降低零件粗糙度的方法

在机械零件加工行业，工件表面粗糙度也称光洁度，一般精密加工件的表面粗糙度要求比较高，在机械零件加工过程中，以下5种方法可以控制机械零件加工表面粗糙度，快来看看吧！
1.切削加工用量：是指可以在切削进给量上，可适当减少表面加工量。

2.选用刀具几何参数：从加工刀具几何参数上，可适当减小副偏角和增大刀尖圆弧半径，必要时可磨出修光刃。

使切削加工容易，降低表面粗糙度。

3.控制机床振动：可从减小刀具与工件间的摩擦、挤压上着手，使刀具刃磨得锋利，加注切削液和对某些韧性好的工件材料进行适当的热处理等。

4.选择合理的加工工艺：对精密机械零件加工过程中，加工工艺流程也非常重要，如工艺流程不合理可能会影响加工品质与生产效率。

很多精密加工件需要粗加工后精加工完成光洁度要求。

5.原材料选择不同：机械设备零配件上，由很多不同原材料加工组成，根据原材料密度不同，加工过程中刀具与机床选用直接关联到表面粗糙度。

以上就是5种改善机械零件加工表面粗糙度的方法，，希望能够帮助到大家!。

普通平面磨床加工超精度、低粗糙度零件在大型工程机械制造厂磨削表面粗糙度Ra0.02--0.04μm、精度h4--h5的轴颈时，都是在昂贵的高精度平面磨床上进行。

但一般工程机械修造厂却没有高精度平面磨床，要磨削出这样的低的表面粗糙度，如此高的轴颈精度是非常困难的。

我们在现有设备M131W普通外圆平面磨床上进行大量试验，并对其进行必要的检测、刮研和调整，通过修整和精细的平衡砂轮，在磨粒上合适整出更多的等高微刃，就完全可以实现超高精度、低粗糙度的磨销，能有效地磨削出精度h4--h6，粗糙度Ra0.02--0.04μm的零件。

该法简单，方便易行，效果颇佳。

1、超精磨削机理超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的。

这些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。

因此，运用这些等微刃具是大量的，如果磨削用量适当，在加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹，所以可得到很低的表面粗糙度。

此外，还由于在无火光花光磨阶段，仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用，故使加工秘得的表面粗糙度进一步降低.2、对普通平面磨床的检修为了在变通平面磨床磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件，应对旧变通平面磨床进行如下项目检测，不符合精度要求的，则要进行刮研检修。

（1）检修床导轨1. 检测和何等刮床身V形导轨：在垂直平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;在水平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;与滑鞍座导轨的不垂直度，在250mm长度上，不得超过0.02mm;接触点要求12--14点（25×25）mm。

2. 检测的何等刮床身平面导轨：V形导轨的不平等度，在1m长度上，不得超过0.02mm;在垂直平面内的不直度，在1m长度上，法得超过0.01mm;接触斑点要求12--14点（25×25）mm。

（2）检修滑鞍座导轨1. 检测和何等刮滑鞍座V形导轨;在垂直平面内的不直度，全部长度上不得超过0.01mm;接触斑点要求10--12点（25×25）mm。

OCCUPATION 1392011 11由图1中的关系可得：刀尖圆弧半径为零时，刀尖圆弧半径为r ε时，由上式可见，进给量f 、刀具主偏角K r 、副偏角K r ′越大，刀尖圆弧半径r ε越小，则切削层残留面积就越大，表面就越粗糙。

以上两式是理论计算结果，称为理论粗糙度。

切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有较大的降低机械加工表面粗糙度的途径文/赵镇平　陈　发机械零件的破坏一般总是从表面层开始的。

零件的加工质量是保证产品质量的基础，它直接影响产品的工作性能和使用寿命。

产品的性能，尤其是它的可靠性和耐磨性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。

研究机械加工表面质量的目的，就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。

本文主要分析如何通过对加工的刀具参数、切削条件、磨削参数的改进，以及超精研、研磨、珩磨和抛光加工等工艺途径，来降低机械加工表面粗糙度。

一、降低切削加工表面粗糙度的途径１．选择合理的刀具几何参数在理想切削条件下，由于切削刃的形状和进给量的影响，在加工表面上遗留下来的切削层残留面积就形成了理论表面粗糙度。

