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分析焦炭在炼铁生产中所起的作用，和在目前的国际国内趋势下，如何降低焦比的办法及所采取相应的办法，从原料优化到系统设备和工艺方式等的改良和优化，不断地提升冶炼水平，降低本钱，保护环境，保障钢铁事业的稳定快速可持续发展。
关键词：节能，节焦，精料，原料管理，环保，富氧鼓风，提高风温，喷煤1引言焦炭在高炉冶炼进程中主要起着作发烧剂，还原剂，料柱骨架和生铁的渗碳剂，是高炉生产中不可缺少的燃料。
焦比是生产一吨生铁所消耗的焦炭量。
它反映了高炉生产的能耗和本钱。
就目前而言国内的焦比情况：武钢炼铁厂六高炉焦比降至t，实现了武钢高炉焦比“破三见二”的历史性冲破，成为国内同类型高炉之最，跃居国际先进水平。
1：降低焦比的途径：降低焦比的途径无外乎通过提高冶炼强度，提高风温，提高矿石品位采用精料及提高焦炭固定碳含量等等因素所决定的，但是由于焦炭在高炉中的料柱骨架作用无可替代，因此我们得在保证这个前提下尽可能降低焦比；下面我们就目前生产中所采取的降低焦比的措施及途径进行理论和实际的探讨，以及对于一些尚处于研究阶段而未付诸实施的描述（1）：从原料角度来降低焦比。
精料冶炼；原料质量好，是高炉冶炼顺利进行和取得先进技术经济指标的最大体条件。
高炉生产必需以原料为基础，这是高炉技术操作最大体的方针，没有了这个基础，一切其他的技术操作将无从谈起，涉及到咱们的减小焦比的课题则加倍无可避免。
所谓“精料”，是指原料含铁量高，脉石和其他有害杂质少，化学成份能自熔而且稳定，强度好，粉末少，粒度均匀，还原性好。
我国高炉生产的长期实践总结出高，熟，净，匀，小，稳六字精料经验，对抓好原料的准备处置，推动炼铁生产起了踊跃作用。
“高”即提高入炉矿石的品位，它是高炉增产节焦的重要环节，品位提高后熔剂用量和渣量都将减少，因此使冶炼进程的热量消耗减少，料柱透气性也取得改善。
综合生产实践和统计结果，每提高入炉矿石品位1%，焦比约下降2%，产量约增加3%“熟”即增加入炉料的熟料比，使高炉多用或全数利用烧结矿或球团矿。
管理及其他M anagement and other 降低高炉炼铁成本的途径探讨华金生摘要：随着现代工业的发展，高炉炼铁已成为世界上最主要的铁矿石冶炼技术之一。
然而，高炉炼铁的成本一直是铁矿石冶炼行业面临的主要问题之一。
因此，探讨降低高炉炼铁成本已成为钢铁行业的热门话题。
本文将从以下几个方面探讨降低高炉炼铁成本的途径。
关键词：高炉炼铁；成本；途径高炉炼铁是制造钢铁的重要过程之一，但同时也是一项高成本的工艺。
在竞争激烈的市场环境下，降低高炉炼铁成本成为企业不可忽视的问题。
高炉炼铁作为钢铁工业的基础，对经济发展和国家安全具有重要的战略意义。
因此，降低高炉炼铁成本对于钢铁企业和国家具有重要的意义。
1 降低高炉炼铁成本的意义首先，降低高炉炼铁成本可以提高企业的盈利能力。
高炉炼铁是钢铁企业的核心生产环节之一，成本控制对于企业的盈利能力至关重要。
通过降低炉料成本、提高生产效率和质量、优化能源管理等措施，可以提升企业的盈利能力。
其次，降低高炉炼铁成本可以提高企业的市场竞争力。
钢铁行业竞争激烈，市场需求不断变化，企业必须降低成本，提高产品质量和生产效率，才能保持市场竞争力。
通过降低高炉炼铁成本，企业可以降低产品价格，从而保持甚至提升市场地位。
再次，降低高炉炼铁成本可以提高企业的环保形象。
降低高炉炼铁成本可以减少企业的能耗和资源消耗，减少对环境的负面影响。
高炉炼铁过程中需要大量的能源和原材料，其中焦炭和铁矿石是主要的消耗品，同时炉渣和废气的处理也需要大量资源。
通过采用节能减排技术和优化高炉炼铁工艺，可以有效降低成本，减少能源和资源消耗，并减少环境污染。
最后，降低高炉炼铁成本对于国家的经济发展和国家安全具有重要的战略意义。
