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路面基层试验段总结报告项目部2010年6月11日上午在K117+670-K117+860段进行了本合同段路面基层试验段的施工。
项目部总结近期底基层的施工经验，针对本合同段路面基层试验段施工总结如下：一、拌和站材料的准备1、材料一般规定水泥稳定碎石基层使用的各种原材料经检验合格后报驻地办抽检审批合格。
各档集料均满足《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）规定的物理力学性能要求，其粒径规格符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的相关要求。
（1）、集料进场的各种碎石均为反击式破碎轧制而成，基层用碎石最大粒径不超过31.5mm，其技术指标满足下表的质量要求：表1 水泥稳定碎石基层用集料技术要求细集料采用细度模数不小于2.5的天然砂。
（2）、水泥路面基层施工采用乌兰牌P.C32.5水泥，其初凝时间283min，终凝时间392min，3天抗压强度14Mpa，抗折强度3.9Mpa。
所用水泥各项指标符合下表要求：表2 水泥稳定碎石基层用水泥质量要求2、混合料组成设计：（1）一般规定水泥稳定碎石基层按骨架密实型设计，通过试验选取了合适的集料和水泥、确定合理的集料配合比例、水泥剂量。
按振动成型无侧限抗压强度确定混合料的最大干密度和最佳含水量。
（2）设计标准采用振动试验成型的水泥稳定碎石混合料其技术性能满足下表的要求。
试验方法按《公路工程无结合料稳定材料试验规程》（JTJE51-2009）的规定完成：表3 水泥稳定碎石混合料技术性能指标各种碎石分别进行分档筛分后，再进行掺配试验。
经试验掺配确定各种集料的掺配比例为20-30mm碎石占20%；5-20mm碎石占50%；中粗砂占30%。
碎石的组成比例和级配范围符合下表的级配范围。
表4 水泥稳定碎石基层混合料级配范围（3）配合比设计各种原材料按上述级配范围进行掺配以确定合成级配碎石的掺配比例，按不同水泥剂量，用振动试验分别确定不同水泥剂量混合料的最佳含水量和最大干密度。
级配碎石底基层试验段施工总结报告一、试验段施工时间： 2011年11月8~9日二、试验段施工地点： K1622+950~K1623+450（右幅）三、试验段施工参加人员：（见附件）四、试验段施工机械：（见附件）五、试验段准备工作1．对K1622+950~K1623+450（右幅）段路基工程进行中间检查验收和质量评定，符合规范及合同要求，监理工程师同意进行试验段施工。
2．试验段施工方案经驻地监理工程师和总监办批准，同意进行试验段施工。
3．选定有代表性的路段，布置好高程检测点和压实度检测点，并测量底基层施工前各测点标高。
4．混合料配合比设计经试验监理工程师和总监办中心试验室批准。
配合比为1#碎石（10mm~31.5mm）：2#碎石（5mm~10mm）：石屑（0~5mm）＝38：20：42,最大干密度为2.32g/cm3，最佳含水量为4.4％。
5．各种原材料进场检验合格，准予使用。
六、试验段施工过程：1．测量放样：在底基层施工之前，测量人员首先在已验收好的路槽顶面上每隔20m设一高程控制断面，布设测点，放出底基层边线，用钉铁固定，控制底基层的宽度与高程。
2．设置标高控制线铺筑级配碎石底基层标高控制线采用3mm钢丝拉线，拉线下直线段每间隔10m布设一个支撑，做到拉线松紧度适中。
因为拉线过紧会导致支撑倾覆，拉线过松两支撑间会产生过大挠度。
这两种情况都将使路面产生波浪，因此对控制线标高反复检查，将标高误差控制在容许范围内。
3.在施工前将路床顶面杂物清扫干净，并洒水润湿。
4.混合料的拌和级配碎石混合料的拌和采用厂拌法。
集料准确秤量，按重量比例掺配，并以重量比加水。
拌和时记录加水时间及加水量，所有配料系统均采用电脑控制、自动配给。
拌和好的混合料在出厂前，试验人员首先检测其含水量及粒料配合比，不合格的混合料严禁投入使用。
5．混合料的运输拌合好的混合料采用15台20T霸龙重卡自卸汽车运往施工现场，装料时保持适当的装载高度以防离析，拌合好的混合料运往施工现场进行摊铺。
