华为手机结构件可靠性测试方法和要求

返回编号用例名称测试条件测试步骤测试用例_预期结果样机数量备注测试结果Reliability_test_001载重测试(硬载重）普通手机：手机开机，整个正、反面施加70kgf的压力，承受2秒钟。

触摸屏手机：手机开机，整个正、反面施加70kgf的压力，承受2秒钟。

三防手机：手机开机，整个正、反面施加80kgf的压力，承受2秒钟1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能2.手机正面向上正常放置在水平测试钢台上，对手机整个正面施加规定的压力，停留两秒钟。

3.手机正面向下正常放置在水平测试钢台上，对手机整个背面施加规定的压力，停留两秒钟。

4.每完成一步对样机进行检查（检MMI），测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……）参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3载重测试压块面积应与手机相当且压块与手机间应加垫1~2mm泡棉测试过程中手机不能关机，测试完成后手机机械电气功能正常（重点关注LCD性能）。

Reliability_test_002载重测试(软载重）普通手机/触摸屏手机开机状态下，整个正面施加70kgf的压力，承受2秒钟。

1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能2.普通手机/触摸屏手机开机状态下，整个正面施加70kgf的压力，承受2秒钟。

3.测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……）参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3软载重测试压块面积应与手机相当或大于手机，且压块为硅橡胶压头（测试压头硅橡硬度应在肖氏70±5度）。

Reliability_test_003挤压测试（1）0.5kgf，挤压中心点，不允许出现水印（2）10kgf，金属棒压头(杆直径8mm，压头弧半径10mm)，挤压如下位置，屏幕9个点，听筒位置，FPC位置，sensor位置，芯片上方各一次；4.5kgf，摄像头中心点；10kgf，2s，IC中心，IC两侧各5次（压头以10mm/min的速度施加力）翻盖机内屏不挤压1）试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能；2）将产品固定在测试平台上，样品与测试平台之间需要放置3mm厚的防静电皮（静电皮的尺寸要大于产品的尺寸）。

手机结构件检验标准结构元器件来料检验标准 >标准Criterion of Incoming inspection结构件Mechanical Parts拟制：审核：批准：一、缺陷定义二、验收方案三、验收标准1．标准2．区域定义3．检验标准及缺陷判据4．颜色及色差规范5．组件装配标准6．加工标准四、可靠性试验方法及标准1. 可靠性实验方法和标准;2. 部分可靠性实验方法和标准的具体实施.3. 塑胶部件其他的工序性测试五、包装规范一、缺陷定义1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致).3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大塑胶件中也可见);5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形;6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面),或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位.7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需要注意封胶面的多胶和缺胶)8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺笔划或缺角.9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成）15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致）16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由于加入再生材料引起）17. 不可见：指瑕疵＜0.05mm为不可见，LENS镜片的透明区除外,(本条目有点令人费解)18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹.19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等.20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;21. 结构性不良: 主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴等部位的功能不符合或不完全符合设计要求,;22. 光学性能不良: 指镜片*视窗*导光柱类产品的光学效果达不到, 透过率不够, 产生曲光,散光, 视窗内成像不良的任何缺陷.23. 装配性不良: 指两个加工零件或一组加工零件件的组合方式: 是机械连接, 化学连接等方式出现的不符合设计要求或功能要求以及潜在的问题或疑问.24. 其他设计和工艺潜在缺陷: 在空间和功能上的潜在缺陷，在力的作用和环境作用下的潜在弱点等等．二、验收方案a) 检验方式：采用逐批抽样检验的方法对结构件进行来料检验。

