常见成瓷缺陷及原因分析
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陶瓷烧成缺陷及原因分析(一)变形:产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷,如口径歪扭不圆,几何形状有不规则的改变等。
主要原因是装窑方法不当。
如匣钵柱行不正,匣钵底或垫片不平,使窑车运行发生震动,影响到产品的变形。
另外,产品在烧成中坯体预热与升温快时,温差大易发生变形。
烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。
使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。
(二)开裂:开裂指制品上有大小不同的裂纹。
其原因是坯体入窑水分太高(大于2%以上),预热升温和冷却太快,导致制品内外收缩不匀。
有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。
坯体厚薄不匀,配件(如壶把、咀等)重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。
防止的办法是:(1)入窑坯体水分小于2%,车速适当减少冷却量。
(2)装窑时套装操作谨慎,垫片与坯体配方一致。
配件大小、重量与粘接位置恰当。
有的在粘接泥浆中加入10-15%的釉料,可以使咀、把与主体牢固熔接一体,如此可克服开裂缺陷。
(三)起泡:烧制品起泡有坯泡与釉泡两种。
坯泡分为氧化泡与还原泡两种。
氧化泡指坯泡外面覆盖釉层,断面呈灰黑色,多形成于窑内低温部位。
主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化,烧失物未完全排除所致。
予热升温快,氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低,上下温度差过大。
在坯釉料中,碳酸盐。
硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。
此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。
还原泡又称过火泡,断而发黄,多发生于高温近喷火口处的制品。
主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足,强还原气氛不足及烧成温度过高造成。
釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发,气体被阻于釉面层中形成。
若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。
(四)阴黄:制品表面发黄或斑状发黄,有的断面也有发黄现象,多出现在高火位处。
主要原因是升温太快,釉熔融过早,还原气氛不足、而使瓷胎中的fe2o3未能还原成feo。
此外,装钵柱太低,窑顶局部产品温度偏高而还原不足也会形成阴黄缺陷。
陶瓷烧制中的常见缺陷及其预防与解决方法陶瓷是一种古老而美丽的工艺品,它具有独特的质感和艺术价值。
然而,在陶瓷烧制的过程中,常常会出现一些缺陷,影响了陶瓷制品的质量和美观。
本文将介绍一些常见的陶瓷烧制缺陷,并探讨预防和解决这些问题的方法。
首先,一个常见的缺陷是烧结不均匀。
在陶瓷烧制过程中,由于材料的不均匀性或者烧制温度的不稳定,往往会导致烧结不均匀的问题。
这样的缺陷会使得陶瓷制品表面出现明显的色差或者质地不均匀的现象。
为了预防这个问题,首先需要选择质量均匀的原材料,并严格控制烧制过程中的温度和时间。
此外,可以采用预烧和再烧的方法,使得陶瓷材料在烧制过程中得到更加均匀的加热和冷却。
其次,裂纹是另一个常见的陶瓷烧制缺陷。
裂纹的产生主要是由于烧制过程中的应力不均匀或者材料内部存在缺陷。
为了预防裂纹的产生,可以在烧制过程中适当增加温度的升降速度,减少烧制过程中的应力积累。
此外,可以通过添加一些助烧剂或者改变烧制的工艺参数,来改善陶瓷材料的烧结性能,减少裂纹的产生。
另外,气泡也是陶瓷烧制中常见的缺陷之一。
气泡的产生主要是由于材料中存在气体或者烧制过程中的气体释放不畅。
为了预防气泡的产生,可以在制备陶瓷材料的过程中,采用适当的工艺控制,减少材料中的气体含量。
此外,在烧制过程中,可以采用适当的烧制工艺,提高烧制温度和时间,使得气体能够充分释放。
