管道系统吹洗记录

管道吹扫规范标准字号：⼤中⼩1. ⽬的为消除隐患，避免不必要的损失，为⼯程项⽬的管道系统吹扫（清洗）提供指导，以检查管道系统的清洁度的施⼯质量，使系统运转能顺利进⾏。

2. 适⽤范围本公司所承建的⼯业管道安装⼯程管道系统的吹扫（清洗）⼯序。

本⽂取代原三级⽂件QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 006。

3. 引⽤标准及编制依据3.1 《⼯业⾦属管道⼯程施⼯及验收规范》GB50235-973.2 《⽯油化⼯有毒、可燃介质管道施⼯及验收规范》SH3501-20023.3 《压⼒管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号4. ⼯作内容及操作流程吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）介质选定管道系统吹扫（清洗）管道系统复原5. 操作程序及技术要求5.1 吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施⼯单位对系统的实体及资料进⾏全⾯检查，确认合格后⽅可进⾏。

5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。

5.1.2 向参加吹扫⼯作的⼈员进⾏技术交底。

5.1.3 压⼒试验时，需要装设隔断盲板的地⽅，压⼒的导⼊⼝以及拆除的仪表、阀门等附件需装设临时短管的地⽅要考虑吹扫⼯作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。

5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并⽤临时短管接通。

对拆除下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。

5.1.5凡⽤⽓体（如氮⽓、压空）和清⽔冲洗的管道，在吹扫前先⽤敲打法，使附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的⽬的。

5.1.6⾦属管转⼦流量计、玻璃管转⼦流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压⼒表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟⼄烯阀等拆除，⽤临时短管和孔板代替。

安全阀应拆除或插⼊盲板予以隔离。

5.1.7 仪表导压管、PH计主阀关闭，下⽅侧打开；铁壳温度计、液⾯开关不拆；液⾯调节计、液⾯计主阀关闭。

字号：大中小1. 目的为消除隐患，避免不必要的损失，为工程项目的管道系统吹扫（清洗）提供指导，以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。

2. 适用范围本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）工序。

本文取代原三级文件QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 006。

3. 引用标准及编制依据3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20023.3 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号4. 工作内容及操作流程吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）介质选定管道系统吹扫（清洗）管道系统复原5. 操作程序及技术要求5.1 吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。

5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。

5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。

5.1.3 压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。

5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。

对拆除下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。

5.1.5凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。

5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。

安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。

5.1.7 仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节计、液面计主阀关闭。

管道系统冲洗施工
（1）水冲洗的具体要求
1) 管道冲洗水采用干净水。

2) 水冲洗时，水流速大于工作流速，且不能低于1.5m/s。

3) 排放水引入可靠的排水井或沟中，通过污水泵排放至市政管网。

排放管的截面积不能小于被冲洗管截面积的60%。

排水不能太快，以防形成负压
4) 水冲洗要连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。

5) 当水冲洗合格后暂不运行时，将水排尽并吹干后封闭管口。

（2）管道吹洗、冲洗应注意事项
1) 对不允许吹洗、冲洗的管道附近，如：节流阀等，应暂时拆下并妥为保存，临时用短管代替或采取其他措施完成吹洗，然后重新装上。

2) 吹洗前检查管道支架是否牢固可靠，吹洗前选择安全可靠的疏排位置，排放管要固定牢固，以便承受强大的反作用力。

3) 吹洗时按照主管、支管、疏排管的顺序进行，吹出的赃物不允许进入设备或吹洗合格的管道。

4) 吹洗时应用锤敲打管道，尤其应重点敲打焊缝、死角等重点部位。

5) 管道吹洗合格后，及时填写管道系统吹洗记录。

6) 管道吹洗合格后，除规定检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

管道系统吹洗一、一般规定1．管道系统液压试验合格后气体泄漏性试验前，应进行管道系统吹洗。

2．管道系统的吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

公称直径大于或等于600mm的管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道应用空气吹扫。

对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。

3．管道系统吹洗前，应编制管道系统吹洗方案，并按经批准的吹洗方案进行。

方案应有下列内容:（1）吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；（2）吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；（3）检查方法、合格标准；（4）安全技术措施及其他注意事项。

