调整脱硫剂喷入量。
核心设备为烟气除尘、脱硝及其热解析一体化装置，包括由下至上集成在一个塔体内的除尘净化段、解析喷氨混合段和脱硝反应段。
氨系统负责为烟气脱硝提供还原剂，可使用液氨或氨水蒸发为氨气使用。
热解析系统负责为脱硝装置内的催化剂提供380-400℃高温解析气体，分解黏附在催化剂表面的硫酸氢铵，净化催化剂表面。
3.工艺特点①半干法脱硫设置在脱硝前，将烟气中的SO2含量脱除至30mg/Nm3以下，以保证后续的高效脱硝。
②烟气脱硫、除尘、脱硝、催化剂热解析再生一体化，节省投资、运行费用低、占地面积少。
③脱硝前先除尘，以减少粉尘对催化剂的磨损、延长催化剂使用寿命。
④通过除尘滤袋过滤层和混合均流结构体的均压作用，使烟气速度场、温度场分布更加均匀，可提高脱硝效率。
⑤氨气通过网格状分布的喷氨口喷入装置内，高温热解析气体通过孔板送风口送入烟气中，使氨气与烟气、高温热解析气体与烟气接触更充分，混合更均匀。
⑥在不影响正常运行的条件下，可在线利用高温烟气分解催化剂表面黏性物质，提高脱硝催化效率和催化剂使用寿命。
⑦省略传统工艺中的催化剂清灰系统。
⑧烟气通过滤袋在过滤过程中，与滤袋外表面滤下的未反应脱硫剂充分接触，进一步提高烟气的脱硫效率。
⑨半干法脱硫温降小（＜30℃），除尘脱硝一体化缩短流程，减小整体温降，回送烟气温度大于150℃，满足烟囱热备要求。
⑩烟气在高于烟气露点温度的干工况下运行，不存在结露腐蚀的危险，无需做特殊内防腐处理。
4.投资与操作成本投资成本约为35-45元/吨焦，操作成本约为12.6元/吨焦。
加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺1.脱硝原理在催化剂存在的条件下，烟气中NOx与喷入的氨发生还原反应，生成N2和H2O，实现脱除NOx。
反应温度通常在290-420℃之间，脱硝反应式为：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O （1）2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O （2）NO+NO2+2NH3→2N2+3H2O （3）式（1）和式（3）是主要反应，因为烟气中90%以上NOx是以NO形式存在。
2.脱硝工艺流程用主抽风机从焦炉总烟道引出原烟气，经过GGH换热或加热炉加热至320℃（加热炉用焦炉煤气加热）。
热烟气进入SCR反应器，与加入的脱硝剂（液氨）在催化剂作用下进行选择性还原反应，达到高效脱硝目的。
脱硝后的洁净烟气进入GGH，加热原烟气，从GGH出来的洁净烟气经余热锅炉加热冷水，回收热能后，进入烟囱排至大气（见图1）。
该脱硝工艺装置主要由GGH（烟气-烟气换热器）、烟气加热炉、余热锅炉、SCR 反应器、氨站等组成。
图1 加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺流程示意3.高温脱硝工艺特点1）脱硝效率可达70%，能够满足150mg/m3排放标准。
2）脱硝效率稳定，对于低NOx排放有更稳定的脱硝能力。
3）一般SCR脱硝系统的最佳反应温度为350℃，为此设置了烟气-烟气换热器GGH，让SCR出口350℃净化后的烟气与180℃原焦炉烟气换热，使原焦炉烟气升高至350℃，减少COG燃料的消耗量，极大地降低了系统能耗。
4）为使进入SCR反应器的原焦炉烟气达到最佳脱硝温度（320-370℃），系统还设置一套以焦炉煤气或高炉煤气为主燃料的加热炉。
从加热炉出来的烟气温度为700-800℃，和原焦炉烟气进行混合加热，将欲脱硝的焦炉烟气温度升高至350℃。
5）设置了一套余热锅炉系统。
从GGH出来的洁净烟气温度为200℃，进入余热锅炉，将冷水（20℃）加热至100℃，生产热水用于采暖或供热，达到节能降耗目的。
6）SCR反应器系统采用蜂窝波纹板式催化剂；布置形式为“2+1”，即两层运行一层预留；脱硝剂为液氨；最佳反应温度约320℃；催化剂能承受运行温度400℃不少于5h的考验，而不产生任何损坏。
SCR反应器设置一套氨/烟气混合均布系统。
4.投资与操作成本装置占地面积为95m×20m；装置投资费用约7720万元（对应247万吨/年焦炭产能）；吨焦投资成本为31.3元；吨焦脱硝操作成本约12.8元。
S I C S法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺1.有机催化法脱硫脱硝原理利用有机催化剂L中的分子片段与亚硫酸结合形成稳定的共价化合物，有效地抑制不稳定的亚硫酸的逆向分解，并促进它们被持续氧化成硫酸，催化剂随即与之分离。
生成的硫酸在塔底与加入的碱性物质如氨水等快速生成高品质的硫酸铵化肥，其反应原理和过程与工业硫酸铵化肥的生产相似。
该过程反应式如下：SO2+H2O→H2SO3（1）H 2SO3+L→L·H2SO3（2）L·H2SO3+O2→L+H2SO4（3）H 2SO4+NH3→(NH4)2SO4（4）脱硝与脱硫原理相类似，当加入强氧化剂（臭氧或双氧水）时，NO转化为易溶于水的高价氮氧化物生成亚硝酸(HNO2)。
