工作辊弯辊力对热轧带钢凸度的影响

轧辊正凸度轧辊正凸度，又称轧辊凸度，是指轧辊在运行过程中，因受到热膨胀、弯曲应力等因素的影响，导致其中部变形向外突出的现象。

轧辊正凸度对轧制加工起着重要的影响，它直接关系到轧制产品的质量和工艺效果。

轧辊正凸度与轧制过程中产生的辊压分布有密切关系。

在轧制过程中，轧辊需要对金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形。

而轧辊正凸度可以增加轧辊与金属材料间的接触面积，使轧制过程中的辊压分布更加均匀，从而得到均匀的塑性变形和较好的轧制效果。

轧辊正凸度还能够改变轧制过程中的应力分布情况。

在轧制过程中，金属材料会受到辊压和辊缝限制，产生应力分布。

而轧辊正凸度的存在可以改变辊缝的形状和大小，从而调节金属材料的应力分布情况。

通过合理调节轧辊正凸度，可以减少金属材料的局部应力集中，避免轧制缺陷的产生，提高轧制产品的质量。

轧辊正凸度还能够改善轧制过程中的温度分布。

轧制过程中，金属材料会因辊压的作用而产生热量。

而轧辊正凸度的存在可以改变轧制过程中金属材料的传热条件，调节金属材料的温度分布。

通过合理调节轧辊正凸度，可以减少金属材料的温度梯度，避免轧制过程中的温度差异而引起的问题，提高轧制产品的质量。

另外，轧辊正凸度还会影响轧辊的使用寿命和轧制设备的稳定性。

轧辊正凸度过大会增加轧辊的应力，容易导致轧辊的断裂和变形，从而减少轧辊的使用寿命。

轧辊正凸度过小，则会使轧辊与金属材料之间的接触面积不足，轧制效果不佳。

因此，合理控制轧辊的正凸度，可以延长轧辊的使用寿命，提高轧制设备的稳定性。

总的来说，轧辊正凸度对轧制加工有着重要的影响。

合理调节轧辊正凸度可以改善辊压分布、调节应力分布、改善温度分布，从而提高轧制产品的质量和工艺效果。

同时，合理控制轧辊正凸度还能够延长轧辊的使用寿命，提高轧制设备的稳定性。

因此，在轧制加工中，对轧辊正凸度的控制必须引起足够的重视，并采取相应措施进行调节。

热轧薄材板凸度控制热轧薄材板凸度控制是钢铁生产过程中非常重要的一个环节。

凸度是指钢板在轧制过程中产生的弯曲程度，通过控制凸度可以确保薄材板的质量，提高产品的市场竞争力。

本文将详细介绍热轧薄材板凸度控制的原理、方法和常见问题。

一、凸度控制原理热轧薄材板在轧制过程中会受到各种因素的影响，如轧机调整、轧辊磨损、轧件温度和厚度等。

这些因素会影响到薄材板的形状，产生凸度。

凸度控制的目标就是通过调整这些因素，使薄材板的形状达到设计要求。

热轧薄材板凸度的控制原理可以简单地分为两个方面：1. 引起凸度的原因：轧辊形状、轧辊温度和轧制力的不均匀分布会导致薄材板产生凸度；2. 控制凸度的方法：通过调整轧制参数、轧辊形状、温度分布等，来控制薄材板的凸度。

