当前位置：文档之家 › 手机结构件可靠性测试规范

手机结构件可靠性测试规范

  • 格式：doc
  • 大小：68.00 KB
  • 文档页数：13

下载文档原格式

  / 13

合集下载

手机、触摸屏可靠性测试标准

手机、触摸屏可靠性测试标准
产 品 简 介
24H 业务联系：13510070965
TEL:0755-26070587 Http://
FAX:0755-26070592 E-mail:szltsh@
公司简介------------------------------------------3 全自动锁螺丝机------------------------------------4 电阻屏线性测试仪----------------------------------5 电容屏线性测试仪----------------------------------6 点击划线试验机------------------------------------7 手机翻盖试验机------------------------------------8 手机滑盖试验机------------------------------------9 手机翻盖滑盖一体试验机----------------------------10 手机重复跌落试验机--------------------------------11 软压试验机----------------------------------------12 按键（点击）试验机--------------------------------13 触摸屏划线试验机----------------------------------14 摩擦试验机----------------------------------------15 插拔力试验机-----------------------------------16-18 可程式恒温恒湿箱----------------------------------19 可程式盐雾试验箱----------------------------------20

手机结构件检验标准

手机结构件检验标准

手机结构件检验标准结构元器件来料检验标准 >标准Criterion of Incoming inspection结构件Mechanical Parts拟制：审核：批准：一、缺陷定义二、验收方案三、验收标准1．标准2．区域定义3．检验标准及缺陷判据4．颜色及色差规范5．组件装配标准6．加工标准四、可靠性试验方法及标准1. 可靠性实验方法和标准;2. 部分可靠性实验方法和标准的具体实施.3. 塑胶部件其他的工序性测试五、包装规范一、缺陷定义1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致).3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大塑胶件中也可见);5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形;6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面),或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位.7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需要注意封胶面的多胶和缺胶)8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺笔划或缺角.9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成）15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致）16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由于加入再生材料引起）17. 不可见：指瑕疵＜0.05mm为不可见，LENS镜片的透明区除外,(本条目有点令人费解)18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹.19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等.20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;21. 结构性不良: 主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴等部位的功能不符合或不完全符合设计要求,;22. 光学性能不良: 指镜片*视窗*导光柱类产品的光学效果达不到, 透过率不够, 产生曲光,散光, 视窗内成像不良的任何缺陷.23. 装配性不良: 指两个加工零件或一组加工零件件的组合方式: 是机械连接, 化学连接等方式出现的不符合设计要求或功能要求以及潜在的问题或疑问.24. 其他设计和工艺潜在缺陷: 在空间和功能上的潜在缺陷，在力的作用和环境作用下的潜在弱点等等．二、验收方案a) 检验方式：采用逐批抽样检验的方法对结构件进行来料检验。

手机可靠性全面检验规范

手机可靠性全面检验规范
4)开启静电测试仪，调节放电方式，分别选择+/-２kV，+/-４kV，+/-6kV (接触放电)，+/-４kV，+/-６kV, +/-８kV，+/-10kV（空气放电），对手机每个指定部位（测试点）放电10次，每测试一次，同时手机对地放电一次，连续单次放电之间的时间间隔必须大于1s,测试时，必须从低电压值逐渐增加到高电压值，每个电压等级必须先正极后负极进行测试。
4)实验结束后将样机从温度冲击箱中取出，在室温（20-25°C）恢复2小时后进行外观、结构、功能及内存检查。
5)对于翻盖手机，应将一半样品打开到使用位置；对于滑盖手机，应将一半样品滑开到上限位置。
样机外观，结构，功能和内存符合要求。
2
湿热储存
3PCS
验证样机湿热环境下的材料性能，结构配合，装配、制成工艺等可靠性．
1）开关机正常，无不开机与自动掉电现象。
2）手机各项功能正常，外壳及装饰件无变形、破裂、翘起、表面喷涂、电镀无裂纹;电池外观应不变形、不爆裂、不起火、不冒烟或不漏液，内部结构应无松动以及不得有与试验前预检不一致的现象.
4
高温工作
4PCS
验证产品在高温下的工作性能，暴露潜在的不良缺陷．
高低温湿热交变试验箱－GDJS-100C电热恒温鼓风干燥箱-DHG-9140A
2）对于导电材料之间的缝隙，不测试空气放电，对于导电材料与绝缘材料之间的缝隙，需要测试空气放电。
3)将样机放置静电测试台的绝缘垫上，并且用充电器加电使手机处于充电状态（样机与绝缘垫边缘距离至少2英寸；两个样机之间的距离也是至少2英寸），装上电话卡，手机处于通话状态.（注：所用电话卡必须是能正常通话的测试卡），正常测试使用产品配套充电器和数据线，实验室配备参考充电器和数据线选择过CE认证，ESD测试通过+/-８kV，数据线选择带屏蔽层数据线。