惠州市某公路底基层试验段总结报告底基层试验段总结报告一、工程概况该路面工程底基层采用20cm厚水泥稳定碎石结构，水泥剂量设计为3﹪，强度设计不小于2.0Mpa。
二、工程项目组织机构和人员安排1 .工程项目组织机构详见《工程项目组织机构图》2.人员安排详见《施工人员安排表》三、机械设备详见《底基层施工机械设备表》四、测量、检测和试验仪器设备详见《测量、检测和试验仪器设备表》五、材料供应详见《底基层材料供应表》六、起讫桩号该工程起讫桩号为：K0+000～K14+06～88，全长14.06288Km。
七、施工日期该工程计划2XXX年4月1日开,2XXX年月结束竣工,共计天。
八、施工工艺和施工方法1.施工工艺详见《底基层施工工艺流程图》2.施工方法（1）总体施工方法底基层采用集中拌合、单层碾压的施工方案连续作业。
拌合设备采用WCQ300E拌合站搅拌，自卸汽车运输，摊铺采用人工和推土机配合平地机作业， 20t振动压路机压实，洒水养生。
（2）具体施工方法①准备工作在机具、材料、人员等各项准备工作就绪的情况下，认真清扫路基表面的浮土和杂物，并适量洒水湿润，避免浆液中的水份被干燥的路基吸收而影响强度。
②施工放样恢复中线，每10米设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩（竹片桩拴红布），然后进行水平测量，在两侧指示桩上用红笔标出底基层虚铺的标高和设计标高。
③拌和与运输在每次施工之前，对拌和、摊铺、运输、碾压等机械设备进行了仔细检查和调试电子计量装置的准确性，使设备处于完好状态，以避免由于机械故障造成中间停顿。
先调试拌和设备，调试的目的在于找出各料斗闸门的开启刻度，尔后测砂石含水量，由试验室下达施工配合比，确保施工时按设计配合比拌和。
拌和生产中，含水量应略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
拌和含水量在一般情况下比最佳含水量增加0.5%以补偿混合料在运输和摊铺时的水分损失，含水量小则混合料极易松散，不容易碾压成型，含水量大则易形成软弹，无法碾压，碾压过程中容易形成波浪而无法保证表面平整度，施工中采用酒精燃烧法及时测定含水量,并根据当时的天气、温度情况调整拌和含水量的大小。
路基试验段成果总结报告一、路基试验段的目的1、确定材料的松铺系数；2、含水量的增减方法；3、确定平整和整形的合适机具和方法；4、确定挖土、运输、平整和碾压机械的协调和配合方法；5、确定每次铺筑的合适厚度。
二、试验段的准备工作1、试验段选在k49+860～k49+983.25段。
该段全幅进行了清理与掘除，且填前碾压合格。
2、按路基设计标高计算出填土宽度，在此基础上每侧加宽0.5米，以保证路基有效压实宽度。
实测右幅填筑宽度20.8米，左幅宽21.4米。
在以下桩号打上中心桩和边桩：K49+870、K49+900、K49+930、K49+960。
3、试验段用土为K53+200右侧土场。
经取样进行土的物理力学试验：重型击实试验的最大干密度1.85g/cm3，最佳含水量12.9％；颗粒分析为细砂土，试验资料附后。
4、试验室仪器满足现场检测需要和规范要求。
5、机械设备投入：路基试验段所需和拟用的机械设备性能良好，具体设备见附表F-4。
6、人员配备：路基试验段所需的人员见附表F-3。
三、试验段进程和概况：在K49+860～K49+983.25松铺厚度30cm，进行碾压试验。
试验施工从5月2日上午至5月4日碾压检测完毕，共用3天时间。
五天内天气均为晴天，气温15～27℃，风力2～3级，适宜土方施工。
四、试验段施工程序及方法：1、K49+860~K49+983.25段，长123.25m，松铺厚度为30cm。
清理掘除、填前压实经自检和监理工程师抽检合格。
本试验段采用施工机械：YZ14B、YZ18振动压路机各一台、40T拖式压路机、PY180平地机一台、宣化T140-1推土机一台、12m3洒水车一台、现场检测试验仪器一套、水准仪一台。
2、施工放线：上土前按图F-2布点分布测量1～12#点高程，并在中心桩、边桩上挂距地面30cm的红线。
按每车土18m3计算，可铺面积60m2，本幅总面积为5496m2，共需90车，考虑前后顺延垫土，拟运92车，按7排×13行平均分布，洒灰线，划方格。