二、凸度控制方法1. 调整轧制参数：热轧薄材板的轧制参数包括轧制速度、轧制力、轧辊间距等。

通过调整这些参数可以改变薄材板的形状，从而控制凸度。

增加轧制力可以使薄材板产生更大的弯曲程度，减小凸度；而减小轧制力可以减小凸度。

2. 控制轧辊形状：轧辊的形状对凸度有重要影响。

通过设计合理的轧辊形状，可以减小凸度。

常用的轧辊形状有带凸辊型、带凹辊型和摆式辊型等。

这些不同形状的轧辊可以产生不同的压力分布，从而实现凸度的控制。

3. 控制轧机温度：热轧薄材板的温度对凸度有很大影响。

通过控制轧机的温度，可以控制薄材板的冷却速度，从而影响凸度。

通常情况下，高温下凸度会减小，而低温下凸度会增大。

4. 轧后形状修正：有些情况下，调整轧制参数和轧辊形状等方法不能完全控制凸度，此时可以通过轧后形状修正来进行补偿。

常用的方法有轧后拉伸、轧后弯曲和轧后剪切等。

三、凸度控制常见问题及解决方法1. 出现凸度不符合要求的情况：可能是由于轧辊形状不合理、轧机参数设置错误或轧机温度控制不当等原因导致。

解决方法是重新设计合理的轧辊形状，调整轧机参数并正确控制轧机温度。

2. 出现凸度控制较难的情况：可能是由于轧材板厚度不均匀、轧机结构复杂或轧件材料柔软等原因导致。

热轧带钢板形生产中，容易出现板形不良，其主要的影响因素及控制措施：1、板坯加热及冷却由于加热时间不足，或是轧制过程中除磷水、冷却水的不均匀分布，造成钢坯的表面与中心、边部与中部的温度分布不均匀，在板坯长度方向，断面宽向及厚向的温差直接影响轧制力和内应力的分布，造成轧制过程中带钢延伸不均，板形不良。

2、轧辊1)轧辊热凸度。

轧辊沿长度方向加热和冷却不均，轧辊的热膨胀也不一样，一般工作辊中部比边部的热膨胀大，使工作辊产生一定的热凸度，直接影响最终板形。

2)轧辊磨损。

轧件与工作辊之间以及工作辊与支撑辊之间的摩擦会造成轧辊的不均匀磨损。

3、AGC大幅动作AGC过大幅度下压或上抬容易加剧带钢跑偏程度，造成板形的剧烈变化。

4、轧机间隙轧机间隙增大，会引起轧辊的横向及轴向窜动，会影响设备精度，最终影响板形控制精度。

5、轧件跑偏如果开始咬入时，轧件存在跑偏量，如未能及时消除，轧制后便会产生整体板形不良的现象。

6、轧机刚度轧机两侧刚度的差异，造成轧机实际弹跳值与模型设定值存在较大差异，在轧钢过程中带钢两侧存在一定厚度偏差，影响轧制稳定性。

改进措施：1、严格加热及冷却生产中要保证坯料在炉加热时间，根据轧制节奏合理控制各段炉温，严格控制板坯水印在15℃以内，保证各温度监测点的实测温度准确。

生产中要定期对轧辊冷却系统进行检查维护，保证轧辊冷却系统沿辊身长度方向冷却的均匀性。

2、轧辊及时更换轧辊是避免轧辊过度磨损，改善带钢板形的有效手段，同时，应合理选择轧辊材质，减少轧辊表面磨损，尽可能减少有害变形区的不利影响。

3、AGC在保证成品厚度满足要求前提下适当降低AGC调整限幅。

4、减小轧机间隙定期检查牌坊滑板、轴承座衬板、轧辊挡板、支承辊垫板等的磨损情况，对磨损严重的及时进行修补更换，并保证轧辊装配到位，使轧制过程中轧辊不出现横向、轴向窜动。

5、轧件对中对于轧件跑偏问题，通过提高加热炉出钢精度，更换磨损严重的辊道，减小轧件初始跑偏量，同时根据现场来料跑偏情况配合动态调整粗轧机前立辊中心线，提高轧件对中程度，避免跑偏造成的板形较大变化。

HC冷轧机工作辊凸度对带钢平直度与辊间压力的影响
安锐达;李长生(指导);彭良贵;王煜;陈亚飞;周一林
【期刊名称】《宽厚板》
【年(卷),期】2022(28)1
【摘要】针对攀钢冷轧厂1220 mm HC冷连轧机组板型调控能力不足的问题,设计了凸度为10μm至80μm的8组工作辊辊型曲线,建立了带钢冷轧过程三维有限元模型,并对8组辊型曲线分别进行模拟计算。

通过对计算结果进行分析,掌握了工作辊凸度对辊间压应力及带钢平直度的影响规律:8组凸度辊的辊间压应力均比平辊更小且随着工作辊凸度的增大而减小。

当凸度增大至50μm时,工作辊与中间辊辊间压应力在传动侧的峰值消失;平直度分布随着辊凸度的增大呈边浪-肋浪-肋浪+微中浪-中浪的变化规律,确定了带钢平直度峰值最小时的辊凸度为30μm。