图1X－18.62 Y－11.55； （刀具移动至2点处）G03 X－17.15 Y－5.48 R6.0； （刀具移动至3点处）G02 X17.15 Y－5.48 R－18.0；　（刀具移动至4点处）G03 X18.62 Y－11.55 R6.0； G01 X20.49 Y－13.42； G02 X20.31 Y－22.08 R6.0； G02 X－20.31 Y－22.08 R30.0； G02 X－20.49 Y－13.42 R6.0； G40 X－35.0 Y-25.0； G00 Z10.0； （刀具抬起）M99 （返回主程序）三、批量加工实例同样加工图2所示零件，在一次装夹过程中加工5行8列共计40个零件，行间距和列间距均为70mm，试编写其加工程序。

职教类影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施摘要：表面粗糙度是零件表面所具有的微小峰谷的不平程度，它是评价零件的一项重要指标。

一般说来，它的波距和波高都比较小，是一种微观的几何形状误差。

对机械加工表面，表面粗糙度是由切削时的刀痕，刀具和加工表面之间的摩擦，切削时的塑性变形，以及工艺系统中的高频振动等原因所造成的。

表面粗糙度是检验零件质量的主要依据，它的选择直接关系到生产成本、产品的质量、使用寿命。

关键词：机械加工表面粗糙度提高措施随着工业技术的飞速发展，机器的使用要求越来越高，一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作，表面层的任何缺陷，不仅直接影响零件的工作性能，而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象，将进一步加速零件的失效，这一切都与加工表面质量有很大关系。