有机催化剂促进它们被持续氧化成硝酸，随即与之分离。
加入碱性中和剂（氨水）后可制成硝酸铵化肥。
该过程反应式如下：NO+O3→NO2（5）NO2+H2O→HNO2（6）HNO2+L→L·HNO2（7）L·HNO2+O2→L+HNO3（8）HNO3+NH3→NH4NO3（9）2.工艺流程焦炉烟气先经过臭氧氧化，烟气温度小于150℃，然后进入脱硫塔，烟气中的SO2和NOx 溶解在水里分别生成H2SO3和HNO2。
有机催化剂捕捉以上两种不稳定物质后形成稳定的络合物L∙H2SO3和L∙HNO2，并促使它们被持续氧化成H2SO4和HNO3，催化剂随即与之分离。
生成的H2SO4和HNO3很容易被碱性溶液吸收，这样就在一个吸收塔内同时完成了脱硫和脱硝（见图1）。
图1 SICS法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺流程示意在臭氧氧化时，要求烟气温度小于150℃，所以需要对原烟气进行喷水降温。
脱硫可以用任何碱液作为吸收剂，该工艺采用氨水做吸收剂。
洗涤后的烟气通过填料层、二级除雾器除去水滴后，回送至焦炉烟囱直接排放至大气。
脱硫后的主要副产物为硫酸铵，脱硝后的主要副产物为硝酸铵。
当吸收塔内脱硫脱硝后的组合溶液中化肥浓度达到30%左右时，由泵排出组合溶液至分离设备，将催化剂、灰尘和组合溶液分离。
分离后的催化剂返回吸收塔循环使用，灰渣脱水后外排，而组合溶液进入换热器升温，然后由干燥机结晶，成为合格的硫酸铵和硝酸铵化肥。
该工艺主要由以下系统组成：烟气系统：由焦炉引出焦炉烟气，经过化肥液体及喷水降温，由200℃降低到150℃以下，以适应臭氧反应温度低于150℃的要求。
吸收系统：烟气自下而上进入吸收塔，循环浆液自上而下喷淋，烟气和循环浆液直接接触，完成捕捉过程，处理后的洁净气体经过除雾器除雾后，排至烟囱。
脱硝氧化系统：烟气中的NO不溶于水，很难被碱性溶液吸收，必须将其氧化成为高价易溶解的氮氧化物，方可被吸收，脱硝氧化系统提供能氧化NO气体的氧化剂——臭氧。
臭氧经过烟道内混合器后与烟气中的NO充分混合，将其氧化成易溶解的氮氧化物，进入吸收塔后被吸收得以去除。
盐液分离及化肥回收系统：吸收塔里浆液化肥浓度达到30%左右时，开启浆液排出泵，将其送入过滤器，分离出其中的灰尘。
然后浆液进入分离器，将有机催化剂和盐液分开。
催化剂返回吸收系统循环利用，盐液则进入化肥回收系统。
氨水储存供给系统：将氨送入吸收塔进行脱硫脱硝。
催化剂供给系统：捕捉浆液中不稳定的H2SO3和HNO2后形成稳定的络合物，在氧化空气下被持续氧化成H2SO4和H2NO3，很容易被碱性溶液吸收，生成硫酸铵和硝酸铵。
3.工艺特点1）脱硫效率＞99%，脱硝效率＞85%；氨回收利用率＞99.0%。
氨逃逸率＜1%，而普通氨法脱硫只能控制在5%-10%以上。
2）在同一系统中可同时实现脱硫、脱硝、脱重金属汞、二次除尘等多种烟气减排效果。
3）对烟气硫分适应强，可用于150-10000mg/Nm3甚至更高的硫分，因此，可使用高硫煤降低成本。
4）整个过程无废水和废渣排放，不产生二次污染。
同时净烟气中NH3含量小于8mg/Nm3（完全满足环保部NH3＜10mg/Nm3的要求）。
5）催化剂使用寿命可长达15年。
6）运行成本低（据某钢厂统计吨焦运行成本不超过2元）。
7）通过增加催化剂，提高亚硫酸铵的氧化效率，运行pH值低于氨法脱硫，能有效抑制氨的逃逸（≤能有效抑）。
8）可实现焦炉烟气低温脱硝（目前国内普遍使用的SCR属于高温脱硝），减少对设备的腐蚀。
9）对烟气条件的波动性有较强的适应能力。
10）副产品硫铵质量达标，且稳定。
4.投资与操作成本对于110万吨/年焦炭产能，SICS装置的运行消耗指标、投资费用及操作成本见表1。
表1 SICS装置运行消耗指标、投资及成本（年产焦炭110万吨）活性炭/焦脱硫脱硝工艺1.活性炭/焦脱硫脱硝原理根据活性焦的吸附特性和催化特性，烟气中SO2、O2及水蒸气分别吸附在活性焦表面，经过表面反应生成H2SO4吸附在活性焦微孔中，从而达到烟气脱硫的效果。
2SO2+O2+2H2O→2H2SO（1）活性焦脱硝主要利用活性焦的催化性能进行选择性催化还原（SCR）反应，在还原剂（NH3）的作用下将NO还原为N2。
4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O（2）2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O（3）活性焦再生机理：将吸附SO2饱和的活性焦加热到400-500℃，蓄积在活性焦中的硫酸或硫酸盐分解脱附，产生的主要分解物是SO2、N2、CO2、H2O，其物理形态为高浓度SO2的气体。
主要反应是硫酸与活性焦反应：2H2SO4+C→2SO2+CO2+2H2O（4）再生反应能够恢复活性焦的活性，而且其吸附和催化能力不但不会降低，还会得到提高。