钢铁是现代工业的基础材料，对于国家的工业化进程和国防建设具有重要的战略地位。
通过降低高炉炼铁成本，可以提高钢铁产业的整体竞争力，增强国家的经济实力，确保国家的经济发展和国家安全。
2 高炉生产分析2.1 实测方法实测方法是通过在实验室中对高炉生产过程涉及到的物理、化学和工艺参数进行实验，以寻找问题并优化生产过程。
高炉冶炼早期以木炭为主，而后使用了无烟煤，再到后来的高炉几乎都使用焦炭做燃料，并使用喷吹技术，从风口喷吹的燃料已占全部燃料用量的10—30%，有的达到了40%，用作喷吹的燃料主要有无烟煤和天然气。
一、焦炭在高炉中的作用焦炭在高炉中有一下几个方面的作用：1.发热剂：焦炭在风口前燃烧放出热量而产生高温，它使高炉内各种化学反应得以进行，并使渣、铁熔化。
高炉冶炼所消耗的热量70—80%是由焦炭燃烧来提供的。
2.还原剂：焦炭中的固定碳C和它燃烧后产生的CO、H2与铁矿石中的各级氧化物反应后，将铁还原出来。
铁矿石还原所需的还原剂几乎全部由燃料所供给。
3.料柱骨架：高炉内的铁矿石和熔剂下降到高温区时，全部软化并熔化成液体，而焦炭则既不软化也不熔化，所以它可以作为高炉内料柱的骨架来支撑上部的炉料。
焦炭在高炉料柱中约占整个体积的三分之一至二分之一，焦炭又是多孔的固体，同时它又起着改善料柱透气性的作用。
二、焦炭的物理性质焦炭的物理性质包括机械强度、筛分组成和气孔度等，其中最主要的是机械强度。
1.机械强度焦炭的机械强度主要是指焦炭的耐磨性和抗冲击的能力，其次是抗压强度。
它是重要的质量指标。
焦炭的机械强度对高炉冶炼十分重要：若机械强度不好，在焦炭运转的过程中和在炉内下降的过程中，由于炉料与炉料之间、炉墙之间相互摩擦挤压，会导致焦炭破裂而产生大量的粉末，在高炉冶炼过程中，这些粉末将渗入初渣中，增加初渣的粘度，降低了初渣的流动性，增加了煤气通过初渣带上升的阻力，最终造成炉况不顺，炉缸堆积，风口烧坏等事故。
目前我国各厂测定焦炭强度的方法是转鼓试验。
转鼓的测定有两种：大转鼓和小转鼓。
以小转鼓为好。
小转鼓是由钢板制成的无穿心轴的密封圆筒转鼓，鼓内径和鼓内宽皆为1000mm，鼓壁厚6—8mm，内壁每隔90度焊角钢（100*50*10mm）一块，共焊接四块。
试验时取50公斤大于60mm的焦炭试样装入鼓内，以25转每分的转速转100转。
准确获取铁水中硫含量的方法准确获取铁水中硫含量的方法摘要：硫含量检验是钢铁冶金成分质量管理环节的主要工作，是关乎检验工作是否成功的主要着眼点和落脚点。
本人就如何提高硫含量检验的准确度，将有关硫含量检验的主要工作过程和影响因素进行了论述。
关键词：铁水；硫含量；检验方法应用硫是生铁中的有害元素，脱硫是高炉冶炼的重要任务之一，硫含量过高，会造成钢材成品的热脆性，降低钢的焊接性、防腐和耐磨性，并产生裂纹，难于切削并降低韧性。
准确获取铁水中硫含量，是铁水质量管理的主要内容和关键点，也是影响钢铁冶炼操作的重要技术经济指标，是下道炼钢工序极为关注的质量问题。
因高炉铁水含硫量是由多个方面造成的结果，准确的获取铁水硫含量，应从以下几个环节开展测硫工作。
1 了解入炉硫负荷总量情况铁水中主要来自焦炭、矿石和喷吹燃料，其中焦炭能占到硫负荷的60%―80%。
焦炭含硫量变动原因主要是配煤结构的变动，配煤结构的调整，往往会引起含硫量的较大波动。
焦炭含硫量一般为生铁的十倍左右，各钢铁厂对焦炭硫含量都有严格的控制标准，及时掌握配煤结构的变化情况。
了解入炉焦炭的含硫情况，能够针对性的开展检验工作，对提高铁水含硫测定有很大的作用。
喷吹煤、入炉矿石对硫负荷总量也有一定的影响，在测硫工作前，了解其含硫量变动情况，对硫含量检验工作也能起到参考作用。
2 掌握高炉运行情况高炉运行情况决定铁水含硫量水平。
高炉顺行，入炉配料结构合理，铁水含硫量也比较稳定。
