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4、总体要求4.1 不改变原有工艺原则。
4.2增加机器防撞系统。
4.3增加安全围栏，要从软件和硬件两方面考虑机床事宜。
4.4考虑物流临时存储事宜。
4.5整线节拍按照32S考虑（包含机器人/机械手上下料等所有辅助时间）。
4.6整线自动化、信息化，每台设备都有自动和手动两种模式。
（整线工作时，当其中一台设备出现故障，其余设备和自动线可以正常工作）。
4.7生产模式确定：确定月度生产计划和排产模式。
同时加工2个产品，但2个产品的产能分配存在1：1和1：3分配两种方式。
4.8投标时供方以PPT方式进行现场展示。
4.9整体布局按照南侧预留1.5米通道，两条布局线之间预留至少2.5米的换产通道，将维修和物流通道留在最北侧。
5、自动线具体要求5.1、生产线基本信息如下：5.1.1设备型号和工艺流程见附件一。
5.1.2生产线原设备布局图见附件二，供参考。
5.1.3产品图纸和工艺附图见附件三。
5.1.4戴姆勒连杆单支工件检测内容和时间见附件四，供参考。
5.1.5 生产线部分设备I/O点等电气配置见附件五。
5.1.6生产线各工序刀具换刀频次和换刀所用时间见附件六。
5.1.7 戴姆勒线设备时间利用情况统计见附件七。
5.1.8连杆自动线MES系统需求统计见附件八。
5.1.9生产线MES设备数据采集技术要求见附件九。
5.2 原第三、第四单元需增加工装和铁屑清理改造，对现场的夹具改造，要实现自动清屑功能，减少人工干预。
工装与现场已有2套自动化夹具结构保持一致(戴姆勒要求)。
5.3天润完成现场设备通讯用的设备改造(DP模块增加等)。
5.4完成操作面板和侧面观察窗改造部分，需要操作面板在自动化上下料区域外可随时操作(如自动化设计不需要改造则可以不改造)。
5.5完成胀断机床螺栓上料改造，实现螺栓自动上料。
5.6对综合测量仪进行改造，实现自动测量；为保证测量时工件干净，在珩磨和测量之间增加清洗机，在测量前不允许有杂物和水等影响测量的因素。
机器人上下料方案概述机器人上下料方案是一种自动化处理方案，使用机器人来完成工件的上料和下料操作。
这种方案充分利用了机器人的高速、高精度和重复性能力，能够大幅提高生产效率和操作精度，同时降低工人的劳动强度和操作风险。
本文将介绍机器人上下料方案的设计原理、工作流程和应用场景，并探讨其优势和不足之处。
设计原理机器人上下料方案的设计原理基于机器人的灵活性和智能化。
常见的机器人上下料方案包括两种方式：固定夹具和可变夹具。
•固定夹具方案：将工件固定在夹具上，机器人通过定制的夹具装卸工件。
这种方案适用于工序相对固定且工件较稳定的生产线，在生产环境中常见。
•可变夹具方案：通过机器视觉和感应器技术，机器人实时感知工件的位置和姿态，然后根据实际情况，调整夹具的形状和位置，完成工件的上下料。
这种方案适用于工序较为复杂或者工件形状不规则的生产线。
工作流程机器人上下料方案的工作流程通常包括以下几个步骤：1.工件识别：通过机器视觉系统，识别工作区域中的工件位置和姿态信息。
2.路径规划：根据工件的位置和姿态信息，确定机器人的最佳运动路径。
3.夹具调整：根据工件形状和尺寸，调整夹具的形状和位置，以确保工件能够安全地被机器人抓取。
4.上料/下料：机器人根据路径规划，将工件从指定位置上料到指定机器或装置上，或者将加工完成的工件从机器或装置上下料到指定位置。
5.检测和反馈：机器人上下料完成后，通过感应器和视觉系统对工件和装置进行检测，确保上下料操作的准确性和质量。
6.数据记录与管理：记录上下料操作的相关数据，比如工件的序号、产量、质量等，以便后续数据分析和生产管理。
应用场景机器人上下料方案在工业自动化生产中有广泛的应用场景，特别是在以下领域：1.汽车制造业：机器人上下料方案可以应用于汽车组装生产线中，用于上料、下料和装配操作。
2.电子工业：机器人上下料方案可以应用于电子器件的生产线中，实现自动化的物料搬运和装配。
3.医药行业：机器人上下料方案可以应用于药品和原料的生产线中，提高生产效率和产品质量。
机车轴承座自动上下料机构及其控制系统设计第一章自动上下料机构的总体构想该装置是机车轴承座自动生产线上的辅助装置之一，主要完成抓取工件，提升一定高度，旋转，移位，松开工件等几个基本功能。
