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超超临界机组给水加药方式的选择作者：张艳玲来源：《科技信息·下旬刊》2017年第08期摘要：机组安全经济运行，采用合理的锅炉水处理方式是十分必要的。
关键词：加药；加氧；给水处理一、概况近年来，燃煤大容量锅炉的数量剧增，燃煤发电厂竞争激烈，发电厂利用小时数下降，电网对发电厂非停考核更加严格，这就要求燃煤发电厂设备可靠性高。
同时防止锅炉四管爆管，对锅炉水质要求更高。
经过多年研究和试验，锅炉给水、凝结水加药工艺不断优化，特别采用给水、凝结水加氧处理工艺应用。
二、给水处理方式1.大容量锅炉给水采用的处理方式：还原性全挥发处理、弱氧化性全挥发处理、加氧处理。
（1）还原性全挥发处理是指锅炉给水加氨和还原剂的处理，简称AVT（R）。
给水加氨是为了提高pH。
适宜的pH可以最大限度地减缓金属材料的腐蚀速度。
最佳pH值为9.2～9.6。
铜合金最佳的pH值为8.5～9。
由于除盐水箱不严密会溶入一些二氧化碳，除氧器运行工况不正常，使给水中含有一定量的二氧化碳。
氨和二氧化碳反应生成碳酸氢铵，消耗部分氨。
因此，实际加氨量比理论加氨量大一些，多加量与二氧化碳含量有关。
还原性全挥发处理不足。
在上世纪80年代以前，在世界范围内几乎所有的锅炉给水都采用还原性全挥发处理。
后来试验发现，水质在达到一定纯度后，加联氨对钢铁不但没有好处，有时反而会使给水和湿蒸汽系统发生流动加速腐蚀。
给水进行全挥发处理时，钢铁表面是双层氧化膜，外层是Fe3O4膜，这种膜不致密，孔隙率大，溶解度也较大。
特别是在150～180℃、pH较低以及流速大的条件下，Fe3O4膜的溶解速度加快，这种情况就称为发生了流动加速腐蚀。
（2）弱氧化性全挥发处理是指锅炉给水只加氨不加联氨的处理方式，简称AVT（O）。
加氨的作用与还原性全挥发处理是相同的，即为了提高给水的pH。
不加联氨使给水中保留少量的溶解氧，在有氧的条件下，钢材表面的Fe3O4氧化膜可被氧化为Fe2O3，Fe2O3膜比较致密，耐冲刷性能好，能明显减轻或消除流动加速腐蚀。
超超临界机组本质安全的给水加氧技术实践发表时间：2018-10-01T10:48:44.293Z 来源：《电力设备》2018年第16期作者：高玉春[导读] 摘要：流动加速腐蚀、省煤器管内壁结垢、水冷壁节流孔圈污堵以及过热器、再热器爆管是影响超超临界机组安全稳定运行的突出问题，本质安全的给水加氧处理技术是解决上述问题的重要手段。
（大唐南京发电厂南京市 210059）摘要：流动加速腐蚀、省煤器管内壁结垢、水冷壁节流孔圈污堵以及过热器、再热器爆管是影响超超临界机组安全稳定运行的突出问题，本质安全的给水加氧处理技术是解决上述问题的重要手段。
本文介绍了大唐南京发电厂两台660MW超超临界机组在实施本质安全的给水加氧处理技术方面的实践，该项水处理技术提高了机组的安全性和经济性。
关键词：超超临界；本质安全；给水加氧；腐蚀；爆管；氧化皮1 前言大唐南京发电厂两台660MW机组分别于2010年8月和12月投入商业运行，其锅炉为哈尔滨锅炉厂有限公司生产的HG-2023.3/26.15-YM1型超超临界参数变压运行直流炉，单炉膛、一次再热、平衡通风、露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构∏型锅炉，锅炉额定蒸发量1928t/h，主蒸汽压力26.15MPa，主蒸汽温度605℃。