路面底基层试验段总结报告根据神州省交通勘察设计院有限责任公司的《两阶段施工图设计》，路面底基层为200mm厚的水泥稳定碎石，半幅宽度为9.85m，设计水泥剂量为3%，7d浸水无侧限抗压强度应大于2.5Mpa且不大于3Mpa。
根据代表处中心试验室批准的配合比铺筑试验段，采用厂拌法施工，双机联铺进行摊铺。
2109年7月29日，我合同段完成了底基层试验段施工，经自检和监理工程师抽检，符合设计、规范和合同要求。
通过试验段施工，验证了混合料的配合比，确定了摊铺方法、松铺系数、集料含水量的增加和控制方法，压实机械的组合及压实方法，碾压工作段的长度，施工允许的延迟时间等，为今后路面底基层的大面积施工提供了指导依据，现将试验段成果总结如下:1 配合比及原材料本试验段采用的配合比为：16.5-31.5mm： 9.5-19mm：4.75-9.5mm:石屑：铣刨料=3：22：23：22：23：10；水泥掺量3%（外掺），最大干密度为2.34g/cm3，最佳含水量为4.6%。
路面底基层碎石采用经神州省高速公路发展有限责任公司神州改建工程项目部入围的神州市唐庄新兴石料厂碎石，石屑为新兴石料厂碎石场最小筛孔下的余料。
水泥采用新乡平原同力水泥厂生产的“同力”牌复合硅酸盐P·C32.5（缓凝）水泥，其初凝时间大于4h，终凝时间大于6h。
2 试验段位置本试验段位于K86+950～K87+160左半幅。
3 施工时间本试验段于2109年7月29日15：30开机拌和混合料,16：10第一车混合料运抵摊铺现场， 16：50开始摊铺，至21：50最后一碾压工作段碾压完成。
4 施工方法本试验段采用厂拌法施工。
双机联铺进行摊铺作业，两台摊铺机机型相同，摊铺速度一致、前后相距8～10m，后台摊铺机熨平板的一端放在前面已铺的混合料上，摊铺宽度与先摊铺层搭接20～30cm，以保证两次摊铺接缝处的紧密。
5 施工过程控制试验段施工工艺过程见附图《底基层试验段施工工艺流程图》。
路面底基层试验段施工总结一、路面底基层设计为6%水泥稳定风化砂，厚度为15cm，铺筑单幅宽度为12.96m。
试验段铺筑地点：K21+640～K21+740右半幅，共计100米，试验段铺筑时间：2015年10月21日摊铺完成，到2015年10月24日数据整理结束。
二、试验段目的达到情况通过试验段主要总结如下数据及技术指标，用以指导大面积施工提供依据。
1、施工集料配合比：6%水泥剂量满足设计要求和质量要求。
2、材料的松铺系数：1.383、标准施工方法⑴拌和、运输、摊铺、碾压、养生等投入的设备可靠，WDB500A 稳定材料拌合机1套，ZL50装载机5辆，RP751摊铺机2台，BM225D-3压路机1台，INGERSOLL-RAND SD-150D压路机1台、YZ18T振动压路机1台，25T自卸汽车10辆，8000L洒水车3辆，交通车4辆，加油车1辆；为保证摊铺有序进行，投入劳动力30人，并加强人员素质。
⑵碾压各道工序的质量控制措施得当，能指导控制施工，总结如下：压实最佳机具组合：YZ18T振动压路机1台、宝马225D-3压路机1台，INGERSOLL-RAND SD-150D压路机1台；压实程序：碾压顺序为YZ18T静压┅宝马225D-3振压┅INGERSOLL-RAND SD-150D光面；压实遍数：碾压顺序为YZ18T静压1遍┅宝马225D-3振压2遍┅INGERSOLL-RAND SD-150D振压1遍、光面1遍；以压实度满足规范要求并且粒料不产生离析为标准；4、确定每一作业段的合适工作长度为50米；三、各个阶段运行情况总结（一）、施工前的准备按照图纸提供的配合比，通过对原材料的试验确定混合料的最佳配合比，确定混合料的最大干密度为2.07g/cm3和最佳含水量为6.8%，提出具体的施工方案，包括技术力量和施工机械设备，以及施工程序和工艺操作等详细情况。
1、材料的准备：水泥根据路用要求采用青岛鲁碧水泥厂生产的“岩石牌”缓凝型普通硅酸盐水泥，现存有水泥200T；集料采用即墨白庙0.075～20mm 天然风化砂，现在已进风化砂3万方，满足实验段施工需要。