(完整版)华为客户可靠性测试标准

(完整版)华为客户可靠性测试标准

1测试标准框架 (15)1.1整体框架 (15)1.2测试样品数 (15)1.3不同工艺测试项选择 (18)2外观等级面划分 (18)2.1外观等级面定义 (18)3测量条件及环境的要求 (19)3.1距离 (19)3.2时间 (19)3.3位置 (19)3.4照明 (19)3.5环境 (19)4表面处理可靠性测试方法 (19)4.1膜厚测试 (19)4.1.1试验目的 (19)4.1.2试验条件 (19)4.1.3合格判据 (19)4.2抗MEK(丁酮)测试 (19)4.2.1试验目的 (19)4.2.2试验条件 (20)4.2.3程序 (20)4.2.4合格判据 (20)4.3附着力测试 (20)4.3.1试验目的 (20)4.3.2试验条件 (21)4.3.3程序 (21)4.3.4合格判据 (22)4.3.5等级描述说明 (23)4.3.6测试工具 (23)4.4RCA纸带耐磨测试 (23)4.4.2试验条件 (24)4.4.3程序 (24)4.4.4合格判据 (24)4.5酒精摩擦测试 (24)4.5.1试验目的 (24)4.5.2试验条件 (25)4.5.3程序 (25)4.5.4合格判据 (25)4.6橡皮摩擦测试 (25)4.6.1试验目的 (25)4.6.2试验条件 (25)4.6.3程序 (25)4.6.4合格判据 (26)4.7振动摩擦测试 (26)4.7.1试验目的 (26)4.7.2试验条件 (26)4.7.3程序 (26)4.7.4合格判据 (27)4.7.5说明 (28)4.8铅笔硬度测试 (28)4.8.1试验目的 (28)4.8.2试验条件 (28)4.8.3程序 (28)4.8.4合格判据 (30)4.8.5测试工具 (30)4.9抗脏污测试 (31)4.9.1试验目的 (31)4.9.2试验条件 (31)4.9.3程序 (31)4.9.4合格判据 (31)4.10牛顿笔测试 (31)4.10.1试验目的 (31)4.10.2试验条件 (31)4.10.4合格判据 (32)4.10.5说明 (32)4.11显微维氏硬度测试 (32)4.11.1试验目的 (32)4.11.2试验条件 (32)4.11.3程序 (32)4.11.4合格判据 (33)4.12耐化妆品测试 (33)4.12.1试验目的 (33)4.12.2试验条件 (33)4.12.3程序 (33)4.12.4合格判据 (33)4.13耐手汗测试 (33)4.13.1试验目的 (33)4.13.2试验条件 (33)4.13.3程序 (34)4.13.4合格判据 (34)4.13.5说明 (34)4.14低温存储 (35)4.14.1试验目的 (35)4.14.2试验条件 (35)4.14.3程序 (35)4.14.4合格判据 (35)4.15高温存储 (35)4.15.1试验目的 (35)4.15.2试验条件 (35)4.15.3程序 (35)4.15.4合格判据 (35)4.16交变湿热 (36)4.16.1试验目的 (36)4.16.2试验条件 (36)4.16.3程序 (36)4.16.4合格判据 (36)4.17.1试验目的 (36)4.17.2试验条件 (37)4.17.3程序 (37)4.17.4合格判据 (37)4.18太阳辐射 (37)4.18.1试验目的 (37)4.18.2试验条件 (37)4.18.3程序 (37)4.18.4合格判据 (38)4.18.5说明 (38)4.19盐雾测试 (38)4.19.1试验目的 (38)4.19.2试验条件 (39)4.19.3程序 (39)4.19.4合格判据 (39)4.20水煮测试 (40)4.20.1试验目的 (40)4.20.2试验条件 (40)4.20.3程序 (41)4.20.4合格判据 (41)4.20.5说明 (41)4.21切片测试 (41)4.21.1试验目的 (41)4.21.2试验条件 (41)4.21.3程序 (41)4.21.4合格判据 (43)4.22内部件附着力测试 (43)4.22.1试验目的 (43)4.22.2试验条件 (43)4.22.3程序 (43)4.22.4合格判据 (43)4.23内部件交变湿热 (43)4.23.1试验目的 (43)4.23.3程序 (44)4.23.4合格判据 (44)4.23.5说明 (44)4.24内部件温度冲击 (44)4.24.1试验目的 (44)4.24.2试验条件 (44)4.24.3程序 (44)4.24.4合格判据 (44)4.25内部五金件阻抗测试 (44)4.25.1试验目的 (44)4.25.2试验条件 (44)4.25.3程序 (45)4.25.4合格判据 (45)4.26内部五金件高温高湿 (46)4.26.1试验目的 (46)4.26.2试验条件 (46)4.26.3程序 (46)4.26.4合格判据 (46)4.27钢丝绒测试 (46)4.27.1试验目的 (46)4.27.2试验条件 (46)4.27.3程序 (46)4.27.4合格判据 (46)4.283D涂层及小部件验证策略 (47)4.28.13D涂层 (47)4.28.2小部件 (47)5结构件强度测试方法 (47)5.1强度测试位置识别方法 (47)5.1.1试验目的 (47)5.1.2试验条件 (47)5.2落锤测试 (48)5.2.1试验目的 (48)5.2.2试验条件 (48)5.2.4合格判据 (50)5.3弯折测试 (51)5.3.1试验目的 (51)5.3.2试验条件 (51)5.3.3程序 (53)5.3.4合格判据 (53)5.4拉力测试 (54)5.4.1试验目的 (54)5.4.2试验条件 (54)5.4.3程序 (54)5.4.4合格判据 (55)5.5NMT粘合质量初判 (55)5.5.1试验目的 (55)5.5.2试验条件 (55)5.5.3程序 (55)5.5.4合格判据 (55)5.6NMT剪切强度测试 (56)5.6.1试验目的 (56)5.6.2试验条件 (56)5.6.3程序 (57)5.6.4合格判据 (57)5.7NMT定向跌落测试 (57)5.7.1试验目的 (57)5.7.2试验条件 (57)5.7.3程序 (58)5.7.4合格判据 (58)5.8按键手感 (58)5.8.1试验目的 (58)5.8.2试验条件 (59)5.8.3合格判据 (59)5.9按键弹力曲线测试 (59)5.9.1试验目的 (59)5.9.2试验条件 (59)5.9.4测试步骤 (60)5.9.5合格判据 (60)5.10USB/耳机/卡托模拟插拔测试 (61)5.10.1试验目的 (61)5.10.2试验条件 (61)5.10.3程序 (61)5.10.4合格判据 (62)5.11表面能测试 (62)5.11.1试验目的 (62)5.11.2试验条件 (62)5.11.3程序 (62)5.11.4合格判据 (63)5.11.5说明 (63)5.11.6附OWENS 计算方法 (63)5.12装饰件拉拔力测试 (64)5.12.1试验目的 (64)5.12.2试验条件 (64)5.12.3程序 (64)5.12.4合格判据 (64)5.13卡托三杆弯测试 (64)5.13.1试验目的 (64)5.13.2试验条件 (64)5.13.3程序 (65)5.13.4合格判据 (65)5.14卡托横梁正向挤压测试 (65)5.14.1试验目的 (65)5.14.2试验条件 (65)5.14.3程序 (66)5.14.4合格判据 (66)5.15卡托横梁侧向挤压测试 (66)5.15.1试验目的 (66)5.15.2试验条件 (66)5.15.3程序 (67)5.16卡托扭曲测试 (67)5.16.1试验目的 (67)5.16.2试验条件 (68)5.16.3程序 (68)5.16.4合格判据 (68)5.17卡托钢片推出力测试 (68)5.17.1试验目的 (68)5.17.2试验条件 (69)5.17.3程序 (69)5.17.4合格判据 (69)5.18卡托弯折测试 (69)5.18.1试验目的 (69)5.18.2试验条件 (69)5.18.3程序 (70)5.18.4合格判据 (70)5.19螺钉防松扭力测试 (70)5.19.1试验目的 (70)5.19.2试验条件 (70)5.19.3程序 (70)5.19.4合格判据 (71)5.20螺钉破坏扭力测试 (71)5.20.1试验目的 (71)5.20.2试验条件 (71)5.20.3程序 (71)5.20.4合格判据 (71)6非功能类镜片可靠性测试方法 (72)6.1抗化学试剂测试 (72)6.1.1试验目的 (72)6.1.2试验条件 (72)6.1.3程序 (72)6.1.4合格判据 (72)6.2附着力测试 (72)6.2.1试验目的 (72)6.2.3程序 (72)6.2.4合格判据 (72)6.2.5说明 (72)6.3铅笔硬度测试 (73)6.3.1试验目的 (73)6.3.2试验条件 (73)6.3.3程序 (73)6.3.4合格判据 (73)6.3.5测试工具 (73)6.4显微维氏硬度测试 (73)6.4.1试验目的 (73)6.4.2试验条件 (73)6.4.3程序 (73)6.4.4合格判据 (74)6.5耐化妆品测试 (74)6.5.1试验目的 (74)6.5.2试验条件 (74)6.5.3程序 (74)6.5.4合格判据 (74)6.6耐手汗测试 (75)6.6.1试验目的 (75)6.6.2试验条件 (75)6.6.3程序 (75)6.6.4合格判据 (75)6.6.5说明 (75)6.7低温存储 (75)6.7.1试验目的 (75)6.7.2试验条件 (75)6.7.3程序 (75)6.7.4合格判据 (75)6.8高温存储 (76)6.8.1试验目的 (76)6.8.2试验条件 (76)6.8.4合格判据 (76)6.9交变湿热 (76)6.9.1试验目的 (76)6.9.2试验条件 (76)6.9.3程序 (76)6.9.4合格判据 (76)6.10温度冲击 (77)6.10.1试验目的 (77)6.10.2试验条件 (77)6.10.3程序 (77)6.10.4合格判据 (77)6.11酒精摩擦 (77)6.11.1试验目的 (77)6.11.2试验条件 (77)6.11.3程序 (77)6.11.4合格判据 (77)6.12钢丝绒测试 (78)6.12.1试验目的 (78)6.12.2试验条件 (78)6.12.3程序 (78)6.12.4合格判据 (78)6.13盐雾试验 (78)6.13.1试验目的 (78)6.13.2试验条件 (78)6.13.3程序 (78)6.13.4合格判据 (79)6.14水煮测试 (79)6.14.1试验目的 (79)6.14.2试验条件 (79)6.14.3程序 (79)6.14.4合格判据 (79)6.14.5说明 (79)6.15太阳辐射 (79)6.15.2试验条件 (79)6.15.3程序 (79)6.15.4合格判据 (80)6.15.5说明 (80)6.16背面油墨阻抗测试 (80)6.16.1试验目的 (80)6.16.2试验条件 (80)6.16.3程序 (80)6.16.4合格判据 (80)6.17挤压测试 (80)6.17.1试验目的 (80)6.17.2试验条件 (81)6.17.3程序 (81)6.17.4合格判据 (81)6.18镜片推脱力测试 (82)6.18.1试验目的 (82)6.18.2试验条件 (82)6.18.3程序 (82)6.18.4合格判据 (82)6.19镜片背面贴膜拉拔力 (82)6.19.1试验目的 (82)6.19.2试验条件 (82)6.19.3合格判据 (82)6.20四杆弯折(强化指标)测试 (82)6.20.1试验目的 (82)6.20.2试验条件 (82)6.20.3程序 (83)6.20.4合格判据 (83)6.21落球测试 (84)6.21.1试验目的 (84)6.21.2试验条件 (84)6.21.3程序 (84)6.21.4合格判据 (85)6.22.1试验目的 (85)6.22.2试验条件 (85)6.22.3程序 (85)6.22.4合格判据 (85)6.23透光率 (86)6.23.1试验目的 (86)6.23.2试验条件 (86)6.23.3合格判据 (86)6.23.4说明 (86)6.24水滴角 (86)6.24.1试验目的 (86)6.24.2试验条件 (86)6.24.3合格判据 (87)6.25表面能测试 (87)7特殊工艺测试方法 (87)7.1贴片logo附着力测试 (87)7.1.1试验目的 (87)7.1.2试验条件 (87)7.1.3程序 (87)7.1.4合格判据 (87)7.2贴片logo拉拔力测试 (87)7.2.1试验目的 (87)7.2.2试验条件 (87)7.2.3判定依据 (87)7.3贴片logo环境测试 (88)7.3.1试验目的 (88)7.3.2试验条件 (88)7.3.3合格判据 (88)7.4PET板材电池盖拉拔力测试 (88)7.4.1试验目的 (88)7.4.2试验条件 (88)7.4.3程序 (88)7.4.4合格判据 (88)7.5.1高温测试 (89)7.5.2吃锡测试 (89)7.5.3绝缘电阻测试 (89)7.5.4耐电压测试 (89)8供应商ORT测试要求 (89)8.1应用说明 (89)错误!未找到引用源。