终端_手机_结构件可靠性测试技术标准V2.0目录1测试标准框架16 1.1整体框架16 1.2测试样品数16 1.3不同工艺测试项选择19 2外观等级面划分19 2.1外观等级面定义19 3测量条件及环境的要求20 3.1距离20 3.2时间20 3.3位置20 3.4照明21 3.5环境21 4表面处理可靠性测试方法21 4.1膜厚测试21 4.1.1试验目的21 4.1.2试验条件21 4.1.3合格判据21 4.2抗MEK(丁酮)测试21 4.2.1试验目的21 4.2.2试验条件21 4.2.3程序21 4.2.4合格判据22 4.3附着力测试22 4.3.1试验目的22 4.3.2试验条件22 4.3.3程序23 4.3.4合格判据24 4.3.5等级描述说明24 4.3.6测试工具25 4.4RCA纸带耐磨测试26 4.4.1试验目的264.4.2试验条件26 4.4.3程序26 4.4.4合格判据26 4.5酒精摩擦测试27 4.5.1试验目的27 4.5.2试验条件27 4.5.3程序27 4.5.4合格判据27 4.6橡皮摩擦测试27 4.6.1试验目的27 4.6.2试验条件27 4.6.3程序28 4.6.4合格判据28 4.7振动摩擦测试28 4.7.1试验目的28 4.7.2试验条件28 4.7.3程序29 4.7.4合格判据29 4.7.5说明30 4.8铅笔硬度测试31 4.8.1试验目的31 4.8.2试验条件31 4.8.3程序31 4.8.4合格判据32 4.8.5测试工具33 4.9抗脏污测试33 4.9.1试验目的33 4.9.2试验条件33 4.9.3程序34 4.9.4合格判据34 4.10牛顿笔测试34 4.10.1试验目的34 4.10.2试验条件34 4.10.3程序344.10.4合格判据34 4.10.5说明34 4.11显微维氏硬度测试35 4.11.1试验目的35 4.11.2试验条件35 4.11.3程序35 4.11.4合格判据35 4.12耐化妆品测试35 4.12.1试验目的35 4.12.2试验条件35 4.12.3程序35 4.12.4合格判据36 4.13耐手汗测试36 4.13.1试验目的36 4.13.2试验条件36 4.13.3程序36 4.13.4合格判据37 4.13.5说明37 4.14低温存储37 4.14.1试验目的37 4.14.2试验条件37 4.14.3程序37 4.14.4合格判据38 4.15高温存储38 4.15.1试验目的38 4.15.2试验条件38 4.15.3程序38 4.15.4合格判据38 4.16交变湿热38 4.16.1试验目的38 4.16.2试验条件38 4.16.3程序39 4.16.4合格判据39 4.17温度冲击394.17.1试验目的39 4.17.2试验条件39 4.17.3程序39 4.17.4合格判据40 4.18太阳辐射40 4.18.1试验目的40 4.18.2试验条件40 4.18.3程序40 4.18.4合格判据40 4.18.5说明41 4.19盐雾测试41 4.19.1试验目的41 4.19.2试验条件41 4.19.3程序41 4.19.4合格判据42 4.20水煮测试43 4.20.1试验目的43 4.20.2试验条件43 4.20.3程序43 4.20.4合格判据44 4.20.5说明44 4.21切片测试44 4.21.1试验目的44 4.21.2试验条件44 4.21.3程序44 4.21.4合格判据46 4.22内部件附着力测试46 4.22.1试验目的46 4.22.2试验条件46 4.22.3程序46 4.22.4合格判据46 4.23内部件交变湿热46 4.23.1试验目的46 4.23.2试验条件464.23.3程序47 4.23.4合格判据47 4.23.5说明47 4.24内部件温度冲击47 4.24.1试验目的47 4.24.2试验条件47 4.24.3程序47 4.24.4合格判据47 4.25内部五金件阻抗测试47 4.25.1试验目的47 4.25.2试验条件47 4.25.3程序48 4.25.4合格判据48 4.26内部五金件高温高湿49 4.26.1试验目的49 4.26.2试验条件49 4.26.3程序49 4.26.4合格判据49 4.27钢丝绒测试49 4.27.1试验目的49 4.27.2试验条件49 4.27.3程序49 4.27.4合格判据49 4.283D涂层及小部件验证策略50 4.28.13D涂层50 4.28.2小部件50 5结构件强度测试方法50 5.1强度测试位置识别方法50 5.1.1试验目的50 5.1.2试验条件50 5.2落锤测试51 5.2.1试验目的51 5.2.2试验条件51 5.2.3程序535.2.4合格判据53 5.3弯折测试54 5.3.1试验目的54 5.3.2试验条件54 5.3.3程序56 5.3.4合格判据57 5.4拉力测试58 5.4.1试验目的58 5.4.2试验条件58 5.4.3程序58 5.4.4合格判据58 5.5NMT粘合质量初判59 5.5.1试验目的59 5.5.2试验条件59 5.5.3程序59 5.5.4合格判据59 5.6NMT剪切强度测试60 5.6.1试验目的60 5.6.2试验条件60 5.6.3程序61 5.6.4合格判据61 5.7NMT定向跌落测试61 5.7.1试验目的61 5.7.2试验条件61 5.7.3程序62 5.7.4合格判据62 5.8按键手感63 5.8.1试验目的63 5.8.2试验条件63 5.8.3合格判据63 5.9按键弹力曲线测试63 5.9.1试验目的63 5.9.2试验条件63 5.9.3资源要求635.9.4测试步骤64 5.9.5合格判据65 5.10USB/耳机/卡托模拟插拔测试65 5.10.1试验目的65 5.10.2试验条件65 5.10.3程序66 5.10.4合格判据66 