工业试验结果表明:凸度为30μm的工作辊辊型可以有效减小平直度峰值,增大弯辊力调控空间。

【总页数】5页(P36-40)
【作者】安锐达;李长生(指导);彭良贵;王煜;陈亚飞;周一林
【作者单位】东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室;攀枝花钢钒有限公司冷轧厂
【正文语种】中文
【中图分类】TG3
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热轧高强带钢板型控制与优化发布时间：2021-07-01T16:15:06.183Z 来源：《科学与技术》2021年第29卷7期作者：张俊生[导读] 随着热轧工艺设备和模型系统的升级，热轧带钢板型问题得到了优化。

下游用户质量意识的不断提高和产能过剩等客观条件，张俊生河钢集团邯钢公司邯宝热轧厂，河北邯郸 056000摘要：随着热轧工艺设备和模型系统的升级，热轧带钢板型问题得到了优化。

下游用户质量意识的不断提高和产能过剩等客观条件，用户对热轧带钢板型的要求越来越严格。

存在两个主要问题:带材沿长度方向平直度的一致性和带材楔形波动性。

这两个问题对用户的焊接工艺和生产效率有很大影响，规格越薄要求越严。

邯钢2250mm热轧生产线2.5mm以下薄带钢比例超过35%，对板型控制的稳定性提出了新要求。

通过长期的生产跟踪和优化，形成了较为完善的CVC联合弯辊加AGC功能的精确控制策略。

通过流程的优化和自动模型控制技术,带钢厚度、楔形和凸度等命中率显著改善,2.5mm以下高强薄规格在张力作用下实现稳定轧制。

关键词：热轧；高强钢板型；控制技术；优化引言中国的粗钢产量居世界第一，在钢铁生产过程中，热轧带钢的生产是一个重要的环节。

大多数钢板只采用热轧工艺生产，因此热轧在冶金工业中占有非常重要的地位，要加快从钢铁大国向钢铁强国转变，必须加快结构调整。

加热、粗轧、精轧和层流冷却工艺控制系统是热轧的重要组成部分。

系统的稳定性和计算精度直接关系到整个机组的各项板型技术指标。

用户对产品质量的要求也在不断提高。

因此，热轧过程控制系统和模型的开发和改进是一个重要的研究课题，具有重要的理论研究和实际应用价值。

1 热轧带钢板型的控制技术应用在带钢生产中，当高强带钢内部的残余应力足够大时，带钢开卷后会发生侧弯、单边浪、双边浪和中间浪等翘曲现象。

带钢的翘曲度与宽度和厚度有关。

带材越薄越宽，生产中越容易发生翘曲。

目前市场对热带材的需求既宽又薄，出现以热代冷的趋势，因此良好的板型控制非常重要。

热轧薄材板凸度控制随着现代工业的不断发展和人们对品质要求的提高，热轧薄材板凸度成为了一个十分重要的质量指标。

在热轧加工过程中，薄材板的凸度受到许多因素的影响，如轧制力、压下量、轧件形状、卷边弯角等等。

因此，热轧薄材板凸度的控制对于提高产品质量、降低成本、提高生产效率都具有非常重要的意义。

随着现代科技的发展，人们对热轧薄材板凸度控制的要求也越来越高。

首先，对于不同的材料和生产方式，其凸度的要求也是不同的，因此需要针对性地控制。

其次，由于轧制机的性能和轧制顺序的不同，轧件的凸度也存在差异，因此需要进行及时的调整和控制。

最后，随着生产效率的不断提高，热轧薄材板凸度控制需要更加精准，能够在短时间内进行有效的调整，以满足市场的需求。

对于热轧薄材板凸度控制，目前主要采用的方法有以下几种：1. 板形设计法板形设计法是一种基于板形设计的凸度控制方法。

通过对板形参数的设计和优化，可以有效地实现凸度的控制。

该方法的优点是可以提前预测板形，并针对性地进行设计和调整。

但是，由于该方法需要进行复杂的数学模型和计算，因此需要一定的技术力量支持。