目录一、施工主要人员............................................. 1..二、主要机械设备............................................. 1..三、主要施工技术方案......................................... 2..四、现场两种压实方式结果对比................................. 2..五、混合料松铺系数的确定..................................... 3..六、养生..................................................... 4..七、试验段检测结果........................................... 4..八、在施工过程中也存在以下问题: .................................................... 5 ..九、针对试验段发现的问题改进方法............................. 6..2019年9月4日在FK136+700-FK137+000 处进行了基层试验段的施工,共300m，现将试验段的试铺情况总结如下：、施工主要人员、主要机械设备三、主要施工技术方案1、在施工前，测量人员进行放样布桩，所有控制桩均采用全站仪布设，直线段每20m 布设一点，曲线段每10米布设一点，两边采用钢丝绳控制高程。
2. 施工方法根据现场实际情况及摊铺机性能及压实机械组合，为保证基层压实度及基层顶面的平整度，采用沃尔沃8820 摊铺机按走线法进行摊铺，自卸车供料。
四、现场两种压实方式结果对比由上表可知：第二种碾压方法为最优工艺，第六遍压实度已经达到了要求，最后第六遍胶轮净面成型，通过验证两种方法都能满足要求;第二种碾压后表面光滑且裂纹较少，平整度较好；因此，在以后的施工中采用第二种碾压方法。
路面底基层试验段施工总结报告一、路面底基层概述路面底基层：设计宽度11.3m，厚度20cm。
配合比：水泥：19-31.5㎜碎石：9.5-19㎜碎石：4.75-9.5㎜碎石：中砂=5：20：20：5：55，最大干密度2.278kg/cm3,最佳含水率5.9%。
1、试验路段的选定试验路段选在K21+300～K21+500处，长度为200m。
2、施工方案的确定路面底基层20cm采用机械一次摊铺成型，摊铺机1台（中大DT1600）作业，一次摊铺宽度11.3m；碾压采用2台20T单驱振动式压路机、一台20T双驱振动式压路机、1台30T胶轮压路机。
拌合设备采用600型稳定土拌合机。
3、施工日期该试验段于2015年4月30日正式开始施工，项目经理、副经理、总工、测量和试验等相关人员参加了这次试验段施工，监理到现场监督并进行现场抽检压实度工作和水泥剂量的滴定，从上午5时30分开始，中午9时结束，历时3小时30分，顺利完成试验段铺筑工作。
4、通过试验段施工总结确定如下数据（1）确定人机组合碾压速度、遍数。
（2）底基层混合料施工松铺系数。
（3）控制好混合料施工含水率。
二、路面底基层施工（一）施工前的准备工作路面底基层施工前我们认真的作好了如下几项工作：1、施工人员及施工机械的配置（1）施工人员配置如下①施工管理人员拌合站：主管副经理1人，拌合站站长1人，拌合站操作手1人，试验检测工程师2人，试验员2人，合计7人。
施工现场：主管副经理1人，工长1人，测量员2人，试验员1人，摊铺机操作手2人，压路机操作手4人，合计11人。
②劳动力配置拌合站：料斗看料仓2人，看传送带2人，看水泵控制水量1人，指挥车2人，设备检修1人，电工1人，合计9人。
施工现场：传感器2人，看搅笼2人，看履带2人，指挥车1人，铺土工布4人，倒土工布4人，扫道4人，合计19人。
（2）施工机械配置如下拌合站：600型稳定土拌合站1座，装载机4台。
施工现场：稳定土摊铺机1台（中大DT1600），20T单驱振动式压路机两台、20T双驱振动式压路机一台、30T胶轮压路机1台、10T洒水车3台。