其主要技术指标如下：1. 工件重量约为70Kg；2. 工件最大尺寸（长，宽，高）：440×92×290（具体见零件图）；3. 最大操作范围：提升高度为70mm，转动角度为90°，水平移动为400mm；4. 机械手的自由度数为3(上升,转动,平移)；5．定位精度：属于上下料机构，本身精度要求不高；6．装料高度：1050mm；7．性能要求：抓取可靠、灵活，松放平稳，定位可靠。
在满足上述各项功能的前提下，我们尽量采用结构简单，制造方便的零部件来组成该机车轴承座的自动上下料专用机构即机械手。
根据机械手所要实现的基本功能，我们采用圆柱坐标式机械手。
其手臂的运动系由两个直线运动和一个回转运动所组成，即沿X轴的平移、沿Z轴的升降和绕Z轴的回转，而手部的夹放动作不能改变工件的位置和方位，故它不计为自由度数，因此该机械手具有三个自由度数即可满足使用要求。
根据实际需要我们选用液压传动机械手：以油液的压力来驱动执行机构运动。
其主要特点是：抓重可达几百公斤以上、传动平稳、结构紧凑、动作灵敏。
安排夹紧液压缸，升降液压缸，回转液压缸和移动液压缸来分别实现夹紧松开、升降、转动和平移各项功能。
为了实现对机械手的各个动作的顺序控制，我们采用PLC控制各动作的执行元件。
该机械手的具体结构为：使用两个立柱作为支撑架，在支架上钻两个孔，把装有滑板及连接板和平移液压缸的导轨装于支架的孔里，采用螺钉进行紧固。
滑板上装有由升降缸和回转缸组成的臂部及手指式手部和驱动手部夹紧、松开的夹紧液压缸。
滑板带动工件一起移动实现平移，移动液压缸与滑板的运动可以由齿轮与齿条的传动来实现。
第二章 机械手的具体设计2.1 手部的设计2.1.1 类型选择根据工件形状、尺寸、重量、材料和表面等状况，选用回转型两指式手部。
第 1 章绪论1.1 选题背景机械手是在自动化生产过程中使用的一种具有抓取和移动工件功能的自动化装置，它是在机械化、自动化生产过程中发展起来的一种新型装置。
近年来，随着电子技术特别是电子计算机的广泛应用，机器人的研制和生产已成为高技术领域内迅速发展起来的一门新兴技术，它更加促进了机械手的发展，使得机械手能更好地实现与机械化和自动化的有机结合。
机械手能代替人类完成危险、重复枯燥的工作，减轻人类劳动强度，提高劳动生产力。
机械手越来越广泛的得到了应用，在机械行业中它可用于零部件组装，加工工件的搬运、装卸，特别是在自动化数控机床、组合机床上使用更普遍。
目前，机械手已发展成为柔性制造系统FMS 和柔性制造单元FMC中一个重要组成部分。
把机床设备和机械手共同构成一个柔性加工系统或柔性制造单元，它适应于中、小批量生产，可以节省庞大的工件输送装置，结构紧凑，而且适应性很强。
当工件变更时，柔性生产系统很容易改变，有利于企业不断更新适销对路的品种，提高产品质量，更好地适应市场竞争的需要。
而目前我国的工业机器人技术及其工程应用的水平和国外比还有一定的距离，应用规模和产业化水平低，机械手的研究和开发直接影响到我国自动化生产水平的提高，从经济上、技术上考虑都是十分必要的。
因此，进行机械手的研究设计是非常有意义的。
1.2 设计目的本设计通过对机械设计制造及其自动化专业大学本科四年的所学知识进行整合，完成一个特定功能、特殊要求的数控机床上下料机械手的设计，能够比较好地体现机械设计制造及其自动化专业毕业生的理论研究水平，实践动手能力以及专业精神和态度，具有较强的针对性和明确的实施目标，能够实现理论和实践的有机结合。
目前，在国内很多工厂的生产线上数控机床装卸工件仍由人工完成，劳动强度大、生产效率低。
为了提高生产加工的工作效率降低成本并使生产线发展成为柔性制造系统适应现代自动化大生产针对具体生产工艺利用机器人技术，设计用一台装卸机械手代替人工工作，以提高劳动生产率。
专题描导自动化上下料系统的设计*□林建兵眉山职业技术学院四川眉山620010摘要：针对某企业数控机床加工法兰产品，设计了自动化上下料系统。
介绍了这一自动化上下料系统的供料装置、传输系统、装夹系统，给出了工作流程，并进行了生产验证。
这一自动化上下料系统可靠性好，实现了机床的连续加工，并在一定程度上提高了生产效率与产品稳定性，为中小微制造企业实施升级提供了参考。