2. 辊轮间距法辊轮间距法是一种通过调整辊轮间距来控制凸度的方法。

在轧制过程中，通过不断调整辊轮间距，可以逐步减小板材的凸度。

该方法的优点是具有较高的实时性，能够在短时间内实现凸度的控制。

但是，由于调整过程需要不断停机和启动，对生产效率有一定影响。

3. 传感器反馈法传感器反馈法是一种通过传感器实时采集板材的凸度信息，并反馈给控制系统进行调整的方法。

该方法具有实时性和精准性较高的优点，能够准确地控制凸度。

但是，由于需要使用传感器进行实时的数据采集和反馈控制，因此需要一定的技术和设备支持。

总的来说，热轧薄材板凸度控制是一个十分复杂和精细的工作，需要不断地进行技术研发和创新。

目前主要采用以上几种控制方法，但是还需要针对性地进行优化和改进，以提高质量和效率。

《中厚板轧机工作辊热凸度与磨损研究》篇一一、引言中厚板轧机作为重要的金属板材加工设备，其工作辊在轧制过程中起着至关重要的作用。

工作辊的热凸度和磨损情况直接影响到轧制产品的质量和生产效率。

因此，对中厚板轧机工作辊的热凸度和磨损进行研究，对于提高轧制产品的质量和生产效率具有重要意义。

二、中厚板轧机工作辊热凸度研究1. 热凸度产生原因中厚板轧机工作辊在轧制过程中，由于受到轧制力、摩擦热等多种因素的影响，会产生热量积累，导致工作辊表面及内部温度分布不均，进而产生热凸度。

热凸度的产生会使得轧制产品表面出现波纹、形状不规则等问题，严重影响产品质量。

2. 热凸度对产品质量的影响热凸度会使轧件在轧制过程中受到不均匀的压力分布，导致轧件表面质量下降，甚至出现翘曲、弯曲等缺陷。

因此，控制工作辊的热凸度对于保证产品质量至关重要。

3. 热凸度的控制方法为降低工作辊的热凸度，可以采取优化轧制工艺、改善冷却系统、采用高导热性能的工作辊材料等方法。

同时，通过建立热凸度预测模型，实现对热凸度的实时监测和调控，从而保证产品质量。

三、中厚板轧机工作辊磨损研究1. 磨损产生原因中厚板轧机工作辊在长期使用过程中，由于受到轧制力、摩擦力、化学腐蚀等多种因素的影响，会导致工作辊表面材料逐渐磨损，进而影响轧制产品的质量和生产效率。

2. 磨损对生产效率的影响工作辊的磨损会使轧制力增大，导致电机负荷加重，能耗增加，同时也会使得轧制产品表面质量下降，增加产品的不良品率，从而降低生产效率。

3. 磨损的防控措施为降低工作辊的磨损，可以采取优化润滑系统、选用耐磨性能好的工作辊材料、定期对工作辊进行翻新等方法。

此外，通过建立工作辊磨损预测模型，实现对磨损的实时监测和预警，以便及时采取措施，降低磨损对生产的影响。

四、结论中厚板轧机工作辊的热凸度和磨损是影响产品质量和生产效率的重要因素。

通过对热凸度和磨损的产生原因、影响因素及控制方法进行研究，可以更好地掌握中厚板轧机的运行规律，提高产品的质量和生产效率。

浅谈鞍钢1700板凸度分析与控制论文浅谈鞍钢1700 板凸度分析与控制论文前言中薄板坯连铸连轧生产线是我国自主开发研制的、并拥有全部知识产权的新型短流程热轧带钢生产线。

由于ASP1700 线工艺的特殊性，现有设备的特点，板形控制手段也比较单一，只能通过调整窜辊、弯辊、轧制计划和原始辊形等方法来进行板形控制。

板型控制效果不好，经常出现边浪、中浪、两边浪、复合浪、镰刀弯等板型缺陷，使生产不能正常进行，为了提高我们ASP1700 线凸度控制能力，保证良好的板型，我们对影响凸度控制能力的弯辊力、轧制计划、LVC 工作辊辊型、ASPB 支持辊辊型、窜辊量和轧机负荷分配等因素做了系统的理论分析，在分析的基础上，不断和轧钢实际板型问题对号，并对典型板型缺陷做一些生产实验，针对不同情况采取相应控制方法，能够比较有效提高凸度控制精度，减少板型不良缺陷，提高了板型质量，从而提高了成材率、降低了生产成本。

