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冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。
本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。
一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。
2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。
3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。
4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。
5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。
1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。
2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。
3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。
4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。
冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。
希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。
【以上内容仅供参考】。
第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。
但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。
本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。
冷轧机的断带与控制摘要：从原料、工艺和控制方面详细分析了双机架冷轧机生产中发生断带的各种因素，通过近半年的分析研究制定出各项改进措施，包括原料质量控制、改进圆盘剪工艺参数、轧制模型优化、修改GCS和起车控制方式，使双机架冷轧机断带事故发生率降低了65%以上,大大提高了冷轧机作业率和产品成材率,降低了冷轧生产成本。
关键词：双机架可逆冷轧机；断带；控制1 前言济钢冷轧板厂使用的双机架可逆紧凑式冷轧机是由SMS-DEMAG公司设计提供的第四套双机架可逆式冷轧机组，采用先进控制设备和自动化控制技术。
冷轧机组在轧制过程中发生的断带故障是冷轧工序的主要生产故障之一。
济钢冷轧厂从2005年试生产到正式投产,双机架轧机的断带率一直居高不下, 最高月断带次数达40次。
为降低轧机断带率，济钢冷轧厂对实际生产过程中造成轧机断带的主要影响因素进行探讨和分析[1-2]。
2 降低断带率的控制措施2.1 严格控制原料质量由于双机架轧机的开卷机、1#、2#卷曲机与1#、2#机架的距离较近，为紧凑式设计，为避免因来料存在缺陷造成的断带，主要在酸洗入口对带钢进行检查，发现有浪形、边裂、孔洞等情况及时做出准确判断。
1）对可能诱发断带的孔洞、浪形缺陷应充分切除；边裂及时作冲边处理；将头尾板形不良部分尽量切除，同时将明显存在缺陷部分切除；2）对批量影响机组运行的钢卷，以困难卷的形式集中统一进行生产，并通过生产跟踪卡将检查结果传给相关人员，为轧制参数的调整提供依据；3）对于存在严重缺陷的热轧来料直接进入退料库；4）建议对冷轧原料的厚度实施在线跟踪，排除厚度超差较大的坯料。
2.2 圆盘剪工艺参数改进酸洗出口带钢边裂缺陷的产生，主要与酸洗尾部圆盘剪的调整、剪刃的研磨和安装精度有关。