该型锅炉由哈尔滨锅炉厂有限责任公司引进三菱重工业株式会社技术生产。
大唐南京发电厂两台机组投产后，为减缓热力系统腐蚀，给水处理方式采用了氧化性全挥发处理（A VT（O）），水汽质量在GB/T 12145-2008《火力发电厂机及蒸汽动力设备水汽质量》和DL/T 912-2005《超临界火力发电机组水汽质量标准》的基础上，按照中国大唐集团对超临界以上机组水质控制的指导意见，结合超超临界机组的特性，制定了严格的水汽质量企业标准，尤其是在凝结水精处理出水指标和给水pH值控制上要求更高，投产一年多来，机组运行平稳。
2 实施本质安全的给水加氧技术的必要性2.1 自2006年以来，哈尔滨锅炉厂有限公司生产的该型锅炉陆续在国内多家电厂相继投产，投产初期较为稳定，但在运行大约两年后，一些电厂陆续出现了水冷壁节流孔结垢堵塞，导致爆管事故的发生。
超临界机组给水加氧加氨联合处理分析前言为了解决A VT水工况存在的问题，德国20世纪70年代提出了对给水进行加氧处理的中性水工况，即中性水处理。
中性水处理就是利用溶解氧的钝化作用原理，在高纯度锅炉给水中加入适量氧化剂，以促进金属表面的钝化，从而达到进一步减少锅炉金属腐蚀之目的。
虽然中性水处理在直流锅炉上的应用取得了显著效果，但是在中性水处理工况下给水为中性高纯水，其缓冲性很小，稍有污染即可使给水的PH值降低到6.5以下，此时加氧不仅不会促进金属的钝化，而且会加速金属的腐蚀。
为了克服中性水处理的这一不足，德国在中性水处理的基础上发展出加氧与加氨联合水处理技术，并在1982年将其正式确立为一种主流锅炉给水处理新技术。
目前CWT已经在欧洲、美国即亚洲许多国家的直流机组上得到了应用。
我国1988年首先在望亭电厂直流锅炉上进行了CWT实验，取得了较好效果，在1991年通过了部级鉴定。
现在，CWT水处理技术已经在国内的亚临界和超临界机组上普遍应用。
第一章超临界机组给水处理现状简介由直流锅炉的工作原理可知，超临界机组对凝结水和给水的纯度，以及凝结水-给水系统腐蚀的控制要求极高。
为了阐明超临界机组的给水水质表准，首先必须弄清给水带入锅内的杂志在炉管中沉寂和被蒸汽携带的情况。
与各种杂质在给水中的含量及其在蒸汽中的溶解度等因素有关，因为随给水进入锅炉的杂质，除了被蒸汽携带的部分外，其余的部分就沉积在炉管中，而蒸汽的量主要与杂志在蒸汽中的溶解度有关。
1.杂质沉积的因素和部位影响杂质沉积过程的因素很多，例如杂质在高温炉水中的溶解度、水冷壁管的热负荷、锅炉的运行工况等等。
在高温炉水中，钙镁等盐类的溶解度随温度的上升而降低。
锅炉参数高，水中的杂质就越容易达到饱和浓度，于是在蒸汽湿份较高的区域中就开始沉积。
对于氧化铁等在高温炉水中的溶解度很小的杂质，当给水中其含量较高时，甚至可能在沸点以前的炉管中沉积。
锅炉炉膛各部分的热负荷不可能事非常均匀的，炉管热负荷越高，靠近管壁的炉水蒸发越剧烈，杂质越容易浓缩到饱和浓度而在管壁上沉积。
给水加氧在1030MW超超临界机组的应用实践摘要:本文介绍了1030MW超超临界机组投产后给水加氧处理技术的应用。
详细叙述机组给水加氧的条件、转换过程、水汽指标的变化情况，以及加氧处理技术实施后水汽系统含铁量显著降低，精处理混床运行周期延长，加药量减少，效果显著。