最后,变形是陶瓷烧制中一个常见而令人头疼的问题。
变形的产生主要是由于材料的烧结收缩性不均匀或者烧制过程中的温度控制不当。
为了解决这个问题,可以在烧制过程中适当调整温度升降速度,减少烧结过程中的应力积累。
此外,可以选择具有较低烧结收缩性的陶瓷材料,或者采用预烧和再烧的方法,来减少变形的发生。
综上所述,陶瓷烧制中的常见缺陷包括烧结不均匀、裂纹、气泡和变形等。
为了预防和解决这些问题,需要从选材、烧制工艺和温度控制等方面进行调整和改进。
只有通过不断的实践和探索,才能够提高陶瓷制品的质量和艺术价值,使其更好地展示出陶瓷这一古老而美丽的工艺品的魅力。
陶瓷质量缺陷修补记录
概述
本文档记录了陶瓷制品在生产过程中出现的质量缺陷情况,并列出了相应的修补措施和结果。
缺陷一:裂纹
- 缺陷描述:陶瓷制品表面出现明显的裂纹。
- 原因分析:制造过程中温度变化不均匀,导致陶瓷材料出现应力集中。
- 修补措施:使用高温烧结修复技术对裂纹进行修补。
- 修补结果:修补后的陶瓷制品表面裂纹得到有效修复,质量恢复良好。
缺陷二:气泡
- 缺陷描述:陶瓷制品表面存在气泡。
- 原因分析:制造过程中陶瓷材料中的气体未能完全排出,导致气泡形成。
- 修补措施:使用局部烧结修复技术填补气泡。
- 修补结果:经过修补后,陶瓷制品表面的气泡完全被填补,质量得到有效改善。
缺陷三:颜色不均匀
- 缺陷描述:陶瓷制品表面颜色出现明显的不均匀情况。
- 原因分析:制造过程中添加的颜料分散不均匀,导致陶瓷颜色出现不均匀。
- 修补措施:使用特殊配方的颜料进行局部涂抹修复。
- 修补结果:经过修补后,陶瓷制品表面颜色恢复均匀,质量得到有效改善。
结论
通过以上的修补措施,陶瓷质量缺陷得到了有效修复,陶瓷制品的质量得到了明显提升。
我们将继续改进生产工艺,确保陶瓷制品的质量达到最高水平。
名瓷汇·学术钧瓷的缺陷是指受胎料与釉药配比、施釉与烧成工艺、燃料与窑炉结构等因素影响,在成品外观形成的瑕疵或艺术缺憾。
钧瓷是泥与火的艺术。
钧瓷的灵魂在于其釉色自然天成的窑变。
窑变赋予钧瓷诸多神秘的不可控性,素有“生在成型,死在烧成”和“十窑九不成”之说,足见钧瓷之珍贵、烧制之艰难。
与其他瓷种不同,钧瓷烧制受胎泥、釉药原料与配比、原料研磨程度、施釉厚薄、燃料质量、窑炉类型与结构、氧化与还原时间、装窑方式、烧成制度、季节气候等多种因素的制约和影响,一个环节或工艺控制不当,产品就会出现瑕疵和缺陷。
本文旨在分析常见钧瓷瑕疵和缺陷产生的原因,提出行之有效的改进和解决方法。
钧瓷常见缺陷主要有变形、釉泡、熔洞、鬃眼、粘足、粘痕、 缺釉、落渣、釉渣、催青等。
1.变形:不符合设计意图的成品外形改变,如器物口、肩、肚、足不规整,方圆失据、器体歪斜、器身塌陷等等。
除去器形结构设计缺陷和坯体干燥不均匀等成型因素,素烧和釉烧阶段都可能出现变形现象,主要是胎料中硅铝含量低,胎体较软、耐火度不够所致。
解决变形问题需注意胎料配比,适当增加硅铝含量,把握氧化焰烧成温度,避免高温猛火导致器物变形。
2.釉泡:釉面出现气泡是钧瓷烧造中的一种釉病。
釉泡可分为开口釉泡和闭口釉泡两种。
开口釉泡即爆裂的釉泡,泡口边缘锋利,触之有割挂之感;闭口釉泡是未爆裂的釉泡,边缘光滑,触之有凹凸之感。
釉泡的产生多与烧成工艺操作不当有关。
开口釉泡主要因温度突然上升所致,闭口釉泡多为温度急剧下降造成。
此外,窑内水蒸气较多,通风不良,致使碳素沉积也可形成开口釉泡。
保持窑内干燥、渐进升温与温和还原是避免气泡产生的关键。
3.熔洞:釉面出现的细小凹孔。
熔洞虽出现在烧成阶段,但与坯体胎料关系密切,但凡坯体内含有易熔杂质,比如较大颗粒的铁和石膏等物质,都可能在熔融中形成釉面孔洞。
解决釉面熔洞现象须严格胎料加工工艺,避免混入易熔杂质颗粒,重视胎料过筛工艺,胎料研磨达60—80目左右。
卫生陶瓷缺陷分析着重对其中几种缺陷产生的原因进行分析讨论。
一、变形1、坯料方面①坯料配方不当。
②注浆用的泥浆搭配不合理。
③泥浆成形性能差。
④少于浆速度过慢、中断供浆,会造成坯体塌陷变形。
2、成形及半成品加工方面①注浆模型过干,擦模方法不当;擦模不均匀;模内湿坯收缩不一致,使坯体局部塌陷或局部过早脱模。
②在注浆过程中,由于泥浆表面起皮,或在封闭模型的的漏浆过程中在空腔内产生了负压,形成湿坯塌陷。
③过早脱模,坯体含水率偏高;修坯、粘接操作不当;坯体偏薄或厚薄不一致等。
④模型整体或局部不符合规定要求,失去对坯体的控制作用。
3、烧成方面①装窑方法欠妥。
②烧成制度尤其是烧成温度不合理,烧成温度过高,或局部温度过高等,引起制品变形。