4．管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作:（1）将孔板、喷咀、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗合格后复位。

不需拆除阀芯的阀门，将阀芯提升，使其处于全开状态；（2）不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板，使其与吹洗系统隔离；（3）检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

（4）吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。

5．管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行:（1）设备、阀门、仪表件前应设置吹洗口，难以吹洗净的管段、急转弯、排空、倒淋等处也应设置吹洗口；（2）按主管──支管──疏排管的顺序吹洗；（3）吹洗主管时，应关闭支管阀门；（4）支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。

6．吹洗管道系统的介质，应满足下列要求:（1）保证有足够的流量和压力；（2）进气管与出气管的截面积应基本相同；（3）吹洗压力不得超过管道系统的设计压力；（4）吹洗流速不低于工作流速。

7．吹洗时，应不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。

不锈钢管道应用木锤或铜锤敲打。

8．吹洗时应采取措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道。

钢制管道在强度试验合格后和气压严密性试验前，按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》的要求，应进行冲洗和吹扫。

多年来主要采用水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫等技术进行冲洗和吹扫。

对于小直径管道这是比较有效的，对于直径较大的管道常常由于吹扫介质的流速满足不了规定的要求而达不到理想吹扫效果。

由于管路附件和仪表越来越先进．生产工艺技术要求不断提高．一些施工技术已不能满足施工要求。

在大口径钢制管道的吹扫与冲洗施工中．爆破吹扫法正在取代以往采用的其它施工方法。

爆破吹扫是将被吹扫的管道一端用强度比管道低得多的爆破片封闭，另一端通入压缩空气。

系统内空气压力逐渐升高，当超过爆破片所能承受的极限压力时，爆破片突然破裂，系统中的压缩空气瞬时迅速膨胀从爆破口以极高的速度喷出。

同时管道内的焊渣和其它杂物在爆破引起的震动作用和高速气流的冲击下也随之排出，反复数次，即可达到吹扫要求。

爆破吹扫的准备工作及施工要求：(1)管道的压力试验已合格，工程质量已达到施工规范及设计文件的规定；(2)吹扫方案已经建设单位、监理单位批准．并为参与吹扫人员掌握；(3)不允许参与吹扫的孔板．流量计、[wiki]阀门[/wiki]等已经隔离，该吹扫管道与其它相邻管道．[wiki]设备[/wiki]业已隔离；(4)爆破系统的选择非常重要．直接关系到系统吹扫的洁净程度和吹扫工效的高低。

一般应依据管道施工图并结合实际工艺流程来划分．充分考虑由于爆破引起的作用力影响．尽可能减少临时加固点，并便于系统内联接进气管、安装压力表．更换爆破片．而且在系统上游应具有足够的气容．以保证系统上游的吹扫质量；(5)系统确定后．应根据管道实际安装场地选择爆破口，其原则是必须有足够的爆破空间．爆破口处一般应有10m以上的空地宜在管道的最低部位，尽可能选择管道的端头且易于防护的地点，一般选择水平或向下方向，爆破口处应有坚固的支架；(6)爆破片可使用普通石棉板，厚度一般为1~3mm，可在石棉板上划“十”字或“井”字号，爆破压力一般在0.3~0.4MPa即可，压力太小爆破次数增加且爆破片不易破裂，压力过大不安全，易发生伤人事故。

管道试压吹洗方案
一、管道压力试验应在管道系统安装结束，经外观检查合格、管道固定牢固的基础上进行。

二、试验压力应按照设计要求进行，当设计未注明试验压力时，应按照现行质量验收规范要求进行。

给水管道系统试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa。

金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02Mpa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料给水管道系统应在试验压力下稳压1h，压力降不应超过0.05Mpa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压降不超过0.03Mpa，同时检查各连接处不得渗漏。

三、管道冲洗消毒
1、管道安装完毕，验收前应进行冲洗消毒，使水质达到规定洁净要求，做好管道冲洗消毒施工记录，并请相关单位验收。

2、冲洗：冲洗水采用洁净水，流速不小于1.5m/s，冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。