手机可靠性测试标准(手机)

手机可靠性测试标准(手机)
3.2.1.高温/低温参数测试（Parametric Test）
测试环境：-20° C/+60°C；持续2小时；手机电池充满电，手机处于开机状态。4台手机
测试目的：高温/低温应用性性能测试
试验方法：对于翻盖手机，应将一半样品合上翻盖，一半样品打开翻盖；对于滑盖手机，应将一半样品滑开到上限位置。
试验标准：手机电性能参数指标满足要求，功能正常，外壳无变形。
试验标准：手机外观，结构和功能符合要求。
3.1.6滚筒试验（platen Test）
测试条件：0.50m长度，100转，4台手机(此项目仅供参考，不强制要求)
试验方法：将手机处于开机状态进行。
试验标准：手机外观，结构和功能符合要求。
3.1.7静电测试（ESD）
测试条件：+/-4kV~+/-8kV，开机并处于充电状态，+/-4kV接触和~+/-8kV空气放电各10次。，4台手机。具体测试方法详见公司测试标准细则。
试验标准：手机表面喷涂无异变，结构无异常，功能正常，可正常拨打电话。
3.1.3跌落试验（Drop Test）
测试条件：开发阶段：2.4寸及以上的屏跌1.2m，小于2.4寸屏跌1.5m，跌落表面：水泥地面，共2轮，每轮对手机的六个面四个角依次进行自由跌落（底部→右侧→左侧→顶部→反面→正面）。试验从手机的最小面开始跌落，每个循环中LCD面为最后跌落面；有翻盖（滑盖）的移动电话机应将盖合上；跌落后进行外观检查，磨损是可以的，但不应有裂缝；允许电池脱落，但仍具备正常通话功能；
3.1. 加速寿命测试ALT （Accelerated Life Test）
样机标准数量： PR1：12台 PR2：12台 PR3：12台 PIR：12台

手机机械部分可靠性测试检验规范

手机机械部分可靠性测试检验规范
3.权责：
4.定义：
UUT (Unit Under Test)被测试手机
EVT (Engineering Verification Test)工程验证测试
DVT (Design Verification Test)设计验证测试
PVT (Product Verification Test)生产验证测试
注2：在进入试生产阶段时，研发部门提交给中试部的样机的版本要与试生产的样机版本一致。
结构件
种类
项目
各阶段的检验项目
研发
阶段
试生产阶段
IQC来料检验
QA增强性试验
喷漆件
外观
△
◎
○
附着力
△
◎
○
□
耐磨性
△
◎
○
□
耐醇性
△
◎
○
□
硬度
△
◎
○
□
耐化妆品
△
□
耐手汗
△
◎
□
温度冲击
△
◎
□
膜厚测试
▲
塑料件
外观
△
◎
○
镜片
外观
5.作业内容：
a)研发阶段:由测试部和研发部门一起对样品进行测试并出具测试报告，测试报告和研发封样作为进入试生产阶段的依据；
b)试生产阶段：由中试部对结构件的重要设计和可靠性指标进行测试并出具测试报告，作为设计定型的依据；
c)小批量生产阶段：由中试部和质量部按照例行试验测试项目对结构件的重要可靠性和质量一致性指标进行测试并出具测试报告，作为生产定型的依据；
将恒温恒湿箱设定为温度55℃±2℃，湿度为93±3%，将产品放入恒温恒湿箱中48小时后取出，检查产品的外观。

