辊压机生料终粉磨系统的生产调试及应用
0.概况
2#窑是由原牡丹江水泥厂1978年自行设计的预分解窑生产线，设计生产能力1848t/d熟料，生料制备系统为1982年改造的两台带烘干机的Φ3.0m×11m闭路磨系统，台时产量130t/h。由于原生料制备系统出磨质量差、产量低、能耗高等诸多问题，我单位引进成都利君公司一套Φ1800×1000生料辊压机终粉磨系统，台时产量200t/h。现将该系统在生产调试中出现的问题以及处理方法简述与同仁共享。
1.工艺流程及主机设备表
１.１工艺流程简述
图1 生料辊压机终粉磨系统工艺流程
从配料站来的混合料由胶带输送机(01)送至生料粉磨车间，胶带输送机上悬挂有除铁器(02)，将物料中混入的铁件除去；同时在该皮带上装有金属探测器(03)，发现有金属后气动三通阀(04)换向，将混有金属的物料由旁路卸出，以保证辊压机的安全正常运行。同时，该旁路还可以用于配料站各计量设备的实物标定。不含金属的物料由气动三通经重锤锁风阀(05)喂入V型选粉机(06)，在V型选粉机中预烘干后，通过提升机(07)提升进入稳流仓(08)，该稳流仓设有荷重传感器检测仓内料位，物料从稳流仓过饱和喂入辊压机(11)中进行料床粉碎的挤压过程，挤压后料饼通过提升机(12)提升后送入V型选粉机中打散、烘干、分级，细小颗粒被热风分选出来，粗颗粒与新喂入的混合料一同进入循环挤压过程。
V型选粉机中被打散分选出来的细颗粒被热风带至热风管道内继续烘干后进入XR选粉机(13)，通过笼型转子进行分选，粗粉通过双层重锤锁风阀(13a)卸出至稳流仓(08)后继续挤压，选出的生料成品通过旋风除尘器(14) 气料分离后，通过双层重锤锁风阀(14a)卸入生料成品输送斜槽(16)入生料库。
生料烘干热源来自窑尾废气，可通过电动阀门(20)的开度控制窑尾热风量，同时冷风阀(21)的开度可控制掺入冷风量，以控制入V型选粉机的热风温度。生料磨系统含尘废气由旋风筒(14)经循环风机(15)排出后，一部分经调节阀(18)循环回V型选粉机进风管，大部分进入窑尾废气处理电收尘器(22)，除尘净化后由风机排入大气。循环风机(15) 进口设有调节阀(15a)以调节烘干用风量。
1.2主要设备性能参数表
表1 主要设备性能表
2、生产调试中出现的主要问题及措施
2.1辊压机左右两侧辊缝偏差较大
辊压机系统于2011年11月14日通过单机、联动机试车后，于2011年11月20日投料生产，系统运行总体上比较正常，辊压机喂料量在160t/h～180t/h。但辊压机两侧辊缝偏差较大，其中左侧辊缝为30～33mm，右侧辊缝为64～67mm。经反复查找、分析发现两方面原因造成物料离析：一是胶带输送机新喂入的混合料和循环料存在偏料现象，进入“V选”物料未均匀分布，导致辊压机左右侧辊缝偏差。二是为减少物料离析现象借鉴辊压机在水泥磨系统上的成功经验，在稳流仓内安装第二代布料器，由于原材料中杂物较多，将布料器下料口部分堵住，加剧了离析现象。
针对以上两种情况，所采取的改进措施分别为：一将“V 选”的进料口处用厚度20mm耐磨钢板三等分，保证进入“V选”物料均匀分布,物料与进风口成垂直进入“V型”选粉机。在下料口加分隔板后，使新喂入的新生料与循环生料充分混合，减小离析现象。二是将稳流仓内的布料器拆除，改为Φ800mmm，长度为1200mm的卷制圆筒直接插入稳流仓内，并加强进厂原材料杂物清理工作，减小物料离析现象。
通过以上措施改造后完全消除了物料离析现象，实现辊压机台时200t/h，工作辊缝左侧43mm，右侧47mm，辊压机动辊电
流67A，定辊电流71A。
2.2生料细度指标中0.2mm筛余合格率低
我单位出磨生料细度指标要求0.08mm方孔筛余14±2%、0.2mm方孔筛余＞1.5% 。辊压机喂料200t/h满负荷运转时，XR 选粉机频率在18～22Hz之间调节。无论是怎么调整都很难满足以上两个指标的同时合格，这样被迫以控制0.08mm方孔筛余为主，兼顾0.2mm方孔筛余的方法来维持生产。和辊压机厂家技术人员探讨后，制定如下改造方案：
2.2.1去掉进风口处弧形导风板，将进风口均匀将风口分为9格,用以对风进行整流，分隔板高度为700mm。
2.2.2在涡壳进风侧的涡壳壁上,加装两块迎风导风板。第一块安装位置在与转子水平位置涡壳,导风板与转子旋转方向成切角,可稍微倾斜向转子中心点 ,背面用筋板支撑与壳体焊接牢靠.第二块导风板加装在距离第一块导风板沿转子旋转方向60°的涡壳上,同样导风板与转子旋转方向成切角,可稍微倾斜向转子中心点,背面用筋板支撑与壳体焊接牢靠。
2.2.3在出风侧壳体下部，转子端面加一L型倒扣的导风板，减少密封环受冲刷的几率。
2.2.4将转子端面的工艺孔进行堵焊，改造见下图
图二XR选粉机改造图
2.3外排气动阀误动作及供料系统能力不足
2.3.1由于金属探测仪准确性较低，正常生产中导致外排气动阀频繁误动作，影响了系统的稳定运行，同时给产、质量带来影响。结合兄弟厂家使用情况，我单位将金属探测仪停用。为防止辊压机内进铁在原材料供料胶带输送机上又增加两台除铁器，并坚持每周五稳流仓清仓、外排一次，有效地解决此问题。
2.3.2因该系统属于技改项目受厂地和空间限制，有一台原料供料胶带输送机布置角度达到15.6°，物料提升高度为700 mm，电机功率为30kw，实际生产中经常出现电机过载跳停事故。经相关技术人员研究后将此电机功率加大到37kw后，这一问题得
到解决。
3 调试效果
通过试生产、辊压机系统改造和对岗位人员的技术培训，使辊压机台时产量稳定在200t/h以上（设计辊压机台时产量为200 t/h）。正常运转时的主要参数：辊压机动辊电流67A、定辊电流71A、辊压机工作辊缝43～47mm，工作压力为8.5～9.0MPa、入辊压机提升机电流147A，出辊压机提升机电流为177A、V型选粉机入口热风阀开度70%、V型选粉机入口温度146℃、出口负压－2370Pa。稳流仓仓重为13～22t、循环风机电流130A，入口负压为－6027Pa、RX动态选粉机频率22Hz，电流29A。
4.结束语
随着辊压机生料终粉磨技术的不断提高，其必将以工艺简单、占地面积小、装机设备少、能耗低、对原料的适应性较好、运行平衡，维护工作量小等优势得到更为广阔的发展空间。