在实际生产中，根据其他厂的实际生产经验，同时参照厂家提供的剪刃间隙及重叠量曲线，发现剪切质量最好的情况通常断口都是剪切面占厚度的1/3左右，撕断面占2/3。
根据实际切边效果，调整各种厚度规格的剪刃间隙，通过大量的现场尝试调整的数据，发现通常间隙设置为板带厚度的13%～16%时，剪切的效果比较好，为此将圆盘剪间隙先按照板带厚度的15%进行设定，观察实际切边质量基本达到了剪切断口剪切面约占带钢厚度的1/3左右，而撕断面约占带钢厚度的2/3。
C A IX U N财讯试论冷轧非焊缝断带原因及预防对策□新余钢铁股份有限公司马鹏飞江先海/文结合现阶段冷轧行业发展来看，断带是户申词语一脊，一旦f M,它m生户是鮝响择m戸董m。
羞手_此，M薷_妻_故来AM译查一WMiM'^W W W M W M W W m M,'W W i W A'^¥€¥m W m W W M,m JW蒂w m¥A本支M M7W皮W^'lWmmWFiM sJW m M M W07^W〇冷轧生产非焊缝断带原因对策从冷乳非焊缝断带的发生来看，它 具有显著的突发性、偶然性以及严重性 等的特点，而且它的影响因素也会十分 的多样化和复杂化，在具体原因的确定 上并不是很容易。
它主要集中产生在带 钢高速运行过程中，一旦出现会对冷乳 生产产生重要影响，引起生产效率的下 降，因此，对于生产单位来说，就必须 要将这一问题的解决和防治作为管理的 重点来抓。
冷轧非焊缝断带产生的原因第一，热卷板形出现异常。
板形出 现问题主要是因为带宽方向上，各个部 位的延伸不均匀所引起的内部残余应力 分布不合理导致的。
在对带钢进行冷乳 处理过程中，带钢的前后端都会被施加 很大的张力，在乳制时很难直接从表面 看出是否出现了翘曲以及浪形等问题，但是，如果带钢不存在有张力的话，将 其自然的放置在平台上，就可以观察到 带钢出现了翘曲现象。
因为热乳板形在 控制上出现了异常，导致在进行冷乳处 理时应力分布不均匀，加上张力作用引 起非焊缝断带问题出现。
第二，热卷边部有杂物压入。
在进 行乳制过程中，会有外来杂物被压入到 带钢表面，形成杂物压入类问题发生。
这些杂物的自身硬度特别高，在压入的 过程中不会有较大的变形，很容易被观 察到，但是，并不是所有杂物问题都可 以直接观察到，例如彗星状的杂物压入 问题。
它的产生原因主要是在机架内擦 辊器基板下部、入口导位以及挡水板等 部位上面存在有铁锈、7JC垢等的杂物，在生产过程中会因为震动和水冲刷作用 而掉落在带钢表面，经过乳辊压入带钢中，导致问题出现。
目 录一、冷轧卷缺陷辊印 (4)粘结 (5)压痕 (6)锯齿边 (7)树纹 (8)划伤 (9)凹坑 (10)锈-1 (11)锈-2 (12)锈-3 (13)氧化皮 (14)氧化色 (15)污板 (16)振纹 (17)碳化边 (18)边部折皱 (19)脱脂不良 (20)油斑 (21)卷印 (22)擦伤 (23)撞伤 (24)浪形 (25)刀印 (26)中间折皱 (27)燕窝 (28)二、热轧卷缺陷边部开裂 (29)分层 (30)条伸 (31)夹杂 (32)孔洞 (33)缺陷名：辊印(ROLL-MARK）不良代码：12发生形态：1）沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。
2）平整辊印与轧钢辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧钢辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。