华为测试标准

89804209.xls 参考标准 华为公司可靠性测试标准
文档密级：
序列
1
1.1
华为验收测试项目
主机
整机（裸机） 整机（裸机）
测试条件
1.1.11
振动摩擦
1.1.12
金属层磨损
1.1.14
按键耐久性
1、准备3份 RKF 10K（黄色圆锥体）和1 份 RKF 15P（绿色圆锥体），共15L，加 入到研磨槽内； 2、用移液管吸取FC120 4ml，并加水到 200ml，加入到研磨槽内； 3、加入1L水到研磨槽内； 4、每30min检查一次，并加入500ml水； 5、摩擦3h 将测试样品装入整机放入振动摩擦测试 设备，摩擦1h。 使用清水清洗样品。 将测试样品放入腐蚀液中浸泡2h。 将测试样品取出，放入恒温恒湿箱，进 行交变湿热测试3个循环。 将测试样品装入整机放入振动摩擦测试 设备，摩擦1h。 测试过程中，手机开机 按键头要求：外径为Φ12mm±1mm 硬度 大于肖氏70度 功能键：80万次。侧键：5万次，其他键 50万次，耳机4万次，按键力5～7N 速 度45次/分。
3
3
3
外观无异常，无脱落，无裂纹，无变色等异 常； 如需附着力测试达到或者超过3B. 如需RCA耐磨测试达到1裂纹，无变色等异 常； 如需附着力测试达到或者超过3B. 如需RCA耐磨测试达到100圈。
3
外观无异常，无脱落，无裂纹，无变色等异 常； 如需附着力测试达到或者超过3B. 如需RCA耐磨测试达到100圈。
1.2.2
附着力测试
1.2.3
铅笔硬度测试
2012-2-16
华为机密，未经许可不得扩散
第1页，共4页
89804209.xls
175g负载，连续摩擦，16-17圈/分 (1)P+R按键：250圈 (2)硅胶按键：200圈 (3)溅镀件及蒸镀件200圈 (4)外壳PU，UV漆:200圈 (5)外壳弹性漆：50圈 (6)水镀件按键：200圈 (7)外部水镀装饰件：200圈 (8)印刷字体及图案：喷漆件表面的印刷 （表面喷UV）：100圈 如果产品涂层工艺不在上述列表中，需 由开发提出异议，由华为可靠性测试专 家列出测试标准 5N负载，无水酒精（浓度>99.5%）,4050次/min (1)UV,PU漆：250圈 (2)弹性漆：100圈 用凡士林润肤霜均匀涂抹手机表面，然 后进行交变湿热。 以1℃/min升温到+ 55℃，保持6h； 从+ 55℃以1℃/min升温到+ 70℃，保持 16h； 从+ 70℃以1℃/min恢复到室温，保持 2h； 检查产品外观，并测试涂层的附着力、 以1℃/min速度降低到-30℃保持6h； 从-30℃以1℃/min速度降低到-40℃，保 持16h； 从-40℃以1℃/min速度升到-30℃，保持 15min； 从-30℃以1℃/min速度升到+25℃，保持 2h； 检查产品外观，并测试涂层的附着力、 耐磨性（耐磨性只针对按键） 将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40 ℃±2℃的低温环境下保持2h ，在3min 内将温度切换到70℃±2℃的高温环境下 并保持2h ，共做5个循环（20h） 检查产品外观，并测试涂层的附着力、 耐磨性（耐磨性只针对按键） 温箱设置为+25℃，95％RH； 温度用3h升温到+ 55℃，湿度95％± 2％，保持9h； 然后温度用3h降回+25℃，湿度95％± 2％，保持9h； 以上24h为一个周期，重复3次； 然后在25℃，75％RH条件下保持2h 检查产品外观，并测试涂层的附着力、 耐磨性（耐磨性只针对按键）

手机壳件检验标准

文件编号MSTIQC-07-008页次第1页共4页版次 1.0一﹑作业內容品质检验人員抽样计划依照MIL-STD-105E, 正常检验(Normal Inspection), Level II, 单次抽样。