因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。

一、机械加工表面粗糙度对零件使用性能的影响表面粗糙度对零件的配合精度，疲劳强度、抗腐蚀性，摩擦磨损等使用性能都有很大的影响。

1、表面质量对零件配合精度的影响（1）对间隙配合的影响由于零件表面的凹凸不平，两接触表面总有一些凸峰相接触。

表面粗糙度过大，则零件相对运动过程中，接触表面会很快磨损，从而使间隙增大，引起配合性质改变，影响配合的稳定性。

特别是在零件尺寸和公差小的情况下，此影响更为明显。

(2)对过盈配合的影响粗糙表面在装配压入过程中，会将相接触的峰顶挤平，减少实际有效过盈量，降低了配合的连接强度。

2、表面质量对疲劳强度的影响零件表面越粗糙，则表面上的凹痕就越深明，产生的应力集中现象就越严重。

当零件受到交变载荷的作用时，疲劳强度会降低，零件疲劳损坏的可能性增大。

3、表面质量对零件抗腐蚀性的影响零件表面越粗糙，则积聚在零件表面的腐蚀气体或液体也越多，且通过表面的微观凹谷向零件表层渗透，形成表面锈蚀。

4、表面质量对零件摩擦磨损的影响两接触表面作相对运动时，表面越粗糙，摩擦系数越大，摩擦阻力越大，因摩擦消耗的能量也越大，并且还影响零件相对运动的灵活性。

表面粗糙度和零件与磨损的关系引言：表面粗糙度是指在物体表面的不平坦程度或表面状态的度量。

在工程领域中，表面粗糙度通常是一个重要的指标。

在制造和设计过程中，保持合适的表面粗糙度对于确保零件的性能、寿命和可靠性至关重要。

本文将探讨表面粗糙度与零件磨损之间的关系。

首先，我们将对表面粗糙度进行定义和分类，然后讨论磨损的类型和机制。

接下来，我们将探讨表面粗糙度如何影响零件磨损，包括摩擦耗损、疲劳磨损和磨粒磨损。

最后，我们将讨论如何通过控制表面粗糙度来降低零件磨损并提高其使用寿命。

一、表面粗糙度的定义和分类表面粗糙度是指物体表面的几何形状与其理想平面之间的偏差程度。

常用的表面粗糙度参数包括Ra、Rz和Rmax等。

Ra是有效值，表示平均表面粗糙度；Rz表示在一个预定长度范围内的最大高度和最小深度之差；Rmax是表面上最高和最低峰峰值之间的高度。

根据表面粗糙度的来源和形态，可以将表面粗糙度分为自然粗糙度和制造粗糙度。

自然粗糙度是由于材料的结构和加工过程造成的，如晶粒、缺陷和残留应力等；制造粗糙度是由于加工过程中的切削、研磨或打磨导致的。

二、磨损的类型和机制磨损是指材料表面由于与其他材料或外界介质的相互作用而产生的材料丢失现象。

磨损可分为几种不同类型，包括摩擦耗损、疲劳磨损和磨粒磨损。

1. 摩擦耗损：摩擦耗损是指在物体表面直接接触的两个物体之间的材料损失。

摩擦耗损的机制包括粘着、磨粒磨损、表面疲劳和腐蚀磨损等。

2. 疲劳磨损：疲劳磨损是由于受到变形和应力循环而导致的表面材料破裂和失效。

疲劳磨损通常发生在重复加载和卸载的循环中，导致零件表面的微裂纹和断裂。

3. 磨粒磨损：磨粒磨损是由于在摩擦或切削过程中，有硬度较高的磨粒与材料表面直接接触而产生的磨损现象。

磨粒的大小和形状以及表面粗糙度对磨粒磨损的影响很大。

三、表面粗糙度对零件磨损的影响表面粗糙度对于零件的磨损有着显著的影响。

具体影响可以从以下几个方面来分析：1. 摩擦耗损：表面粗糙度会影响物体间的接触压力分布和摩擦力的大小。

减小工件表面粗糙度的方法作者：孙勇韬来源：《现代企业文化·理论版》2010年第18期摘要:文章对机械加工过程中工件已加工表面粗糙度产生的各种原因以及产生表面粗糙度的因素逐一进行了分析,找出了减小表面粗糙度的具体方法,为提高工件的表面质量提供了理论依据。

关键词:表面粗糙度;工件材料;积屑瘤在机械加工过程中,工件的表面粗糙度是衡量工件表面质量的重要标志。

表面粗糙度对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大的影响。

表面粗糙度大的零件耐磨性差、容易磨损、容易被腐蚀、容易造成应力集中,降低疲劳强度等,以致降低机器的工作精度。

因此,如何减小工件表面粗糙度是广大机械制造工程技术人员需要探讨的课题之一。

一、表面粗糙度表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特性,其最大波距应在1mm以下,大致呈周期性变化。

国家标准规定常用高度方向的表面粗糙度评定参数有:轮廓算术平均偏差(Ra)、微观不平度十点高度(Rz)和轮廓最大高度(Ry)。

一般情况下,优先选用Ra评定参数。

如图1所示,在取样长度L内,被测轮廓上各点至轮廓中线偏移距离绝对值的平均值,称为轮廓算术平均偏差。

被测轮廓一般需要五个以上的轮廓峰和轮廓谷。

多点的偏移距离为:y1、y2…y n,则:R n=(|y1|+|y2|+…+|yn|)/n二、表面粗糙度对零件的影响表面粗糙度对耐磨性的影响。

表面粗糙度对摩擦面的磨损影响很大,如果粗糙度值较大时,摩擦面很容易磨损。

但太小的粗糙度不利于润滑油的储存,造成干摩擦,也会影响到耐磨性。

表面粗糙度对耐腐蚀性的影响。

零件在潮湿的空气中或在腐蚀性介质中工作时,会发生化学腐蚀和电化学腐蚀,由于表面粗糙度的凹谷处容易储存水分和腐蚀性介质而发生化学腐蚀,或在表面粗糙度的凸峰间形成电位差而引起电化学腐蚀。

因此减小表面粗糙度值可提高零件的耐腐蚀性。

表面粗糙度对疲劳强度的影响。

在交变载荷作用下,零件表面粗糙度、划痕及裂纹等缺陷容易引起应力集中,产生和加剧疲劳裂纹造成疲劳破坏。

降低零件粗糙度的方法
一、简介
零件表面粗糙度是量度表面形貌精密度以及表面质量的重要指标。

零件粗糙度的改善能够提高机械零部件的精密度和性能，减少零件生产中的误差，提高零件的使用寿命，减少损坏率，从而提高产品质量。

二、降低零件粗糙度的方法
1、加工工艺的优化：加工工艺的优化是改善零件粗糙度的重要手段，优化加工工艺可以提高加工精度，减少零件表面粗糙度，可以通过合理的调整检测、切削参数，改善切削噪声，减少切削温度，从而改善零件表面粗糙度。