提高了机组运行的经济性和安全性。
关键词: 超超临界；1030MW 机组；给水加氧；含铁量引言随着我国电力工业的发展，大量的超临界、超超临界机组都采用了给水加氧技术并取得了显著的经济及安全效益。
目前除了直流炉之外，汽包炉也开始使用给水加氧技术。
加氧水处理技术和其它水化学工况相比有着显著的优越性：给水含铁量小，锅炉结垢速率低，延长锅炉酸洗周期；锅炉压差略有下降；给水处理所用化学药品用量大大减少，有利于环境保护，运行成本明显降低；给水 pH 降低，大大延长了凝结水精处理设备运行周期等。
机组概况某电厂1030MW超超临界燃煤机组锅炉为3099 t/h超超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉，单炉膛塔式布置，全钢架悬吊结构的锅炉。
自2012年11月投产，采用给水AVT(O)工况运行，发现凝结水及给系统存在明显的流动加速腐蚀，导致给水铁离子含量较高。
根据机组要求，决定将给水处理方式由AVT(O)改为OT，以降低给水铁离子含量，降低凝结水和给水系统存在流动加速腐蚀。
给水加氧技术的实践过程设备的简介给水加氧设备由加氧汇流排、控制柜、管道和阀门组成。
其作用是将氧气精确地加入到水汽系统。
加氧前的技术条件水汽系统严密可靠，凝汽器无泄漏。
凝结水、除氧器入口、省煤器入口及主蒸汽的氢电导率均小于0.10μs/cm。
热力系统不含铜部件，阀门和泵的密封材料满足给水加氧要求。
对水汽系统在线仪表进行校验，保证水汽系统在线仪表能准确投入运行。
凝结水进行100% 精处理，控制混床出水电导率小于0.10μs/cm，钠小于3μg/L，二氧化硅小于10μg/L。
要求受热面的沉积量小于200g/m2，洁净的受热面表面有利于OT转化过程，也有利于形成保护膜。
2×600MW超超临界燃煤发电机组水汽监督及化学加药处理运行规程Operating regulations for waste water treatment（试行）编制：审核：批准：1 主题内容和适用范围本规程规定了化学水汽岗位的工作内容、要求和标准，本规程适用于化学运行对水汽监督及涉及的处理、分析和监督。
本规程适用于化学试验、运行。
本规程还适用于值长、集控运行人员及其他部门有关专业人员。
2 引用标准电力工业技术管理法规（1980年版）DL/T 561－98 化学监督制度SD135--86 火力发电厂水汽质量标准3概述3.1热力系统流程阚山发电公司2×600MW超超临界机组，热力系统流程如下：500T水箱凝结水输送泵凝汽器凝结水泵给水加氨、加氧轴加低压加热器除氧器给水泵高压加热器省煤器启动分离器过热器高压缸再热器中压缸低压缸凝汽器3.2水汽取样系统介绍3.2.1汽水取样及检漏取样装置的形式每台机组设置一套汽水取样装置和一套凝汽器检漏装置，水汽取样装置包括降温减压架（高温盘）、取样仪表屏（低温盘）；凝汽器检漏装置包括检漏取样架、检漏仪表屏。
样品水首先到高温盘经减压冷却后，再至低温盘，低温盘上设有恒温装置、分析仪表及手操取样阀。
凝汽器检漏装置：每台机组凝汽器共设8个检漏点，A/B侧各4个，其中每4个检漏点为一组，共设置2台取样泵，取样泵单元均布置在凝汽器下。
8个取样点共配置1台在线导电度表。
正常情况下，该系统不运行。