二、裂纹1、原料与坯料方面①原料杂质多,洗、选料不符合要求,有杂质混入坯料。
②坯料配料不准;低可塑性原料用量不当;泥浆细度不合适,过粗或过细;注浆所用泥浆的温度过高。
③泥浆性能不稳定;电解质加入量不当,泥浆过于粘稠;陈腐时间过短;相对密度不合适。
2、成形与半成品加工方面①擦模过程中,用力不均匀或操作方法不当。
②揭模或湿坯脱模过早、过晚。
③模型结构复杂,模型造型或结构本身影响湿坯在模型内均匀地收缩。
④模型对口缝处溢浆,使坯体在对口缝处开裂。
⑤坯体脱模后,在某一部位的重力作用下,使悬空部位接茬处开裂,或某一部位含水率高,受力不均匀,造成坯体开裂。
⑥脱模湿坯与垫托接触部位不相吻合、垫托上有异物,坯体受外力作用而开裂。
⑦修坯粘接时,刀具不锋利,用力不均匀,坯体含水率过高或过低,室内温度高,室外多风等,造成割口与修坯部位开裂。
粘接坯体不实、不牢;各部件与主休含水率不同,收缩不一致,使坯体在干燥时开裂。
⑧打孔眼操作不变,打孔器具不锋利,造成制品眼孔部位开裂。
⑨坯体的底部、凹沟处、漏浆处存浆,或底部模型过干、过湿而造成制品开裂。
⑩坯体在施釉过程中或在存放、搬运、接触等环节不慎磕碰,造成制品开裂。
第二部分卫生瓷常见斑点缺陷的种类、特征、成因和克服方法卫生陶瓷在成品和半成品的内外表面,时常会程度不同的出现一些与釉面不相一致的斑点,在操作工人习惯用语为“脏点”,这种缺陷直接影响产品外观质量,并为之而使产品降低等级直至破损。
这些斑点构成因素,应该肯定地说与原料有关,又与工艺管理、工艺技术有紧密的联系,既便是先进工艺,也会伴随着一些不同种类的缺陷产生,为控制这些缺陷的产生,分清造成这些斑点产生的责任范围,在这一部分里按工序先后次序,对斑点缺陷的种类、特征、成因及克服方法综述如下:一、原料工序容易出现的各种斑点1、铁脏这种缺陷直接反映在卫生瓷产品釉面和卫生瓷半成品表面,影响产品外观质量。
1)铁脏特征表现为分散的黑色斑点。
2)造成原因a)原料本身所含杂质,具有铁的成分,多来自原矿或加工过程混入,如长石中混入黑云母、磁铁矿,粘土中分布不均匀的块状黄铁矿、褐铁矿、赤铁矿等,这些含铁的原料不能有效的选料和洗料,因而流入下道工序。
b)在原料加工过程中,机械的磨损,不可避免地把铁质带入泥釉料中,又如设备检修、回坯泥等也极容易把铁质带入。
3)克服方法a)要坚持精选精洗原料,硬质料要精选精洗,含铁的成份要剥掉,而不能流入下道工序,对软质料也要采取认真选料,把黄沙板一类的杂质选出,不让其混入混料之中。
b)要坚持对泥浆除铁,应该重视除铁这一关键工序,因为加工设备从粉碎、磨制、出磨、储存、输送等环节都有可能产生铁脏。
这样要在出磨(包括水碾)、输送、回浆、回坯等环节安装磁铁进行必要的除铁,只有这样才能保证少出或不出棕眼缺陷。
c)原料加工场地要干净,坚持水冲地面,防止杂质混入泥浆之中。
d)定期清理加工设备中的杂质和储泥池、回坯泥中沉积的淤泥,以保证质量。
2、料脏在产品釉面发生灰暗色斑点的缺陷,是原料中杂质熔烧后化学反应的一种缺陷。
1)料脏特征产品釉面呈灰暗色斑点。
2)造成原因a)整个原料管理不善,存在严重的原料混掺,造成泥釉料配比不准确,做为杂质混入,影响泥釉浆质量,特别是有的杂质呈现在釉面上。
陶瓷烧结内部缺陷
陶瓷烧结内部缺陷是指在陶瓷材料烧结过程中,出现的不完全烧结、气孔、裂纹、包裹物等不良现象。
这些缺陷会降低陶瓷材料的强度、导热性能、气密性等物理性能,严重影响其使用效果。
造成陶瓷烧结内部缺陷的原因有多种,主要包括以下几个方面:
1. 原料质量不过关:原料中含有杂质、颗粒不均匀、颗粒聚集等问题,会导致烧结过程中出现不良缺陷。
2. 烧结温度不适宜:烧结温度过高或过低都容易引起缺陷。
温度过高会导致颗粒烧结不充分,出现气孔和裂纹;温度过低则会导致颗粒无法烧结在一起,形成脆弱的材料。
3. 烧结时间不足:烧结时间不足无法达到完全烧结的效果,会导致内部缺陷。
4. 烧结过程中的气氛不合适:烧结中的气氛对陶瓷材料的质量有很大影响。
若氧气含量过高,会导致氧化反应过剧烈,形成气孔和裂纹;若氢气含量过高,会造成还原反应不充分,使材料质量下降。
为了减少陶瓷烧结内部缺陷的发生,可以采取以下措施:
1. 严格控制原料质量,避免杂质和不均匀颗粒的存在。
2. 控制烧结温度和时间,确保烧结充分而不过度。
3. 优化烧结气氛,使之适应具体陶瓷材料的烧结要求。
4. 加入助烧剂或增稠剂,改善烧结性能,减少缺陷的发生。
5. 增加烧结压力,可以提高瓷体的致密性,减少气孔和裂纹的发生。