发生原因：1）轧钢辊表面受损2）TM辊表面粘有异物3）ANN不良产生氧化皮后，脱落粘附在TM辊上，TM时产生4）作业各Line其它辊面受损对产品的影响：1）外观不良，加工(冲压)时易发生破裂2）影响镀层效果防止对策：1）需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2）对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认（爆辊）3）ANN保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生缺陷名：压痕（DENT）不良代码：10发生形态：1）有一定周期性的压痕：异物粘附于发生原因：1）作业line各辊上粘有凸起的异物引起2）钢卷摆放位置有异物，导致产生3）小车压痕4）行车吊钩撞击后产生对产品的影响：对产品的影响：缺陷名：锈-1（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：ECL机组在生产宽料时，热风燥机烘干不良，加上卷取速度快，钢卷边部残留水迹，ANN后，边部成灰白色锈迹，后工程涂油后成黑色或黑褐色。
缺陷名：锈-2（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：1）渗透状锈主要是ANN前库和后库，由于下雨漏水和行车漏油造成2）ANN钢卷出炉时，炉罩漏水造成对产品的影响：缺陷名：锈-3（RUST） 不良代码：01 发生原因：1）主要是作业周期太长，（ECL→ANN→TM缺陷名：边部折皱(EDGE-BREAK) 不良代码：15发生形态：发生原因：1）TM在拉矫过程中，当超过屈服点时发生不均匀的塑性变形，开卷时沿开卷方向发生局部屈服。
工业技术84 2015年8期本钢冷轧厂四机架冷轧机断带分析与控制孙明勇本钢板材股份有限公司冷轧薄板厂，辽宁本溪 117000摘要：通过对本钢冷轧厂四机架冷轧机断带故障的统计分析，找出造成断带故障的原因，并采取相应的控制措施，使断带故障得到有效控制。
关键词：冷轧机；断带；控制中图分类号：TG335.56 文献标识码：A 文章编号：1671-5810(2015)08-0084-011 前言轧机断带故障是指在轧制过程中带钢突然断裂，造成轧制中断，轧辊表面划伤，严重时造成轧辊表面异常剥落,而且会对机架内设备造成损坏，还需要很长时间处理，断带故障不但影响了机组的正常连续生产，而且大大增加了轧制成本，可以说断带是制约冷轧机连续生产的难题之一。
本钢冷轧厂酸洗轧机联合机组是国内第一条采用酸洗、轧机联合工艺的机组，于1995年5月投入试生产，2003年10月针对提高产品质量轧机部分进行了改造升级，目前年产已达到110万吨。
近一段轧机经常出现断带故障，特别是一机架经常出现高速断带，不但严重影响了机组正常生产，还增加了轧制成本。
2 控制系统介绍本钢冷轧厂轧机为四机架四辊轧机，采用液压压下控制，一机架前、后，四机架后配置三台伽玛射线测厚仪，四机架出口设有板形仪，与四机架压下倾斜、弯辊及工作辊分段冷却装置构成板形闭环控制，轧机自动化系统包括一台VAX3100计算机，三台JS1600计算机，两台液压压下控制计算机，七台PLC及直流传动控制装置等实现对酸洗6#S辊到四机架及轧机出口设备的自动控制，主要功能包括轧机速度控制，张力控制，厚度控制，压下控制等。
2003年10月，为进一步提高产品质量，又进行轧机改造，主要包括一架出口将原有伽玛射线测厚仪改为X射线测厚仪，一机架前后增加激光测速仪，增加HPC计算机，对板形仪系统进行改造，增加ABB板形辊，完善控制系统，同时对乳化液系统进行彻底改造，提高系统喷洒流量，提高浓度控制精度，增加平床过滤器，保证乳化液清洁，提高带钢表面质量。
冷轧板带缺陷及消除方法浪形浪形是指沿轧制方向高低起伏呈波浪形弯曲，根据分布部位不同分为中间浪、单侧浪、双侧浪、二肋浪等。
浪形的大小是用单位长度内浪峰的高度来衡量的。
浪形发生在钢板边部称为边浪，钢板一侧有浪为单边浪，两侧有浪称为双边浪。
浪形发生在钢板中间的叫中间浪(如图1-25，1-26所示)，发生在边部与中部之间的位置上称二肋浪。
如果波形周期性出现则称为周期浪。
各种浪形缺陷的形态、产生原因如表1-12所示表1-12浪形缺陷比较1、严格把好原料关，保证来料板形。
2、按轧制周期定期换辊。
3、合理调节弯曲与倾斜，分段冷却：(1)通过合理调节轧辊倾斜，改善或消除单边浪。