凝汽器检漏装置由检漏取样架和检漏仪表盘两部分组成，整套装置至少包含2台取样泵、相关的阀门、电导池、发送器、导电度表、人工取样器及实现报警、信号传送功能全部部件、管路、电气、控制部件等组成。
3.2.2高温高压架：为完成高压高温的水汽样品减压和初冷而设，至少包括减压阀，冷却器，阀门等整套的设施和部件。
3.2.3低温仪表取样装置：由低温仪表盘和手工取样架两部分合二为一。
至少由实现样品测试、取样、报警、信号传送及自动保护等功能全部部件、管路、电气、控制、阀门等组装而成。
第３３卷第８期２００５年８月妻氧电力ＥａｓｔＣｈｉｎａＥＪｅｃｔｒｉｃＰｏｗｅｒＶ０１．３３Ｎｏ．８Ａｕｇ．２００５超临界机组给水加氧处理的探讨黄国龙１。
于海全２（１．国华太仓发电有限公司，江苏太仓２１５４３３；２．江苏省电力科学研究院，江苏南京２ｌ００３６）摘要：对当前我国超临界机组给水加氧处理的若干问题进行了分析探讨，阐述了给水加氧处理的机理，就加氧条件、加氧浓度、运行中加氧注意事项、停炉保护注意事项等进行了分析。
关键词：超临界机组；给水加氧处理；停炉保护中图分类号：Ｔｌ＜２２３．５文献标识码：Ｂ文章编号：１００ｌ－９５２９（２００５）０８删２讲ｏｘｙｇｅｎａｔｅｄｔｒｅａｔｍｅｎｔｆｏｒｆｅｅｄｗａｔｅｒｏｆ娜ｐｅｒｃｒｉｔｉｃａｌ眦ｌｉｔｓ删ＨⅣＧＧ∞－ｆｏ昭。
，Ⅲ舰ｉ—ｇ∞凡２（１．ＧｕｏｈｕａＴａｉｃａｎｇＰｏｗｅｒＧｅｎｅｍｔｉｏｎＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｔａｉｃａｎｇ２１５４３３，Ｃｈｉｎａ；２．ＪｉａｎｇｓｕＥｌｅｃｔｒｉｃＰｏｗｅｒＲｅｓｅａｒｃｈＩｎｓｔｉｔｕｔｅ，Ｎａｎｊｉｎｇ２１００３６，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｐｍｂｌｅｍｓｉｎｏｘｙｇｅｎａｔｅｄｔｒｅａｔｍｅｎｔ（ＯＴ）ｆｏｒｆｅｅｄｗａｔｅｒｏｆｓｕｐｅｒｃｒｉｔｉｃａｌｕｎｉｔｓｉｎＣｈｉｎａａｎａｌｙｚｅｄ．‘ｒｈｅｍｅｃｈａｎｉｓｍｏｆ０Ｔｆｏｒｆｅｅｄｗａｔｅｒｉｓｅｘｐａｔｉａｔｅｄ，ａｎｄｔｈｅ０Ｔｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ，ｃｏｎｃｅｎｔｍｔｉｏｎｏｆ０Ｔ，ｐｒｅｃａｕｔｉｏｎｓｉｎ０Ｔｄｕ卜ｉｎｇｏｐｅｒａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｕｎｉｔｓ，ａｎｄｔｈａｔｉｎｂｏｉｌｅｒｌａｙ－ｄｏｗｎｐｍｔｅｃｔｉｏｎａＩ℃ａｎａｌｙｚｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｓｕｐｅｒｃｒｉｔｉｃａｌｕｎｉ‘；ｏｘｙｇｅｎａｔｅｄｔｒｅａｔｍｅｍ（ｏｒｒ）；ｂｏｉｌｅｒｌａｙｄｏｗｎｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ１加氧处理的机理机组内水的纯度达到一定要求后，加入一定浓度的氧不但不会增加腐蚀，反而会使金属表面形成一层致密的保护性氧化膜，进入钝化区，阻止金属发生流动加速腐蚀，降低给水含铁量、锅炉管的结垢速率和锅炉整体运行阻力，从而提高锅炉效率。