3、连续冲洗，直至出水口处水色及透明度与入水口目测一致为合格。

冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的时段进行。

4、消毒：一般采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度不低于20mg/L。

管道灌注含氯水后，关闭所有阀门，浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。

生产设备清洗维护记录生产设备的清洗维护是保证生产设备正常运转和产品质量的重要环节。

以下是一份生产设备清洗维护记录，详细记录了清洗维护的内容和过程。

1.设备基本信息设备名称：XX设备设备型号：XX型号设备编号：XX编号所属部门：XX部门上次维护时间：XX年XX月XX日本次维护时间：XX年XX月XX日2.清洗维护内容本次清洗维护主要包括以下内容：-外部清洁：使用清洁剂和软布清洗设备外表面，去除污垢和灰尘。

-内部清洁：打开设备的壳体和面板，使用清洁刷和吸尘器清除内部的污垢。

-风扇清洁：拆卸设备内部的风扇，清除风扇上的灰尘和杂物。

-电机清洁：使用压缩空气将电机内部的灰尘吹除。

-管道清洗：使用管道清洗剂清洗设备的管道系统，防止堵塞和积存污垢。

-润滑保养：对设备的滑动部件和轴承进行润滑和保养，确保设备的正常运转。

-电气检查：检查设备的电气线路和连接器是否正常，防止因短路或接触不良而引发的故障。

-故障修复：检查设备是否存在故障或异常情况，并进行修复和调整。

3.清洗维护过程3.1外部清洁使用清洁剂和软布清洗设备外表面，特别注意清洁设备的按键、显示屏、通风孔等部位。

3.2内部清洁3.2.1关闭设备电源3.2.2打开设备的壳体和面板3.2.3使用清洁刷和吸尘器清除内部的污垢3.2.4注意不要弄湿设备内部的电路板和元件3.3风扇清洁3.3.1拆卸设备内部的风扇3.3.2清除风扇上的灰尘和杂物3.3.3注意检查风扇是否正常运转3.3.4定期更换风扇的滤网3.4电机清洁3.4.1使用压缩空气将电机内部的灰尘吹除3.4.2使用清洁剂清洗电机外壳3.4.3注意检查电机是否发热、异响等异常情况3.5管道清洗3.5.1使用管道清洗剂清洗设备的管道系统3.5.2检查管道是否存在堵塞和漏水情况3.5.3清洗剂的使用应符合环保要求3.6润滑保养3.6.1对设备的滑动部件和轴承进行润滑3.6.2使用适当的润滑剂，避免使用过量润滑剂3.6.3注意清除过量润滑剂和润滑剂残留物3.7电气检查3.7.1检查设备的电气线路和连接器是否正常3.7.2注意检查电源开关、插头、接线端子等3.7.3防止因电路故障引发的设备故障和安全事故3.8故障修复3.8.1检查设备是否存在故障或异常情况3.8.2进行必要的修复和调整3.8.3注意记录故障的种类和修复的方法4.维护记录4.1清洁维护记录日期维护内容维护人备注XX年XX月XX日外部清洁XX负责人清洁剂：XX清洁剂XX年XX月XX日内部清洁XX负责人清洁刷：XX清洁刷XX年XX月XX日风扇清洁XX负责人风扇滤网更换XX年XX月XX日电机清洁XX负责人电机润滑剂：XX润滑剂XX年XX月XX日管道清洗XX负责人管道清洗剂：XX清洗剂XX年XX月XX日润滑保养XX负责人润滑剂：XX润滑剂XX年XX月XX日电气检查XX负责人电气线路连接情况XX年XX月XX日故障修复XX负责人故障：XX故障4.2维护结果记录日期清洁维护内容维护人维护结果XX年XX月XX日设备清洁维护XX负责人维护完成，设备正常运行XX年XX月XX日设备清洁维护XX负责人维护完成，设备出现故障XX年XX月XX日设备清洁维护XX负责人维护完成，设备需要更换零部件综上所述，生产设备的清洗维护是确保设备正常运转和产品质量的重要环节。