(2)对于双边浪，合理增大弯辊力改善或消除。
(3)合理减小弯辊力改善或消除中间浪。
(4)根据二肋浪产生部位正确选择分段冷却来改善或消除瓢曲瓢曲是指带钢中间呈凸形向上或向下鼓起，切成钢板时，四角向上翘起。
（一）产生原因：1、工作辊凸度太大，或在轧制时轧辊中间温度太高，使带钢中间延伸大于两边。
2、由于某种原因压下量变小，产生中心延伸大于两边。
3、原料瓢曲大，轧后不易消除。
4、板形调节不当。
（二）改善或消除措施：1、合理分配辊型，正确分配压下量。
2、精心操作，勤观察板形。
3、原料横向厚度公差应尽量小。
三辊印辊印是一种常见的缺陷，各工序都能产生。
一般由辊面凸凹缺陷引起，缺陷的部位确定并有周期性。
酸洗辊辊印主要是金属碎块粘在张力辊表面上，又压在带钢表面上产生，压印有规律性。
轧制辊印种类比较多，但其特点是周期出现，印坑形状大小相同。
周期长度L Y 与工作辊径D 有关，即：L Y = u 冗D在成品道次时u= l，其它道次可根据延伸情况计算出来。
按缺陷特点辊印可分为4 种形式：第一种是粘辊辊印。
它是由于轧辊表面粘有金属，从而在轧制时，在带钢表面形成压印。
其形状与粘有金属形式一致，多呈点状、条状或块状。
当原料有破边、折叠等缺陷进入轧机，或者穿带、甩尾时，辊缝不大，带钢与轧辊接触并相对滑动，造成金属粘于轧辊表面上，称做粘辊，如不磨除干净，就在轧制时造成辊印。
浅谈冷轧带钢断带原因及防范措施摘要：在冷连轧生产中,断带是一种常见事故,发生断带事故会直接导致生产线停机,作业率下降,同时事故部位带钢成为废品,酸洗部位产品质量降级,当发生严重断带事故时,还会造成轧辊粘钢、爆辊,增加轧辊消耗。
所以对此进行原因分析和提出解决措施。
关键词：冷轧；断带；原料缺陷；跑偏1.前言通过对生产线连续三个月的跟踪观察、数据收集、总结归纳，得到以下关于轧机断带的原因。
并且就原因逐条列出解决措施，与读者共同探讨，相互交流以便找到更加有效的解决方法。
无论是对工艺的优化，还是对设备的改进。
2．原因分析2.1来料缺陷（1）热轧过程中带钢原料厚度不均，原料板型有严重的边浪或中间浪。
冷轧时浪型处易形成折叠，折叠处剧烈变形造成断带；（2）热轧时氧化铁皮未除干净，压入带钢表面，酸洗不掉，冷轧时氧化铁皮黑点便扩展延伸呈黑色状，带钢表面形成凹坑，凹坑部位在轧制过程中受拉应力。
当拉应力及附加延伸超过轧件的强度及延伸率时，造成带钢断带；（3）在酸洗过程中存在严重的欠酸洗、过酸洗。
欠酸洗有氧化铁皮压入形成凹坑，过酸洗使带钢表面产生小孔，使带钢的塑性降低。
在冷轧过程中，塑性低的部位被拉断造成断带；（4）酸洗来料最主要的缺陷是带钢边部有锯齿边(也叫啃边)，产生原因有：圆盘剪剪刃使用时间较长、剪刃间隙太大、剪刃磨损不均、剪刃上有缺口造成等。
有此缺陷的带钢会产生应力集中，在冷轧过程中随着厚度逐渐减薄，加工硬化，变形抗力增加，钢材的塑性和韧性下降。
在大张力的作用下，带钢有裂边的地方应力瞬间增大，撕裂带钢。
2.2轧件跑偏（1）来料厚薄不均；（2）轧制中突然出现边浪，没有及时调节，导致压偏跑偏；（3）酸洗卷取张力过小，使得上料到轧机开卷机时张力太小，致使带钢轧制时产生偏移；（4）轧制过程中带钢不在轧制中心线上轧制，与卷取机中心线不对中，作用在带钢两边轧制压力不均衡，促使带钢朝一边倾斜；（5）卷取机与轧辊轴线不平行，带钢不能均衡卷取。
2．3轧制规范不合理造成断带冷轧工艺中压下量的分配应考虑电机功率允许范闱。
还应考虑设备能力和设定速度、轧辊强度、原料和成品尺寸等；由于初道次带钢塑性较好压下率尽量大一些，单位张力取得较小。
随累计压下率增加，加工硬化加剧，压下量分配较小，单位张力取得较大一些。
但是在初期轧机调试时，对轧制规程的计算和张力计算、分配不合理，引起在最后一道次变形量不大但轧制力反而偏大，造成板型不良，以致断带。
2．4电气控制系统故障（1）为了保证轧制正常和设备运转正常，电气设备控制系统有许多联锁条件和保护设备位，电机的极限值控制。