超临界机组给水加氧处理试验方案1、前言超临界机组给水加氧处理是利用给水中溶解氧对金属的钝化作用，使给水系统金属表面形成致密的保护性氧化膜，以降低给水的铁含量，防止炉前系统发生流动加速腐蚀（FAC，Flow Accelerated corrosion）、降低锅炉管的结垢速率、减缓直流炉运行压差的上升速度、延长直流炉化学清洗的周期和凝结水精处理混床的运行周期。
国内外超临界机组的运行经验表明，给水加氧处理是超临界机组最佳的给水处理工况。
为了顺利开展超临界机组给水加氧处理试验，提出加氧处理试验方案。
2、目前给水处理工况存在的主要问题目前，我省超临界机组给水均采用加氨、联氨的全挥发处理工况（A VT(R)），并控制给水pH值8.8~9.3（有铜给水系统）、pH值9.2~9.6（无铜给水系统）、pH 值9.1~9.4（凝汽器为铜管，其他加热器均为钢管），联氨≤30μg/L。
通过调查，这种给水处理工况主要存在以下问题：（1）虽然给水氢电导率很低（＜0.15μS/cm＝，但是给水、疏水含铁量较高，给水系统存在流动加速腐蚀现象；（2）超临界直流炉运行压差上升速度过快；（3）锅炉水冷壁结垢速率较高；（4）汽轮机低压缸初凝区存在酸性腐蚀现象等。
这些问题是采用A VT(R)处理机组普遍存在的问题。
因此，寻找一种可以降低给水、疏水系统的腐蚀和热力系统的结垢速率，减缓汽轮机结垢、积盐，延长锅炉化学清洗周期的运行工况，是完全有必要的。
3、机组采用加氧处理的必备条件3.1给水水质要求对于采用给水加氧处理的机组，其给水氢电导率应小于0.15μS/cm，期望值为小于0.10μS/cm。
3.2凝结水水质要求对于采用给水加氧处理的机组，在实施给水加氧试验过程中，应确保凝汽器不发生泄漏，凝结水氢电导率应小于0.30μS/cm。
3.3凝结水精处理设备要求对于采用给水加氧处理的机组，凝结水系统应配置全流量精处理设备，以维持给水极低的含盐量（氢电导≤0.15μS/cm，期望值≤0.10μS/cm）。
3.4热力系统材质要求对于采用给水加氧处理的机组，除凝汽器管材外，水汽系统各设备均应为钢制元件。
对于水汽系统有铜加热器的机组，应通过专门试验，确定在加氧后不会增加水汽系统的含铜量，才能采用给水加氧处理工况。
3.5水冷壁垢量要求当锅炉水冷壁管内的结垢量达到200g/m2~300 g/m2时，在给水采用加氧处理前宜进行化学清洗。
3.6机组负荷要求在实施给水加氧试验过程中，应确保机组运行工况稳定，机组负荷一般要400MW以上。
4、给水加氧处理试验内容4.1热力系统材料调查热力系统材料包括锅炉水汽系统的“四管”（省煤器管、水冷壁管、过热器管和再热器管）、汽轮机、高压加热器、低压加热器等设备部件的材料和状态以及有关阀门的阀座、密封环的材料和状态。
通过热力系统材料调查以确定这些材料中是否含有铜，以便于在加氧处理试验过程中给水pH值和氧含量的调整；确定高温过热器/再热器的材质和目前的状态，以便于过热器/再热器高温水蒸气氧化行为的分析和预防。
4.2热力系统水质查定对整个热力系统取样点的水质情况进行全面的查定，以评价机组目前的水质状况，判断机组是否满足给水加氧处理试验要求，并为日后评定加氧处理效果建立基础数据。
给水加氧处理对热力系统水质有严格的要求，达到水质要求，加氧处理能起到较好的防腐效果，达不到水质要求，反而会增加热力设备的腐蚀。