5.11表面能测试66 5.11.1试验目的66 5.11.2试验条件66 5.11.3程序67 5.11.4合格判据67 5.11.5说明68 5.11.6附OWENS 计算方法68 5.12装饰件拉拔力测试68 5.12.1试验目的68 5.12.2试验条件68 5.12.3程序68 5.12.4合格判据69 5.13卡托三杆弯测试69 5.13.1试验目的69 5.13.2试验条件69 5.13.3程序69 5.13.4合格判据70 5.14卡托横梁正向挤压测试70 5.14.1试验目的70 5.14.2试验条件70 5.14.3程序70 5.14.4合格判据71 5.15卡托横梁侧向挤压测试71 5.15.1试验目的71 5.15.2试验条件71 5.15.3程序72 5.15.4合格判据725.16卡托扭曲测试72 5.16.1试验目的72 5.16.2试验条件72 5.16.3程序73 5.16.4合格判据73 5.17卡托钢片推出力测试73 5.17.1试验目的73 5.17.2试验条件73 5.17.3程序73 5.17.4合格判据74 5.18卡托弯折测试74 5.18.1试验目的74 5.18.2试验条件74 5.18.3程序74 5.18.4合格判据74 5.19螺钉防松扭力测试75 5.19.1试验目的75 5.19.2试验条件75 5.19.3程序75 5.19.4合格判据75 5.20螺钉破坏扭力测试76 5.20.1试验目的76 5.20.2试验条件76 5.20.3程序76 5.20.4合格判据76 6非功能类镜片可靠性测试方法76 6.1抗化学试剂测试76 6.1.1试验目的76 6.1.2试验条件76 6.1.3程序76 6.1.4合格判据76 6.2附着力测试77 6.2.1试验目的77 6.2.2试验条件776.2.3程序77 6.2.4合格判据77 6.2.5说明77 6.3铅笔硬度测试77 6.3.1试验目的77 6.3.2试验条件77 6.3.3程序77 6.3.4合格判据77 6.3.5测试工具78 6.4显微维氏硬度测试78 6.4.1试验目的78 6.4.2试验条件78 6.4.3程序78 6.4.4合格判据78 6.5耐化妆品测试79 6.5.1试验目的79 6.5.2试验条件79 6.5.3程序79 6.5.4合格判据79 6.6耐手汗测试79 6.6.1试验目的79 6.6.2试验条件79 6.6.3程序79 6.6.4合格判据80 6.6.5说明80 6.7低温存储80 6.7.1试验目的80 6.7.2试验条件80 6.7.3程序80 6.7.4合格判据80 6.8高温存储80 6.8.1试验目的80 6.8.2试验条件80 6.8.3程序806.8.4合格判据81 6.9交变湿热81 6.9.1试验目的81 6.9.2试验条件81 6.9.3程序81 6.9.4合格判据81 6.10温度冲击81 6.10.1试验目的81 6.10.2试验条件81 6.10.3程序81 6.10.4合格判据82 6.11酒精摩擦82 6.11.1试验目的82 6.11.2试验条件82 6.11.3程序82 6.11.4合格判据82 6.12钢丝绒测试82 6.12.1试验目的82 6.12.2试验条件82 6.12.3程序83 6.12.4合格判据83 6.13盐雾试验83 6.13.1试验目的83 6.13.2试验条件83 6.13.3程序83 6.13.4合格判据84 6.14水煮测试84 6.14.1试验目的84 6.14.2试验条件84 6.14.3程序84 6.14.4合格判据84 6.14.5说明84 6.15太阳辐射84 6.15.1试验目的846.15.2试验条件84 6.15.3程序84 6.15.4合格判据84 6.15.5说明84 6.16背面油墨阻抗测试85 6.16.1试验目的85 6.16.2试验条件85 6.16.3程序85 6.16.4合格判据85 6.17挤压测试85 6.17.1试验目的85 6.17.2试验条件85 6.17.3程序86 6.17.4合格判据86 6.18镜片推脱力测试87 6.18.1试验目的87 6.18.2试验条件87 6.18.3程序87 6.18.4合格判据87 6.19镜片背面贴膜拉拔力87 6.19.1试验目的87 6.19.2试验条件87 6.19.3合格判据87 6.20四杆弯折(强化指标)测试87 6.20.1试验目的87 6.20.2试验条件87 6.20.3程序88 6.20.4合格判据88 6.21落球测试89 6.21.1试验目的89 6.21.2试验条件89 6.21.3程序89 6.21.4合格判据90 6.22环对环挤压测试906.22.1试验目的90 6.22.2试验条件90 6.22.3程序90 6.22.4合格判据90 6.23透光率91 6.23.1试验目的91 6.23.2试验条件91 6.23.3合格判据91 6.23.4说明91 6.24水滴角91 6.24.1试验目的91 6.24.2试验条件91 6.24.3合格判据92 6.25表面能测试92 7特殊工艺测试方法927.1贴片logo附着力测试92 7.1.1试验目的92 7.1.2试验条件92 7.1.3程序92 7.1.4合格判据92 7.2贴片logo拉拔力测试92 7.2.1试验目的92 7.2.2试验条件92 7.2.3判定依据92 7.3贴片logo环境测试93 7.3.1试验目的93 7.3.2试验条件93 7.3.3合格判据93 7.4PET板材电池盖拉拔力测试93 7.4.1试验目的93 7.4.2试验条件93 7.4.3程序93 7.4.4合格判据93 7.5屏蔽罩性能测试947.5.1高温测试94 7.5.2吃锡测试94 7.5.3绝缘电阻测试94 7.5.4耐电压测试94 8供应商ORT测试要求94 8.1应用说明94错误!未找到引用源。