路面二灰碎石基层试验段技术总结一、编制原则和依据1、国家现行交通部颁《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）；2、国家现行交通部颁《公路工程质量检验评定标准》（JTG -F80/1-2004）；3《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51-2009）；二、概述我标段在项目部的精心组织及监理的协助下，已于2012年10月10日完成K2+300—K2+100段二灰碎石（加4%水泥）基层试验段摊铺工作，通过试验段的施工，总结出适合我标段的施工技术、工艺方案，用以指导全标段二灰碎石（加4%水泥）基层摊铺的全面施工工作，现将成果汇总如下：三、试验目的1、验证施工的集料配合比：（1）调试配合比，验证拌和机称量的准确性；（2）调整拌和时间，保证混合料的均匀性；（3）检查混合料的含水量、集料级配、水泥含量及强度。
2、确定材料的松铺厚度和松铺系数。
3、确定标准施工方法：（1）混合料配合比的控制方法；（2）拌和、运输、摊铺、碾压机械的协调与配合；（3）拌和楼的适宜性、摊铺机械的摊铺速度；（4）运输设备的组合及数量；（5）压实设备的组合、压实顺序、速度及压实遍数；（6）密实度的检验方法，检查频率等（7）含水量的控制方法及保证压实时达到最佳含水量的措施。
4、确定每一次作业段的适宜长度。
5、确定控制结合料数量和拌和的均匀性的方法。
6、确定合理的施工人员组织。
7、确定底基层的养护方法。
摸索并总结如何依据施工技术规范、质量标准进行规范施工的程序管理方法和质量控制手段；收集相关数据，指导全面施工并达到技术质量标准；试验路段结束后，编制试验路段总结，以用于指导碎石基层的全面施工。
四、施工准备1、主要人员：2、主要机械设备：3、主要试验检测仪器设备：4、材料及配合比指标①水泥：水泥作为集合料的一种稳定剂,其质量对集料的质量是至关重要的,施工时选用终凝时间较长,标号较低的水泥。
按合同要求本标段使用优质水泥: PO32.5水泥。
普通国省干线纵八宁化连屋至下曹公路工程A标段K44+600-K44+800碎石底基层首例分析成果报告福建南平路桥养护工程有限公司省道纵八线宁化连屋至下曹公路工程A标段项目部二0一六年九月六日面层底基层（级配碎石底基层）首例分析成果报告一、编制依据1、施工设计图以及工程数量图表资料。
2、《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034—2000）。
3、项目技术能力、设备状况、管理水平及施工经验及用于本合同工程施工队伍的施工设备及技术力量等情况。
二、试验目的通过本次试验，验证级配料的稳定性，检验所采用的机械能否满足备料、运输、松铺系数、摊铺和压实的质量要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性，以作为今后施工现场控制的依据。
试验结束后，若能达到施工规范的质量检验标准，即可作为路面底基层铺筑的一部分，否则应重新试验。
三、试验区段和范围我部拟选择K44+600~K44+800（左幅）段作为试验路段，长200m，单幅宽5.4m，面积1080㎡,设计厚度为20cm。
四、施工前准备工作1、以下各项准备工作已就绪，具备开工条件1.1施工用水、用电：利用管道抽用山涧水；拌合站采用国电，路面施工现场采用30KW发电机组供电。
1.2施工人员要熟悉施工图纸和施工现场情况，对下承层要按照《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）及设计要求进行验收。
1.3开始施工前对施工人员进行全面的技术、操作、质量、安全交底，确保施工过程的工程质量、人身安全。
2、参加试验段主要施工人员3、现场生产班组人员4、机械及检测设备进场情况5、材料准备5.1材料要求配碎石用做底基层时，碎石最大粒径不应超过37.5mm，压碎值规定值为不大于35％，实测值为15.1％，。
碎石中不应有黏土块、植物等有害物质，针片状颗粒的含量应不超过20%，选择质地坚硬、耐磨、洁净，形状接近立方体的碎石。
5.2材料准备根据试验路段底基层宽度、厚度及规定的压实干密度并按确定的配合比分别计算试验段需要的未筛分碎石和石屑的数量或不同粒级碎石和石屑的数量并计算每车料堆放的距离。
5.3配合比设计按设计要求和相关试验规程要求，项目部试验室在规定的条件下，确定了级配碎石底基层配合比，并上报监理工程师审核、确认。
底基层的配合比设计为：20-30mm,10-20mm,5-10mm,0-5mm的比例20:25:15:40。