2、机械表面处理：对于已经加工好的零件，可以采用机械表面处理方法进行粗糙度降低，典型的机械表面处理方法有抛光、研磨和石英砂磨等。

3、光学抛光：对于表面质量要求较高的零件，可以采用光学抛光的方法，通过使用特殊的抛光膏，采用自动化或人工抛光的方法，抛光表面，从而达到表面粗糙度的降低目的。

4、电子表面处理：可以通过电子表面处理，借助于电磁力，从而降低零件表面粗糙度，比如电离辐照，电火花处理等。

三、结论
降低零件粗糙度是提高产品质量的重要手段之一，可以通过优化加工工艺、采用机械表面处理、光学抛光以及电子表面处理等方法来
达到这一目的。

机械制造中的工件表面质量与粗糙度的控制在机械制造过程中，工件的表面质量以及粗糙度的控制是非常重要的。

一个优质的工件表面可以提高产品的性能、延长使用寿命，并且对于某些特殊应用而言，还可以影响产品的功能。

本文将探讨机械制造中如何有效控制工件的表面质量与粗糙度。

一、表面质量的定义与重要性工件的表面质量是指工件表面所呈现出的物理特征，主要包括平整度、光洁度、无缺陷等。

表面质量的好坏直接影响到工件的性能和质量。

1.1 平整度平整度是指工件表面的平整程度，包括平面度、直线度、圆度等指标。

平整度的要求取决于具体的应用场景，通常要求表面平整度高，以保证工件在装配时的精度和稳定性。

1.2 光洁度光洁度是指工件表面的光亮程度，主要由表面的残余油脂、氧化物、氧膜等决定。

在很多应用场景中，如光学仪器、半导体制造等，要求工件表面光洁度高，以确保光学系统的透射和反射性能。

1.3 无缺陷无缺陷是指工件表面不应有裂纹、气泡、疤痕等缺陷。

这些缺陷会降低工件的强度、密封性和耐磨性能。

及早发现和修复缺陷是确保工件表面质量的重要环节。

二、粗糙度的定义与评价工件表面的粗糙度是指表面上的微小不规则形态，包括起伏高度、波动量等指标。

粗糙度的评价常常依据国际标准ISO 4287进行，通过测量和分析，得到粗糙度指标。

2.1 粗糙度参数常用的粗糙度参数有Ra、Rz、Rmax等，它们分别代表不同种类的表面起伏指标。

Ra是平均粗糙度，Rz是有效粗糙度，Rmax是最大峰值高度。

通过选择合适的评价参数，可以更准确地描述工件表面的粗糙状况。

2.2 粗糙度的影响粗糙度对工件性能和功能有很大的影响。

例如，在润滑剂润滑下，较低的粗糙度可以减小接触阻力和摩擦系数，从而提高工件的运动效率。

而对于密封件来说，粗糙度过大会导致泄漏，影响密封性能。

三、控制工件表面质量与粗糙度的方法为了保证工件表面的质量和粗糙度符合要求，可以采取以下几种方法。

3.1 材料选择选择适合的材料是控制表面质量与粗糙度的基础。

制造过程中的表面粗糙度控制研究导言表面粗糙度控制是制造工艺中非常重要的一环。

无论是电子产品、机械设备还是汽车零部件，表面粗糙度的控制都直接关系到产品的质量和性能。

本文将深入探讨制造过程中的表面粗糙度控制研究。

一、表面粗糙度的定义和影响因素表面粗糙度是指在制造过程中形成的表面微观形貌中的几何尺寸和形状不规则程度。

表面粗糙度的大小和形状会对产品的摩擦、密封、光学特性等方面产生直接影响。

1.1 表面粗糙度的定义表面粗糙度通常由平均粗糙度(Ra)和最大峰值高度(Rz)来描述。

平均粗糙度指的是表面所有峰值与谷底高度的平均值，而最大峰值高度则是指表面上最高的峰值高度。

1.2 影响因素表面粗糙度的大小和形状受多种因素的影响。

其中，材料特性、加工过程以及机械参数等是主要的影响因素。

例如，材料的硬度和塑性等性能决定了加工时的切削力和变形程度，从而影响了表面粗糙度。

加工过程中的切削速度、进给量以及切削液的使用情况等也会直接影响表面粗糙度的大小。

二、表面粗糙度控制方法为了满足不同产品的要求，制造过程中需要采取一定的方法来控制表面粗糙度。

常见的表面粗糙度控制方法包括机械加工、化学处理以及喷涂等。

2.1 机械加工机械加工是最经典的表面粗糙度控制方法之一。

通过刀具对材料进行切削、研磨或抛光等操作，可以有效地改变表面粗糙度。

不同的切削工艺和切削参数会对表面粗糙度产生不同的影响。

2.2 化学处理化学处理是一种常用的表面粗糙度控制方法，通过在材料表面进行腐蚀、溶解或沉积等化学反应，可以改变表面的形貌和粗糙度。

例如，金属表面经过阳极氧化处理可以形成致密的氧化膜，从而提高表面的耐磨性和耐腐蚀性。

2.3 喷涂喷涂是一种广泛使用的表面粗糙度控制方法。

通过将涂料喷涂在材料表面，可以覆盖原有的粗糙结构，从而实现表面的平整和光滑。

喷涂技术在汽车制造和建筑行业中得到广泛应用。

三、表面粗糙度检测与评估表面粗糙度的控制需要依靠精确的检测和评估方法。