1 板凸度控制能力分析与控制1.1 弯辊力分析与控制1.1.1 硅钢弯辊力设定轧制硅钢时在初期辊上轧制一般安排8-14 块同宽度铝钢作为垫料，硅钢硬度较低，所以采用小弯辊力。

一般50AW800 牌号F6=40t，F5=30t，F4=30t，F3=30t。

而50AW100 及50AW1300 牌号硬度要高一些，弯辊力在原有基础上适当增加，满足凸度的要求。

主要的是F6 弯辊力的调整，在保证凸度的前提下，加大F6 弯辊力，保证平直度。

1.1.2 薄材弯辊力设定轧制薄材时生产极不稳定，经常会出现头部顺折、起套、中间拉窄、甩尾等生产事故，弯辊力的大小对稳定性的影响很大，弯辊力设定合适可以有效减少顺折、起套、中间拉窄、甩尾等生产事故，经过理论分析和生产实践得出一般平直度的情况下采用F3、F4、F5 均匀分配，在F6 保证凸度。

这样既能保证稳定性，同时也能保证凸度值得到有效控制。

1.2 轧制计划分析与制定1.2.1 换辊开轧烫辊材前3 块钢，应安排厚规格(≧5.0mm)，由于轧辊热凸度未形成，凸度通常较小，如果规格太薄易出现轧制不稳，所以在正常安排3～5 块烫辊材后，最好安排中间规格(最佳规格厚度4.5mm 左右)带钢轧制10 块左右后，再安排厚规格，此计划安排即可以保证换辊初期轧制稳定性，又可提高凸度控制精度。

热轧薄材板凸度控制热轧薄材板的凸度控制是针对热轧过程中产生的板材凸度问题进行的一项重要工作。

薄材板的凸度是指板材在热轧过程中在板材宽度方向上的弯曲程度，通常以凸度值表示。

凸度控制的目的是保持最小的凸度，使得板材成品平整度高、尺寸稳定。

控制热轧薄材板的凸度需要从两个方面进行，一方面是要掌握好热轧过程中的工艺参数，另一方面是对轧机设备的性能进行合理的设计和改进。

首先是控制好热轧过程中的工艺参数。

热轧工艺参数的选择对薄材板的凸度影响非常大。

首先是控制好轧制力和回火温度。

热轧过程中的轧制力过大或过小都会导致板材的凸度过大，因此要根据板材的性质和要求选择合适的轧制力；回火温度也会影响板材的凸度，回火温度过高会导致板材回火脆性增加，凸度也会增大。

其次是控制好的板坯温度和轧制温度。

板坯温度过高或过低都会导致板材的凸度过大，因此要根据板材的性质和要求选择合适的板坯温度；轧制温度的选择也很重要，过高的轧制温度会导致板材的塑性变差，凸度也会增大。

选择合适的轧矫方法也是控制板材凸度的关键，不同的轧矫方法对凸度的控制效果也不同。

其次是对轧机设备的性能进行合理的设计和改进。

轧机设备的性能对热轧薄材板的凸度控制有着很大影响。

首先是轧机的结构设计，合理的轧机结构设计可以减小板材的凸度。

采用弯辊、双辊和辊圈倾轧等技术可以有效减小板材的凸度。

其次是对轧机辊的材料和制造工艺进行优化。

轧机辊是热轧过程中与板材直接接触并施加力的部件，轧机辊的材料和制造工艺的优化可以有效地减小板材的凸度。

采用高硬度的轧机辊可以减小板材的凸度。

热轧薄材板凸度控制是一项复杂而重要的工作。

要控制好板材的凸度，需要从工艺参数的控制和轧机设备的设计和改进两个方面进行。

只有在工艺参数和设备性能都经过合理的设计和优化的情况下，才能够实现对热轧薄材板凸度的有效控制。