调查主要围绕水汽样品中铜、铁、氯离子、TOC（总有机碳）、给水ORP（氧化还原电位）等指标展开。
4.3凝结水精处理评价、查定试验目前，超临界机组凝结水均全量经过精处理装置处理，精处理装置由2台50%前置过滤器+3台高速混床组成。
其中前置过滤器在运行过程中由运行压差或运行时间控制反洗；高速混床采用体外再生，再生系统目前比较流行的是锥斗法和高塔法。
在给水加氧处理试验前，对机组凝结水精处理混床运行工况进行评价和优化，确保经过精处理装置后的水电导率≤0.15μS/cm，期望值≤0.10μS/cm，并对精处理装置出水中的氯离子、硫酸根进行系统查定。
4.4在线化学仪表的校验在进行给水加氧处理试验期间，为确保水汽品质，对水汽系统在线化学仪表进行校验，并保证水汽系统在线化学仪表能够连续投入运行，测量结果准确。
凝结水出口氢电导率、溶解氧，精处理混床出口氢电导率，低加出口电导率，给水氢电导率、溶解氧、pH表，过热蒸汽氢电导率等仪表尤为重要。
4.5给水加氧预备性试验4.5.1加氧点的选择加氧点有两个，可根据实际情况选择凝结水精处理设备出口或给水泵的吸入侧。
当机组为无铜系统时（凝汽器管除外），加氧点可先选择凝结水精处理出口，待低压给水系统转换完成后，加氧点再选择给水泵的吸入侧进行加氧，以完成高压给水系统及锅炉受热面的转换。
也可以在上述两点同时向系统中加氧，这样可在低压和高压给水系统中同时进行转换，缩短转换时间。
当系统为有铜系统时，即低压加热器为铜合金管时，应选择给水泵的吸入侧进行加氧。
同时，应经过专门的调整试验，选择适宜的pH和氧含量的控制范围。
4.5.2加氧设备的调试加氧系统一般由氧气储存设备、氧气流量控制设备和氧气输送管线组成，其中氧气管线包括氧气母管和气路支管，氧气母管采用黄铜管或不锈钢管，母管与氧气瓶的连接采用专用卡具。
氧气在母管出口减压后经氧量控制装置与气管支管连接，气路支管应采用不锈钢管。
加氧设备的调试主要包括加氧设备的清洗、耐压试验和严密性试验。
氧气系统安装完毕后，首先用四氯化碳清洗氧气系统，然后用氮气进行吹扫。
氮气吹扫完毕进行耐压和严密性试验，加氧母管耐压试验压力为13 MPa，向精处理出口加氧管及向除氧器出口加氧管耐压试验压力均为1.2 MPa。
耐压试验结束进行加氧系统严密性试验，充氮气至耐压试验压力，切断供气源后，系统压力下降速度小于0.1 MPa/天。
一般选用纯度大于99%的氧气作为氧化剂。
4.6实施转换4.6.1给水停止加联氨在确定将机组给水处理工况转换为加氧处理之前，应至少提前一个月停止联氨的加入。
在停加联氨期间，应加强对给水溶解氧和铁的监测。
经验证明，停止加联氨的时间越长，转换过程所用的时间越短。
转换前的水质达到稳定，给水的氢电导率≤0.15μs/cm，给水的pH在9.0～9.6的范围。
系统工况具备上述条件后即可实施转换工作。
4.6.2实施转换及加氧量的控制在加氧初始阶段，一般控制凝结水或给水氧含量在150～300μg/L左右，同时监测各取样点水样的氢电导率的变化。
在此阶段，在氧的作用下，给水系统的金属氧化膜的形态和结构发生变化，同时发生氢电导率、铁和铜含量升高的现象。
如果给水和蒸汽的氢电导率升高，但未超过0.2μs/cm，而且凝结水的氢电导率并不随之变化，则可保持给水氧含量在300μg/L左右，最高不能超过500μg/L。
对于无铜系统而言，可以首先从凝结水精处理设备出口向系统加氧，即钝化低压给水系统，同时监测除氧器入口水样进行含氧量。