如果突然某个联锁条件不满足、轧机就会自动停车，在停车前几秒钟造成张力波动或张力消失发生断带；（2）测厚仪故障：在轧制时测厚仪所得值波动较大，轧机调整液压压下缸的伺服阀根据测厚仪测出结果反馈，到计算机进行闭环控制调整，误差较大时，造成压下缸向下压断带钢而发生断带；（3）测速仪故障：在反穿带时乳化液薄膜阀关不严液体喷到镜头上，测不到速度，张力无法计算，导致失张断带；（4）电机电流和轧机的轧制力超过一定的极限值造成主传动跳闸造成断带。
2．5操作失误和不当（1）由于操作人员在轧制过程中调整轧制力使厚度达到目标要求过大导致轧断，调整弯辊力值不适合导致轧漏断带；（2）轧制时板型突然出现中间浪和边浪时，没有及时调节弯辊力，导致压偏、压漏断带；（3）主操作工在轧制力生效时，设定轧制力过高，在轧机启动一瞬间压断带钢发生断带；（4）来料有溢出边，在高速轧制时，或开卷机CPC对中反映不灵敏时应降速，但操作工未降速；（5）带钢压着轧制力，没有抬就点动机架导致点漏、点断带钢；（6）前道次由于事故停车再启动时，钢卷某处厚度波动较大，后道次轧制时未计算圈数或抬压下造成断带等。
2．6轧机振动轧机振动一般发生在高速轧制薄带钢时，由于轧机振动，带钢厚度产生波动，局部张力失控，当波动超过一定极限时，造成断带。
轧机振动的原因有：（1）穿带时钢板进入钳口未卷平，致使轧件抖动较大；（2）轧制速度较高，成品厚度薄；（3）成品道次的轧制力较低，带钢前张力较大；（4）润滑情况太好或太坏，工作辊使用时间较长，粗糙度不够，支撑辊有损伤，轧辊轴承和轴承座之间的间隙较大等。
2．7液压和机械系统故障在轧制过程中液压系统泄漏和伺服阀的堵塞造成AGC系统的工作压力不正常，使厚度波动较大发生断带；张力辊和卷取机工作不正常自动停车，也造成瞬间张力丢失和变大，拉断带钢。
3．解决方法和防范措施3．1如何预防来料缺陷的措施（1）检查热轧卷外形质量，带钢不能有较大边浪和中间浪，否则挑出，特别标注轧制时速度不得超过150m/min；（2）检查热轧卷外形尺寸和表面质量，发现问题及时处置；（3）酸洗机组加强酸液浓度检查，保证酸洗生产正常，防止过酸洗（如果正常生产中，因为突发故障造成停车，应当结合维修人员，了解停车时间长短，决定是否排除酸槽中的酸）、欠酸洗；（4）酸洗圆盘剪工序要按剪切厚度控制剪刃间隙、重迭量，发现问题及时调整；（5）酸洗机组针对来料质量缺陷做好记录，反馈到轧机以便于轧机在轧制时酌情处理。
3．2如何解决轧制时轧件跑偏（1）保证来料厚度尺寸精度在公差范围内；（2）起车时机架人员确保带钢在机架中心线位置，防止起车的跑偏；（3）对入口纠偏引起的跑偏，现已对各线加装4#、5#纠偏限位报警装置，在生产过程中务必投入使用；（4）正常轧制中机架出现双边浪现象，在弯辊力达到最大值时，尽量使双边浪（操作侧和传动侧）起浪大小相似，防止单边起浪大导致压偏机架内跑偏和轧漏；同时如果弯辊调节后，板型依旧不好，最好更换轧辊辊型（凸度），更改压下分配（减小该机架的压下量，分配到其它机架）；（5）开车过程中主操一定要注意张力的变化，如果张力变小，抬下机架的轧制力，否则易造成失张，导致跑偏；（6）对部分起车时可能压偏的问题，起车可以先将此架轧制力少压，等起车后在慢慢压倒设定位置；（7）轧机停车三天以及三天以上，再起车时，必须对所有机架先进行校辊，且开车前对轧辊进行预热半小时以上，使得轧辊产生适宜性；（8）轧辊：由于轧辊磨削后有严重的锥度，使得压下校正不了，在轧制过程中增加了操作工调节难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢跑偏断带，发现此类现象时最好对辊进行更换。
3．3如何解决轧制不合理的断带针对轧制规范不合理，随着调试轧制过程、多种规格的调试轧制，应对相同规格轧制规范、轧制力计算、分配和张力计算、分配数据，应保存下来对比，通过下道工序(镀锌和平整机组)的质量信息反馈来优化轧制规范、压下规程，稳定板型，防止断带。