高炉不顺，需要配比较大焦炭或冷料，炉温有较大波动，必然引起铁水含硫量的变化，总的趋势是含炉温高，硫就下降，炉温降低，硫分上升。
在高炉运行出现问题的时候，应该适当的增加取样的密度和抽查比对方式，才能准确反应铁水硫含量的真实水平。
当焦比提高时，由于硫负荷整体上升，也从另一方面造成的高硫影响。
炉渣对铁水含硫的影响也是很大的，炉渣碱度提高，增加了炉料的吸硫能力，降低铁水含硫量。
一般炉渣量增加，铁水硫含量降低。
铁矿脱硫最全工艺我国是世界上铁矿产资源总量丰富、矿种齐全、配套程度较高的少数几个国家之一，也是开发利用铁矿产资源历史最为悠久的矿业生产大国和矿产品消费大国之一，在铁矿石数量上有优势，但其硫、磷及二氧化硅等有害杂质含量高、嵌布粒度细，造成选矿难度大、效率低，质量和品种上处于劣势，尤其是铁精矿中硫含量较高，在国际市场上缺乏竞争力。
近年来，优质铁矿石的大量进口对我国铁矿山的可持续发展造成了严重的冲击，降低铁精矿的硫含量成为迫切的科研任务，含硫铁矿石的开发与利用研究对我国国民经济的发展有着不可忽视的重要作用。
1伴生铁矿石脱硫选铁工艺技术1.1阶段磨矿、阶段选别脱硫选铁工艺磨矿细度对选矿指标的影响非常大，不同的磨矿细度其产品有不同的粒度组成，从而影响矿物的单体解离度和可选性，细粒嵌布的铁矿石，需要细磨才能使矿物单体解离。
对于嵌布粒度较细、含硫类型(黄铁矿和磁黄铁矿) 单一的铁矿石，通常采用阶段磨矿、阶段选别工艺以实现提铁降硫的目的。
安徽某铁矿石中铁矿物主要以磁铁矿形式存在，硫主要以黄铁矿形式存在，采用阶段磨矿、阶段弱磁选可得到品位为65.25%、回收率为80.33% 的铁精矿。
许开等用含TFe 42.86％、含硫 1.69％的某铁矿石作为研究对象，通过阶段磨矿、阶段选别、合理控制磁场强度及精选次数等手段，成功地运用全磁选工艺获得铁品位为66.97％的铁精矿，铁回收率达80.3l％。
张彦明利用阶段磨矿、阶段选别工艺进行了系统的试验研究，结果显示：铁回收率由之前的86.43% 提高到90.38%，铁中含硫量显著降低。
云南某铁矿石中铁矿物嵌布粒度较细，铁品位较低，为20.18％，有害元素硫超标，属较难选矿石。
采用阶段磨矿、阶段选别工艺处理该矿石，得到品位为63.98％、回收率为71.55％、含硫0.48％的铁精矿。
1.2磁选—浮选联合脱硫选铁工艺我国目前入选的磁铁矿由于粒度细，含有大量磁黄铁矿和黄铁矿，使得磁团聚在选别中的负面影响非常明显，依靠单一的磁选法提高精矿品位越来越难。
矿石中常见的伴生元素的作用2013-01-09 21:59:09.0xx联合钢铁网分享到：QQ空间新浪微博腾讯微xx更多0在铁矿石中除含铁物质和脉石之外，通常还含有许多伴生元素。
（1）硫，硫对钢材是最为有害的成分，它使钢材具有热脆性。
因为FeS与Fe结合成低熔点(985℃)合金，冷却后凝固成薄膜状，并分布于晶粒界面之间，当钢材被加热至1150～1200℃时，硫化物首先熔化，使钢材沿晶粒界面形成裂纹。
硫对铸造生铁同样有害，它降低生铁的流动性及阻止碳化铁的分解，所以使铸件容易产生气孔，又因Fe3C硬而脆使铸件难以车削加工并降低铸件的韧性。
国家标准规定硫的含量，炼钢生铁最高不能大于0.07%，铸造生铁最高不能大于0.06%，因此要求矿石中含硫愈少愈好。
在高炉冶炼过程中。
硫在高炉内可以除去90%以上，但脱硫要求提高炉渣碱度。
需要增加石灰石的用量，同时渣量也随之增加，这样势必要使高炉焦比升高，产量降低，根据鞍钢经验，矿石中含硫升高0.1%，焦比升高5%。
一般规定矿石中S≤0.06%为一级矿；S≤0.2%为二级矿；S≤0.3%为高硫矿。
对于含硫高的矿石可以通过选矿、焙烧和烧结等方法处理，以降低矿石含硫量。
（2）磷，磷也是钢铁材料的有害成分，磷使钢铁具有冷脆的性质。