如客戶有特殊要求﹐以客戶提供之抽样水准抽样。

品质检验允收水准(AQL): MA=0.4,MI=1.0。

抽样计划采用『分批检查, 分批验退』的方式。

二﹑缺点分类致命缺点 (Critical Defect, CR) 指由经验和判断表明产品对人体有害的产品缺陷。

严重缺点 (Major Defect, MAJ) 指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。

轻微缺点 (Minor Defect, MIN) 偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。

三.检验条件位置: 产品置放于检验者正前面, 垂直于检验者。

目视時間: 10秒钟内确认缺陷。

目视距离:肉眼与被测物距离30cm至45cm.目视角度:与被测物成30度至45度角范围内工作场所灯光: 60W，距离检测者50cm.四﹑产品缺陷定义1. 变形：物体失去应具备之形狀﹔2. 毛边：铁件或者塑胶件在成型時造成的粗糙尖锐边缘﹔3. 缺料﹕铁件或者塑胶件成型不当或产品结构问题造成表面产品某些部位未射饱;4. 间隙：組裝后两个不同部件在裝配时两接触面不能完全吻合而出现的裂缝.5. 缩水﹕塑胶成型时﹐因外表面已冷却﹐但內部仍旧温热﹐冷却时表面內缩所产生的凹陷.6. 刮伤﹕塑胶件因与其他物品相摩擦造成的条狀或片狀痕迹.7. 汽泡：塑胶成形过程中包含空气或水汽的圆球、在透明件中尤为明显。

8. 顶白：因模具顶针問題造成塑胶制品顶针处外部出现白色圆弧。

五﹑表面的定义A面：指产品在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面（正常观察时手机的前面）。

B面：指产品在使用过程中，不直接观看但暴露的次要面（手机的上下左右侧面和背面）。

C面：指产品在使用过程中很少见或看不见的面（手机背面内部和电池门内）。

华为手机结构件单体ORT测试规范


camera
lens）
盐雾测试
是 次/批 是 1次/月
3pcs（陪镀片） 6
1.可在镜片单体上测试的， 使用单体测试 2.双面AR工艺要求小镜片 300次钢丝绒每批次测试
水煮测试
是 次/批
3
太阳辐射
是 1次/月
6
背面油墨阻抗测试
是 次/批
3
挤压测试
是 次/批
10
镜片推脱力测试
是 次/批
6
环境测试按照月度频率测试
是否测试
ORT测试要求 测试频率
是
（首件+IPQC巡检（生产超过2小 时需要）+尾件）/批
是 1次/月
是
（首件+IPQC巡检（生产超过2小 时需要）+尾件）/批
是 1次/月 是 1次/月 是 1次/月 是 首件/批
是
（首件+IPQC巡检（生产超过2小 时需要）+尾件）/批
是 1次/月 是 1次/月 否/ 是 1次/月 是 1次/月 是 1次/月 是 1次/月 是 1次/月 是 1次/月 是 1次/月 是 1次/月
2.在不影响测试结果的前提下，可以使用外观不良品测试，且样品可以复用，需要在SIP中明确定义复用原则；
3.产品是否需要进行该项测试、具体测试条件及操作手法以《终端_手机_结构件可靠性测试技术标准》为准，图纸有明确要求的以图纸为 准；
4.镜片类测试，陪镀片及单体均满足测试规格；
5. 量产交付华为的物料，必须按照此规范要求附上对应批次的测试报告，长期测试可不提供，由华为SQE现场不定期稽核； 6.若对应物料为外购件，ORT中测试频率为批的测试项目，来料检验环节需要进行一次验收，长期测试按照对应频率执行；