五、试验段施工工艺及方法1、下承层的准备路床顶面经验收合格后即可铺筑碎石垫层，在铺筑垫层前，就将路基上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。
在铺筑前，路床顶面应平整、坚实、无任何软弱地基。
2、测量2.1在路槽上恢复中线。
直线段每10~20m设一桩，平曲线段每5~10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3~0.5m设指示桩。
2.2进行水平测量。
在两侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高。
3、材料用量3.1计算材料用量，根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。
对于填隙碎石，分别计算碎石及石屑的数量，根据所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
3.2筛分后的各类碎石和细集料可按设计配合比在料场掺配，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1%，以减轻施工现场中的拌和工作量以及运输过程中的离析现象。
4、运输4.1集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
4.2在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。
卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。
4.3集料在路槽上的堆置时间不宜过长。
5、摊铺摊铺碎石料长度按日进度的需要量控制，满足次日完成拌和、碾压成型即可。
如第二天有雨，不宜提前摊铺。
要将碎石料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面要求平整，并有规定的路拱。
摊料过程中，要将超尺寸颗粒及其他杂物清除。
检验松铺级配碎石垫层的厚度，要符合预计要求。
6、整形的轻压对人工摊铺的级配碎石垫层整平后，用20t振动压路机碾压1-2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
7、碾压碾压工艺的组合初定为：采用20t振动压路机先静压一遍（一来一返为一遍），然后微振二遍，再重振两遍，最后静压光面一遍，直到混合料达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
经摊铺、整形后，经标高测量松铺表面高程，横坡度及平整度合格且含水量接近最佳含水量时，应立即进行碾压，碾压长度以50～80m 为宜，碾压段落层次分明，设有明显的分界标志并形成连续碾压，坚持遵循初压和终压均采用静压的原则，以减小变形和提高表层密实度、平整度。
碾压次序为“先低后高，先轻后重，先静后动，先慢后快”，同时每遍的轮迹应重叠1/3，不得漏压，各部位碾压次数相同。
碾压方向与中心线平行，使纵向顺延，横坡符合设计要求。
压路机碾压时成阶梯状碾压，两碾压段的接头处，采用压路机成45°角斜碾。
压路机的碾压速度，前两遍以采用 1 档为宜，以后可采用 2 档，绝不可高速碾压。
碾压程序：静压～小振动～大振动～静压。
现场记录碾压遍数，路面的两侧要多压1～2遍，在最佳含水量时碾压至设计及规范要求的压实度。
压路机稳压时1.5～1.7km/h，振动压时 1.8～2.2km/h，终压 1.5～1.7km/h。
在碾压过程中，对局部碎石不足之处，人工进行找补。
局部多余的碎石料应扫除，用20T振动压路机机再碾压1-2遍，在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。
在碾压之前，宜在表面先洒少量水。
碾压时现场进行压实度的跟踪检测，以取得碾压组合与现场压实度的关系，为大面积施工提供参考数据。
碾压完成后，若压实度检测不能达到要求，则再补压，直到压实度符合要求为止。
碾压完成后，再次测量混合料高程，并计算得出松铺系数。
凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直到符合规定的要求为止。