接下来依次对除氧器、高压给水系统进行转换。
整个给水系统转换完成所需要的时间大约为几小时到几天不等，这取决于机组在A VT方式下运行时系统漏入空气的情况、停加联氨时间的长短和汽水取样管的状态等。
在给水系统的转换完成后，调整加氧量在30μg/L～150μg/L，监测主蒸汽和再热蒸汽的含氧量，继续对高低压加热器的汽侧进行钝化。
此过程中需要微开或关闭加热器的排汽门，并监测疏水的含氧量直到剩余氧量大于30μg/L为止。
对于低压加热器为铜合金的系统而言，转换可以首先从高压给水系统开始进行，低压系统则保持原A VT状态。
其余过程同上。
在整个转换过程中，各个阶段应加强对相应取样点水样铁含量的监测。
没有安装在线溶氧表的取样点用便携式溶氧表监测氧含量。
4.6.3除氧器、加热器排汽门的调整在除氧器排汽门全关的情况下，机组因升降负荷而使除氧器出口溶解氧含量波动过大，同时系统中的一些不凝结气体和微量CO2在除氧器中不断积累而导致汽水氢电导的上升；而在除氧器排汽门开度过大的情况下会造成不必要的氧气、热量的损失。
所以除氧器排汽门在加氧处理运行过程中应微开或定期开启排汽。
至于排汽门的开度或定期开启的周期长短，应在转换试验过程中根据实际情况具体确定。
同样，对于高、低压加热器的排汽门，为达到既可在机组启动时排除汽侧的不凝结气体，又可在运行中维持足够的氧含量，其开关状态也应在转换试验过程中加以具体确定。
4.6.4调整给水pH在完成上述转换后，可对给水pH值进行调整。
对无铜的系统而言，给水pH值的调整可分两步进行。
首先调整到8.5～9.0，监测给水铁含量，如无明显变化或升高，则进一步调低到8.0～8.5的范围，同时监测给水铁含量，如无增加现象，则可维持在此范围内稳定运行。
对有铜系统而言，应严格根据试验确定的条件控制，并注意由于随着给水pH 的降低，铜的溶出速度将大大提高。
根据国内的经验认为，合适的pH值范围应维持在8.7～8.9。
另外，在机组正常运行中，应尽量保持pH值的稳定，尤其在低pH值时更应注意避免大范围的波动，因为pH值的大范围波动会导致铜、铁溶出速度同时增加。
4.7机组正常运行和启停机期间有关化学控制参数的确定在给水加氧处理试验结束前，向电厂提供加氧机组启动时的水质处理、运行过程中的水质监督指标以及机组停运期间的保护方法。
5、需要说明的问题目前，人们总是容易将超临界机组过热器/再热器高温蒸汽氧化与给水加氧处理联系在一起，并认为给水加氧处理会导致过热器/再热器氧化皮问题。
国内外学者对过热器/再热器高温蒸汽氧化行为进行了广泛的研究，国内各发电集团公司也都已组织专门会议对此问题进行研讨，并已达成以下共识：（1）钢表面氧化皮的生成是金属在高温水汽中发生氧化的结果。
氧化所消耗的氧来源于水汽本身的结合氧，而非来源于水汽中的溶解氧。
（2）温度是影响过热器/再热器氧化皮生长速度的重要因素，温度愈高氧化皮的增厚愈快。
（3）当氧化层达到一定厚度时，在机组快速启、停等温度急剧变化的过程中，管壁金属与氧化层之间的内应力和膨胀差应力大，造成氧化层剥落。
（4）过热器/再热器氧化皮的生长、剥离与机组是否采用给水全挥发处理或给水加氧处理没有关联。
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