1
普菱(重庆)国际物流产业园项目强夯施工技术要求
一、强夯施工质量目标
工程质量达到国家合格标准。填方密实度93%以上，地基承载力特征值不小于150KPa ，压缩模量Es=8Mpa 。
二、强夯施工方法
1、工艺流程
划分强夯区域→确定强夯参数→主夯（点夯）→推平后再回填→主夯→推平→满夯→检测
1.1 划分强夯区域
根据设计图纸及地形图，结合地质资料和现场情况，划分强夯区域。
1.2 确定强夯参数
分层强夯每层填筑厚度7m 。主夯（点夯）击能采用3000Kn.m 。满夯夯击能采用2000KN.m 。具体夯击能的选用，还应在施工前通过试夯确定。
1.3 主夯（点夯）
主夯采用下图布置，2遍，两遍夯击之间的间隔时间应为7天；
第一遍3000Kn.m 第二遍3000Kn.m
2
1.4 满夯 满夯锤印满足1/4搭接，2遍；夯锤应使用带有透气孔的圆形平底锤。
1.5 检测
地基承载力特征值不小于150KPa ，压缩模量Es 不小于8Mpa ；
2、 强夯施工
2.1 试夯
2.1.1 试夯区选择
在强夯范围内不同区域各选择一块具有代表性的区域（约20mX20m ），作为试夯
区，由各方现场共同确定，采用夯锤D=2.0-2.2m，夯锤重15-20T，夯击能量和每点夯击数按设计要求执行，通过试夯验证后最终确定。
2.1.2 试夯目的
通过试夯检验土的加固效果、考核施工设备性能、确定和调整正式强夯的施工参数，最终依据试夯结果指导强夯施工。
2.1.3 试夯收锤标准
总击数≥15击（4000KN.m以下），总击数≥20击（4000KN.m以上）或最后2击平均夯沉量≤50mm；
2.1.4 试夯区检测
试夯区检测包括现场平板载荷试验、动探、土工试验检测等，要求地基承载力特征值不小于150KPa，压缩模量Es不小于8Mpa；
2.1.5 确定和调整强夯施工主要参数
确定夯击能量和最佳夯击数，调整夯点布置、夯点间距以及间歇时间。
2.2 强夯施工
2.2.1 施工顺序
场地平整→测量高程→设点定位→第一遍点夯→平整场地→重新放点→第二遍点夯→修整场地→第一遍满夯→修整场地→第二遍满夯→修整场地→测量→检测→验收
如需分层强夯则重复上述点夯步骤。
2.2.2 施工步骤
1）、检测场地平整标高，平场标高应根据回填厚度考虑2.5-3.0%的预留沉降量；
2）、布置第一遍夯点，用装土的红色塑料袋标出每一个夯点位置，夯点间距与夯击能匹配,点位偏差不大于5cm；
3）、夯机就位，按设计要求的夯击能定出高度，夯锤对准夯点中心进行夯击，形成夯坑，直至满足设计规定的施工参数。每台夯机派专人对每个夯点进行沉降观测，观测仪器用S3水准仪；
4）、施工过程中，定期对夯锤吊高、击数以及夯点偏差进行质量控制，并做好检查记录，手锤标准同前；
5）、回填夯坑整平；
3
6）、第二遍点夯放点，第二遍点夯点位和第一遍点位错开；
7）、进行第二遍点夯夯击；
8）、夯坑整平进行第一遍满夯；
9）、修整场地进行第二遍满夯；
10）、测量、检测、验收。
3、强夯施工要点
3.1 分区作业；根据设计要求进行放线并结合地勘报告及原始地貌地形图等，进行能级分区；
3.2 平整场地；场地分层回填碾压后面层应整平，使其具备施工条件；
3.3 控制基准点和夯点测设，使用经纬仪和钢尺或经纬仪和红外线测距仪，测定区域内的边界控制基准点。使用经纬仪和钢尺布设点夯的夯点位置，夯点中心放置白灰以表明位置。
3.4 施工机械，使用30-100T履带式起重机，夯锤采用直径1.8-2.0m异形锤，拉索牵引三轴式半自动脱钩器。起重机的吊钩于脱钩器以钢索相连接。脱钩器的吊钩可直接勾住夯锤的吊耳，用麻绳索一端连接脱钩器的脱钩把柄，另一端于起重机前部的稳固的销轴连接。
3.5 落距的确定；按设计要求，单点行及能量设点落距，脱钩器于起重机的吊钩和脱钩拉索连接好之后，在脱钩器的吊钩上，系上钢尺或测绳，提升脱钩器，至一定高度及脱钩器吊钩与地面的高度为落距于夯锤高度只和，此时可将脱钩器拉索的下端于起重机前部的稳定部位加以牢固的连接。
3.6 施工机械的平面移动方向；可沿场地长边方向或短边方向开始，退行施工。
3.7 夯坑推平；一遍点夯完成后，推平夯坑，再进行下一遍夯击，不应将在进行第一遍夯点与在进行第二遍夯击的夯点混在一起，交替施工；及时推平夯坑有利于减少对下一遍夯击造成影响。
3.8 点夯施工测量；需测量每一个夯点的起夯面高程，每一击夯沉量，以及每遍最终夯沉量。测量应使用经校正好的水准仪，同也夯点每击夯沉量的测量仪器应假设在相同位置高程。
3.9 点夯记录；应按统一标准记录，应包含击数、夯沉量、能级、夯锤重、落距、施工时间、天数等。
4
4、质量保证措施
4.1 在施工过程中安排管理人员入驻现场，及时在施工中将质量监控信息反馈并指导作用队伍调整施工参数，确保施工质量；
4.2 强夯施工必须按设计参数和强夯工艺进行施工，夯点布置偏离偏差不大于50mm；
4.3 每个夯击点的夯击数按单点夯后确定的沉降量以及贯入度控制，如按沉降量控制时应采用水准仪观测，并做好记录；
4.4 夯击时，落锤应保持平衡，夯点错位不大于20cm，夯坑底倾斜大于30度时宜用砂土或碎石将坑底填平，才能进行下一击夯击；
4.5 每夯击一遍完成后，应进行场地平整和测量场地标高与平均下沉量，并再进行施工放线以及施放夯击点位，方可进行下一遍夯击。在施工过程中，对毁掉的施工夯击点标桩，应及时进行补放，以免丢失。
4.6 强夯施工过程中应有专人负责下列检测工作；
1）开夯前应检查夯锤和落距，以确保单击能量符合设计要求；
2）每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及时纠正；
3）按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每次的夯沉量；
4.7 在夯击中，当发现地质条件于设计提供的数据不符时应及时会同有关部门研究处理。
4.8 施工中对方案制定的工作量或要求进行改变时，应报上级主管技术部门批准后方可施工。
4.9 强夯施工中应在现场及时对各项参数及施工情况进行详细记录。
4.10 强夯过程中夯坑周围不应有过大的隆起，如有异常应及时报告监理工程师，会同设计、业主等部门再作处理办法。
4.11 夯坑应当日施工，当日推平，以防下雨泡水。
4.12 在施工过程中要求采取多变夯击，直至满足设计要求及收锤标准。
5、安全保证措施
5.1 建立健全项目安全生产责任制，项目经理对施工安全总体负责，各作业队配专职安全员负责现场安全工作。
5