8、边缘修整碾压结束后，边缘要用人工修边夯实。
修边要拉线，以保证边线的线形的平顺，如发现边缘料过干时应适当洒水再拍边，保证边缘无松散粒料为原则。
9、保护和养生碾压完成后的级配碎石垫层，为保证表面不受破坏，要及时封闭交通，做好禁行标志，未作上承层之前严禁开放交通并尽快摊铺水泥稳定层。
成型后，做适当养护，洒水时，车速要控制在15km/h以下。
六、质量控制目标碎石底基层检测项目、检查方法及频率1、压实度检测1.1施工过程中，每一压实层用灌砂法随机抽点检测压实度，按JTG F80/1--2004）要求，检测频率为每200m每车道2处。
1.2、根据试验目的和现场实际情况，在相应的级配碎石垫层上及在各标准碾压遍数完成之后，进行了级配碎石垫层压实度检测，并做好了检测数据的原始记录。
1.3、在碾压3遍后开始检测压实度，绘制出碾压遍数与压实度的曲线，通过对比，确定最合理的碾压遍数。
2、松铺系数的确定通过对下承层高层、碾压前高层、碾压后高层的测量，得出准确的松铺系数。
为以后的级配碎石垫层施工起到指导作用。
3、厚度检测在检测压实度的同时进行厚度检测，也可用测量基准线的高差进行厚度的控制。
4、平整度、宽度检测每完成一工作段及时用3米直尺检测平整度和钢尺检测宽度。
5、高度、横坡度检测在每个断面打两个钢筋桩，一个桩打在中线处，另一个打在边线处，然后根据基层设计高程为基准抄平、挂线，线两头固定，用紧绳器将线绷紧。
七、施工过程中出现的问题及相应整改措施1、碎石底基层局部厚度不足。
形成原因：施工前路基调平不均、局部位置高程偏高。
处理措施：挖掘机刮除高程偏高位置，保证底基层填筑厚度。
2、部分点位压实度不够。
形成原因：压路机碾压不到位、骨料摊铺不均匀。
处理措施：严格控制压路机行车速度，严格按碾压顺序由边到中、由低到高顺序碾压并重叠1／2轮宽；摊铺时由专人监督，严格控制摊铺的松铺厚度。
八、试验段实施过程1、级配碎石垫层施工机械采用一台挖掘机，一台装载机，一台振动压路机。
摊铺前测量了各布点标高后，拌和摊平后，当其含水率在等于或略大于最佳含水率时，立即用振动压路机进行碾压。
同时放样布点并测量各点标高，经过测量计算松铺系数。
2、压路机进行第1遍静压、在第2遍弱振碾压结束之后自检压实度，在第3遍强振碾压结束之后自检压实度，在第4遍强振碾压结束之后自检压实度，在第5遍强振碾压结束之后自检压实度，在第6遍强振碾压结束之后自检压实度，在第7遍强振碾压结束之后自检压实度得到压实曲线。
最后静压一遍收光后，报请监理验收。
九、试验数据分析、整理及结论1、本试验段长200米（右幅），配备了5辆运料车。
试验段完成后级配碎石垫层外观表面平整、密实，边线直顺，其他各项检测符合要求。
总体工程质量合格，达到了试验目的。
2、通过试验段实践总结出最合理的机械及人员组合机械：挖掘机1台，自卸汽车3辆，装载机1台，，压路机1台，洒水车1辆。
人员：现场施工人员1人，试验人员1人，测量人员2人，质检人员及资料人员各1人，安全人员1人，分别各负其责。
施工人员负责卸料、拌和、摊平、和碾压；测量人员负责方格网、边线；试验人员负责含水率和压实度检测；安全人员确保现场的安全工作；质检人员负责各种资料收集以及质检资料填写并及时联系监理对完成的级配碎石垫层进行检测。
3、经过实际施工，此处试验段控制松铺厚度效果较好，实际松铺厚度均能控制在计划范围之内，且平整效果也比较好，经压路机碾压后检测平整度，均能满足规范要求，今后施工中可以大力推广4、碎石摊铺后，测量虚铺后高程；待碾压完毕后，测量压实后的高程，计算其松铺系数：松铺厚度松铺系数=达到规定压实度的压实厚度根据现场实测高程，所得结果满足规范要求。
现场实测宽度满足设计要求。
平整度满足规范要求。
施工的松铺系数为1.3，松铺厚度26cm，测量成果附后。
5、选用20T振动压路机，碾压速度控制在33~41米/分以内，速度由慢到快，由弱到强。
先静压1遍，弱振2遍，强振2遍，最后收光1遍。
其中在最后一遍收光前，洒水一遍，洒水量宜为3Kg/m2以上。
试验路段施工结束后，通过碾压遍数、走行方式以压实度遍数为X轴，以压实及沉降量分别为Y轴作出压实遍数与压实度及沉降量的曲线图，提出试验分析报告，确认最佳压实状态下压实遍数为6遍。