磷化物聚集于晶界周围减弱晶粒间的结合力，使钢冷却时发生很大的脆性，从而造成冷脆现象。
但磷又可以改善铁水的流动性，所以在浇注形状复杂的普通铸件时，允许生铁中含有较高的磷。
因磷的存在同样影响铸件的强度，所以，除少数高磷铸造铁允许有较高的含磷外，一般生铁含磷愈低愈好。
由于磷在选矿和烧结过程中不易除去，而在炼铁过程中磷又全部还原进入生铁，所以控制生铁含磷的惟一途径就是控制原料的含磷量。
对于高磷矿石。
可以冶炼供碱性转炉用的高磷生铁，所得的高磷钢渣是很好的化肥。
（3）铅，我国一些铁矿石中含有少量的铅，在普通烧结过程中不能去除铅。
PbS可用浮选方法分离，含铅矿石也可用氯化焙烧的方法使铅铁分离并加以回收。
一种低磷低硫钢冶炼新工艺
低磷低硫钢冶炼新工艺是指在钢铁冶炼过程中，采用一种新的工艺来降低钢材中的磷和硫含量。
这种工艺能够有效减少钢材中的磷和硫元素含量，提高钢材的质量和性能。
具体的低磷低硫钢冶炼新工艺可以包括以下几个步骤：
1. 选用低磷低硫原料：选用含磷硫较低的铁矿石和其他辅助冶炼原料，以降低磷和硫进入冶炼过程的量。
2. 精确控制添加剂：通过精确计量和控制添加剂，如脱磷剂和脱硫剂的投加量和时间，使其充分与钢液中的磷和硫元素反应，并形成易脱除的化合物。
3. 提高反应效率：通过调整冶炼温度、氧气供应和搅拌方式，使脱磷剂和脱硫剂与钢液中的磷和硫元素充分接触，提高反应效率。
4. 精炼处理：采用精炼设备进行钢液的净化和脱磷脱硫处理，如采用高温精炼炉进行脱磷和脱硫，利用氧气和其他气体进行控制和调节。
这种低磷低硫钢冶炼新工艺可以降低钢材中的磷和硫含量，提高钢材的质量和性能，使其更适合用于高端产品和应用领域。
同时，该工艺能够减少对环境的污染，提高冶炼过程的安全性和可持续性。
铝用阳极组装磷生铁配比与探讨摘要：通过对磷生铁配比优化的研究发现：将新的阳极碳块和导杆组连接在一起,连接部位是导杆组的钢爪与碳块的碗间隙之间，盛装在台包中的熔融状态的磷生铁水，借助于浇注机将其注入到钢爪与碳碗间隙之间冷却后使导杆组与碳块结合为一体，运入电解工序使用,调整后的磷生铁配比更能满足生产节能降耗的需要，生产运行统计表明：采用新配方后无法压脱率降低了1.08％，铁碳压降降低31.25ｍv，试验效果非常明显的。
关键词：磷生铁配比优化实践一.磷生铁的应用组成及现状分析1.磷生铁的应用将新的阳极碳块和导杆组连接在一起,连接部位是导杆组的钢爪与碳块的碗间隙之间，借助于浇注机将其注入到钢爪与碳碗间隙之间冷却后使导杆组与碳块结合为一体，运入电解工序使用。
2.磷生铁的组成及作用磷生铁组成各化学成分在磷生铁中作用各不相同，磷生铁中常规五大元素C、Si、Mn、P、S；C是促进石墨化并对石墨的形状、大小有很大影响的元素，含碳量一般在2.6-3.5%之间。
Si是促进石墨的析出和球化，改善铸铁性能含量在2.0-3.0%。
锰是阻碍石墨化的元素，增加铁原子之间的结合力，使金属基体强度上升，提高机械强度含量控制在0.6-0.9%。
P使铁水粘度降低，增加铁水对铸型的润湿能力．提高铁水的流动性，所以P能很明显地提高铁水的流动性．从而改善铁水的浇铸性能。
为保证磷铁环压脱性能及机械性能，含量在0.8－1.6％之间。
硫是强烈阻碍石墨化的元素，属有害物质，在生产中应尽量把硫从铁水中除去，以利于降低压降。
同时它还降低铁水流动性，恶化浇铸性能。
一般含硫量控制在0.15%以下。
当含S量超过0.18％以后，铁水流动性变差．3.阳极组装存的问题阳极组装用磷生铁各元素含量达不到技术要求,影响铁水导电率和铁水流动性。
浇注裂纹阳极浇注后碳碗裂纹较多；裂纹较多容易造成铁环与阳极脱落。
熔炼温度偏高；在电解铝使用过程中，会增大导杆、阳极的导电压降。
将导致电解使用过程中阳极的脱落情况发生；从电解返回组装的阳极，其钢爪上的磷铁环不易破碎。