华为客户可靠性测试标准

1 测试标准框架错误!未定义书签。

整体框架错误!未定义书签。

测试样品数错误!未定义书签。

不同工艺测试项选择错误!未定义书签。

2 外观等级面划分错误!未定义书签。

外观等级面定义错误!未定义书签。

3 测量条件及环境的要求错误!未定义书签。

距离错误!未定义书签。

时间错误!未定义书签。

位置错误!未定义书签。

照明错误!未定义书签。

环境错误!未定义书签。

4 表面处理可靠性测试方法错误!未定义书签。

膜厚测试错误!未定义书签。

试验目的错误!未定义书签。

试验条件错误!未定义书签。

合格判据错误!未定义书签。

抗MEK(丁酮)测试错误!未定义书签。

试验目的错误!未定义书签。

试验条件错误!未定义书签。

程序错误!未定义书签。

合格判据错误!未定义书签。

附着力测试错误!未定义书签。

试验目的错误!未定义书签。

试验条件错误!未定义书签。

程序错误!未定义书签。

合格判据错误!未定义书签。

等级描述说明错误!未定义书签。

测试工具错误!未定义书签。

RCA纸带耐磨测试错误!未定义书签。

试验目的错误!未定义书签。

试验条件错误!未定义书签。

程序错误!未定义书签。

合格判据错误!未定义书签。

酒精摩擦测试错误!未定义书签。

试验目的错误!未定义书签。

试验条件错误!未定义书签。

程序错误!未定义书签。

合格判据错误!未定义书签。

橡皮摩擦测试错误!未定义书签。

试验目的错误!未定义书签。

试验条件错误!未定义书签。

程序错误!未定义书签。

合格判据错误!未定义书签。

振动摩擦测试错误!未定义书签。

试验目的错误!未定义书签。

试验条件错误!未定义书签。

程序错误!未定义书签。

合格判据错误!未定义书签。

铅笔硬度测试错误!未定义书签。

试验目的错误!未定义书签。

试验条件错误!未定义书签。

程序错误!未定义书签。

合格判据错误!未定义书签。

测试工具错误!未定义书签。

抗脏污测试错误!未定义书签。

试验目的错误!未定义书签。

试验条件错误!未定义书签。

程序错误!未定义书签。

合格判据错误!未定义书签。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

结构件可靠性测试规范
（IATF16949/ISO9001-2015）
1.0目的
制定手机新品及量产后机型例行试验的检验项目、检验方法及判定标准，确保公司研制的手机在量产前后各项性能指标能满足品质或客户要求。

2.0适用范围
本标准规定了公司外观、结构、可靠性与寿命试验的要求及测试方法。

除特殊规定外，所有测试均应在下列正常大气条件下进行：
温度：15℃~35℃
相对湿度：45%~75%
大气压力：86kPa~106kPa
3.0测试项目
3.1弯折测试
测试环境：室温（20~30℃）
测试数量：5套
测试目的：产品材料韧性及涂层测试
测试方法：将产品测试面以90度。

对角120度进行慢速弯折测试，且均匀加力。

判定标准：产品弯折处无脆裂，喷油、电镀件无片状掉漆为合格。

3.2落锤冲击测试
测试环境：室温（20~30℃）
测试数量：2套
测试目的：产品材料韧性
测试方法：使用落锤冲击测试仪调整50cm/500g，冲击机壳四边及四角。

判定标准：机壳无脆痕；油漆无脱落。

3.3钢丝绒测试
测试环境：室温（20~30℃）
数量及状态：2套
测试目的：结构件表面抗磨擦能力测试
测试方法：将试验样品水平固定在万能磨擦试验台上，将0000#钢丝绒固定在面积为1*1cm的方形平面摩擦头上，并使与测试样品充分接触，并施加100gf 的力来回摩擦，来回计算1次，共测试100圈，每30圈检查1次。

注：1、硬度小于3H(750gf)的素材面，才需做钢丝绒磨擦测试
2、每做完一个样品需更换新的钢丝绒进行，且需在非测试品上先摩擦50次后再进行测试品的测试
3、沿钢丝绒的逆方向进行测试。

判定标准：测试后样品表面无明显划痕。

3.4高温高湿：
测试条件：70℃，95%RH
数量及状态：5套
测试目的：测试结构件耐高温高湿性能
试验方法：结构件放入温湿度实验箱内的架子上，持续96H之后取出，常温恢复2小时，然后进行外观、结构检查。

判定标准：外壳无变形，起泡，发霉，裂纹，变色、变形。

3.5温度冲击测试
测试条件：低温：-40℃；高温：+70℃
数量及状态：5套
测试目的：通过高低温冲击进行结构件应力测试
试验方法：使用高低温冲击箱，先放置于高温箱内持续1小时后，在5分钟内迅速转入低温箱并持续1小时后，再5分钟内迅速回到高温箱。

此为一个循环，共循环10次。

实验结束后将样机从温度冲击箱（高温箱）中取出，恢复2小时后进行外观检查。

判定标准：表面喷涂无异变，结构无异常。

3.6内应力测试
测试环境：室温（20~30℃）
数量及状态：4套
测试目的：机壳材质与五金结构间内应力检验
试验方法：
1.按材料不同采用不同溶液及配比。

PC+ABS：乙酸乙酯：甲醇=2：3；PC：甲苯：乙醇=1：3；ABS：冰醋酸；PC+20%GF：甲苯：正丙醇=2：3
2.时间：浸泡15分钟（PC+20%GF5分钟）
3.取出后在水中将残余溶剂漂洗干净，操作过程中皮肤不能接触到液体
判定标准：产品表面夹水线处允许有3mm不可见的轻微裂纹，其余位置一点也不允许有。

3.7.水煮测试
数量及状态：2套。