管道系统吹洗工艺标准QDICC/QB134-2002适用范围本工艺标准适用“压力管道安全管理与监察规定”所指工业管道工程的系统吹扫、冲洗（简称吹洗）。

1.2 现场组装的机器或设备所属管道，凡系统吹洗施工应按制造厂的技术文件要求执行，但质量标准应不低于本施工工艺标准的要求。

1.3 工业管道系统吹洗除应执行本施工工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。

1.4 工业管道系统吹洗包括人工清扫，水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫，油冲洗，化学清洗等内容，其中化学清洗另见《管道化学清洗工艺规程》(QDICC/QB133-2002)。

1.5 本工艺标准不包括石油化工装置中超高压管道和核工业管道的吹洗。

2、施工准备2.1 材料要求2.1.1用于管道吹洗施工的钢管、钢板、阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量证明书，并经外观检验合格。

2.1.2 用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管，消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。

2.1.3采用蒸汽（2.OMPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料、管材应用无缝钢管；密封材料应用钢垫；紧固材料应使用合金螺栓。

2.2 主要机具2.2.1设备常用的有：用于水冲洗、油洗的离心泵．用于空气吹扫的空气压缩机，氩弧焊机、电焊机等。

2.2.2工具常用的有：用于除锈的角向磨光机及轮盘钢刷磨光机、手提电钻、扳手、无齿锯、氧乙炔切割炬及焊炬、笤帚、碎棉布、铁锹、木锤、钳子、拉铆枪、护目镜、防毒面具、耳塞、塑料桶、盆、手电筒及应急灯等。

2.3劳动组织2.3.1按装置配管工程量大小划分。

1）配管量在50Km以内，应有 12-16名管工， 2名电焊工和1名气焊工组成吹洗专业班组进行实施。

2）配管量在50Km-100Km之间，应有20-26名管工， 4名电焊工和2名气焊工组成两个吹洗作业班组，并配备适当辅助工。

2.3.2吹洗工作应按装置工艺系统划分，并以吹洗方法、类别分工组织，按工序计划有序实施。

字号：大中小1. 目的为消除隐患，避免不必要的损失，为工程项目的管道系统吹扫（清洗）提供指导，以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。

2. 适用范围本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）工序。

本文取代原三级文件QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 006。

3. 引用标准及编制依据3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20023.3 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号4. 工作内容及操作流程吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）介质选定管道系统吹扫（清洗）管道系统复原5. 操作程序及技术要求5.1 吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。

5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。

5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。

5.1.3 压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。

5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。

对拆除下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。

5.1.5凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。

5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。

安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。

5.1.7 仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节计、液面计主阀关闭。

管道系统试验和吹洗要求一、管道系统试验根据管道系统不同的使用要求,主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。

（一)压力试验1.压力试验的规定压力试验是以液体或气体为介质,对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验，应符合下列规定:(1)管道安装完毕,热处理和无损检测合格后,进行压力试验。

(2)压力试验应以液体为试验介质,当管道的设计压力小于或等于 0.6MPa时,可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。

(3)脆性材料严禁使用气体进行试验,压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

(4)进行压力试验时,划定禁区,无关人员不得进入。

(5)试验过程发现泄漏时,不得带压处理。

消除缺陷后应重新进行试验。

(6)试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。

(7)压力试验完毕,不得在管道上进行修补或增添物件。

当在管道上进行修补或增添物件时,应重新进行压力试验。

经设计或建设单位同意,对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件,可不重新进行压力试验。

(8)压力试验合格后,应填写管道系统压力试验记录。

2．压力试验前应具备的条件(1)试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。

(2) 焊缝及其他待检部位尚未防腐和绝热。

(3)管道上的膨胀节已设置临时约束装置。

(4)试验用压力表已校验,并在有效期内,其精度不得低于 1.6级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不得少于2块。

(5)符合压力试验要求的液体或气体已备齐。

(6)管道已按试验的要求进行加固。

(7)待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔离。

(8)待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或已隔离。

(9)试验方案已批准,并已进行技术安全交底。

(10)在压力试验前,相关资料已经建设单位和有关部门复查,例如,管通元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管通加工和安装记录、焊接检查记录,检验报告和热处理记录、管道轴测图,设计变更及材料代用文件。