3.4如何解决电气控制系统故障造成的断带（1）电机掉电，此类现象主要发生在夏季，天气较为炎热，电机的工作温度高，降温没有及时有效，导致电机元件自动保护切断工作状态，进入休眠，多半只要进行电机工作状况复位就能达到解决该问题的效果；另一种连续性某机架掉电，即复位后一小时内又发生掉电，多是由于电路板奈热性能降低，此时最好进行电路板的更换；（2）轧制时应对测厚仪（测速仪）的运行情况进行检查，按操作规程每8小时校正一次测厚仪；（3）轧制时应注意主传动的各电机的电流值，以防超过保护极限值跳闸停车。
发现有异常现象应及时通知电气控制系统的负责人，尽量把隐患消灭在萌芽状态；（4）索尼磁尺（传感器）调零报警，需要进行复位，同时最好在机架处对索尼磁尺清零复位，再重新进行无钢校辊。
3.5如何解决操作失误造成的断带（1）操作工之间应互相学习，提高操作技术水平，特别是对本岗位的按钮和按钮位置做到心中有数；出现紧急情况时，应做到忙而不乱，操作时应确认到位，了解本岗位操作按钮、设备的性能和调整范围，养成良好的操作习惯，针对不同的问题制定出不同的解决方法；（2）主操工应对轧制规格的每一道次轧制力设定做到心中有数，设置轧制力时不能过大；（3）在轧制的来料带钢有缺陷和CPC对中反映不灵敏时，应降速轧制；（4）轧制中途停车要抬轧制力的情况记录当时的一级参数，特别是辊缝、张力、轧制力，再起车时直接压到参数值附近。
3.6如何解决轧机振动造成的断带（1）先通过升速或降速，避开震动多发的速度区；（2）增加震动机架的前张力、减小震动机架的后张力或减小震动机架的压下率来缓解机架震动；（3）在微调没有效果时，带张停车，再起车，使得各机架张力在停车时有个自动的拉缩过程，进而达到张力再次平衡；（4）在前面的方法都没有效果时，可以尝试更换工作辊，注意检查支撑辊压轧制力转动情况；（5）开卷剪切人员将带头锈蚀严重的部分剪除；（6）对到周期的轧辊进行及时更换，避免由于轧辊使用时间长导致粗糙度不够而造成的振动；（7）轧制薄带时避免高速，穿带操作时尽量将进入钳口带钢卷平，尽量将成品道次轧制力和变形量分配合理，对张力分配按情况而定，机械润滑应有专人负责检查，严格执行换辊制度，磨辊厂应对轧辊轴承和轴承座勤检查、勤清洗，尽量消除轧机振动，保证轧机的正常运行。
3.7如何解决液压和机械系统故障造成的断带轧制时操作工应配合轧机液压工密切注意传动系统、AGC系统压力变化和液压伺服阀的工作情况，发现异常情况及时向液压工反映处理，以免发生事故。
时刻注意张力辊和卷取机运转情况，发现异响和不正常情况及时停车，向点检工反映及时处理。
4. 取得的效果分析4.1表格对比分析5月份一共断带190次6月份一共断带86次五月份各线断带情况柱形图六月份各线断带情况柱形图从开始使用上述预防措施起，对比分析五、六月的断带情况明显可以得到以下几点：(1)相比较而言，六月份断带明显少于五月份;（2）生产线操作人员态度认真，起车前认真点检设备,减少了许多因为设备原因导致的断带；（3）对带头尾加强了检查工作，以及及时的沟通，减少了原料导致的断带；（4）掉电现象、漏油现象，电工和钳工做好了降温和冷却工作，降低了这些原因带来的断带。
4.2图片讲解分析（1）压痕断带特点：断面处明显较深痕迹发生点：带张停车再起车瞬间、刚压轧制力起车中某机架轧制力突然变大等。
应对措施：带张停车前，要求主操注意轧制力的变化，做到心中有数，调节好压下量，再起车时减小该机架的轧制力，刚压轧制力起车的时候，上班的辊缝值做参考，压到该值附近，观察厚度情况再做调节。
（2）板型不良特点：板面边部有浪型或者中部有条形鼓起发生点：原料原因、轧制参数不适合、辊型不好、漏油等。
应对措施：降低轧制速度，注意调节轧制力、弯辊力（操作人员都应该知道怎么调节，在此不细说），以上都做后效果不好，就检查机架是否有漏油，同时更换轧辊。
（3）夹杂断带特点：板面有细小的裂纹或孔发生点：一般在原料的带头尾、原料卷中的边部。
应对措施：对每一批次的原料要严格检验，同时重点关注钢卷的头尾部分。
（4）延展不良原因：热轧时氧化铁皮未除干净，压入带钢表面，酸洗不掉，冷轧时氧化铁皮黑点便扩展延伸呈黑色状，带钢表面形成凹坑，凹坑部位在轧制过程中受拉应力。