结构件可靠性测试规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的制定手机新品及量产后机型例行试验的检验项目、检验方法及判定标准，确保公司研制的手机在量产前后各项性能指标能满足品质或客户要求。

2.0适用范围本标准规定了公司外观、结构、可靠性与寿命试验的要求及测试方法。

除特殊规定外，所有测试均应在下列正常大气条件下进行：温度：15℃~35℃相对湿度：45%~75%大气压力：86kPa~106kPa3.0测试项目3.1弯折测试测试环境：室温（20~30℃）测试数量：5套测试目的：产品材料韧性及涂层测试测试方法：将产品测试面以90度。

对角120度进行慢速弯折测试，且均匀加力。

判定标准：产品弯折处无脆裂，喷油、电镀件无片状掉漆为合格。

3.2落锤冲击测试测试环境：室温（20~30℃）测试数量：2套测试目的：产品材料韧性测试方法：使用落锤冲击测试仪调整50cm/500g，冲击机壳四边及四角。

判定标准：机壳无脆痕；油漆无脱落。

3.3钢丝绒测试测试环境：室温（20~30℃）数量及状态：2套测试目的：结构件表面抗磨擦能力测试测试方法：将试验样品水平固定在万能磨擦试验台上，将0000#钢丝绒固定在面积为1*1cm的方形平面摩擦头上，并使与测试样品充分接触，并施加100gf 的力来回摩擦，来回计算1次，共测试100圈，每30圈检查1次。

注：1、硬度小于3H(750gf)的素材面，才需做钢丝绒磨擦测试2、每做完一个样品需更换新的钢丝绒进行，且需在非测试品上先摩擦50次后再进行测试品的测试3、沿钢丝绒的逆方向进行测试。

判定标准：测试后样品表面无明显划痕。

3.4高温高湿：测试条件：70℃，95%RH数量及状态：5套测试目的：测试结构件耐高温高湿性能试验方法：结构件放入温湿度实验箱内的架子上，持续96H之后取出，常温恢复2小时，然后进行外观、结构检查。

判定标准：外壳无变形，起泡，发霉，裂纹，变色、变形。

3.5温度冲击测试测试条件：低温：-40℃；高温：+70℃数量及状态：5套测试目的：通过高低温冲击进行结构件应力测试试验方法：使用高低温冲击箱，先放置于高温箱内持续1小时后，在5分钟内迅速转入低温箱并持续1小时后，再5分钟内迅速回到高温箱。