关键词：自动化上料下料系统设计中图分类号：TH165 文献标志码：A文章编号=1000-4998(2021)01 -0001 -04Abstract ：An automatic loading and unloading system was designed in a company for processing of the flange product by CNC machine tool.The feeding device,transmission system,and clamping system of this automatic loading and unloading system were introduced,the work flow was given,and the production verification was carried out.This automatic loading and unloading system,featuring good reliability,realizes continuous processing of machine tools,improves production efficiency and product stability to a certain extent, and providing a reference for small,medium and micro manufacturing enterprises to implement upgrades.Keywords ： Automation Loading Unloading System Design1设计背景“中国制造2025”提出智能制造是五大核心工程之一，装备制造企业要紧密围绕制造领域关键环节，充分集成信息技术，开发智能产品和自主可控的智能装置，紧扣关键工序智能化、关键岗位机器换人、生产过程智能优化控制，建设智能工厂与数字化车间，实现产业升级，技术进步。
机械行业工业自动化生产线布局方案第一章总论 (3)1.1 项目背景 (3)1.2 目标与任务 (3)1.3 可行性分析 (3)第二章生产线概述 (4)2.1 生产线简介 (4)2.2 生产线工艺流程 (4)2.2.1 前处理环节 (4)2.2.2 加工环节 (4)2.2.4 后处理环节 (5)2.2.5 装配环节 (5)2.2.6 包装环节 (5)2.3 生产线设备选型 (5)2.3.1 工业 (5)2.3.2 传感器和执行器 (5)2.3.3 控制系统 (5)第三章生产线布局设计原则 (5)3.1 布局设计原则 (6)3.1.1 系统性原则 (6)3.1.2 灵活性原则 (6)3.1.3 经济性原则 (6)3.1.4 安全环保原则 (6)3.2 设备布局要求 (6)3.2.1 设备选型与配置 (6)3.2.2 设备布局方式 (6)3.2.3 设备间距与通道 (6)3.3 人机工程与安全要求 (6)3.3.1 人机工程要求 (6)3.3.2 安全要求 (7)第四章生产线自动化设备 (7)4.1 工业选型 (7)4.2 自动化设备配置 (7)4.3 生产线控制系统 (8)第五章生产线物流系统 (8)5.1 物流系统设计 (8)5.1.1 设计原则 (8)5.1.2 系统构成 (9)5.2 物流设备选型 (9)5.2.1 输送设备选型 (9)5.2.2 搬运设备选型 (9)5.3 物流系统优化 (9)5.3.2 物流系统调度优化 (10)第六章生产线信息化系统 (10)6.1 信息管理系统 (10)6.1.1 概述 (10)6.1.2 系统架构 (10)6.1.3 功能特点 (11)6.2 数据采集与监控 (11)6.2.1 概述 (11)6.2.2 采集方式 (11)6.2.3 监控内容 (11)6.3 生产调度与优化 (11)6.3.1 概述 (11)6.3.2 调度策略 (12)6.3.3 优化目标 (12)第七章生产线质量保障体系 (12)7.1 质量管理原则 (12)7.1.1 坚持预防为主原则 (12)7.1.2 强化过程控制原则 (12)7.1.3 持续改进原则 (12)7.1.4 全员参与原则 (12)7.2 质量控制措施 (13)7.2.1 设备选型与维护 (13)7.2.2 原材料检验 (13)7.2.3 生产过程监控 (13)7.2.4 人员培训与考核 (13)7.2.5 质量数据分析与改进 (13)7.3 质量检测与评估 (13)7.3.1 在线检测 (13)7.3.2 抽样检测 (13)7.3.3 客户满意度调查 (13)7.3.4 质量认证与评审 (13)第八章生产线安全与环保 (14)8.1 安全生产措施 (14)8.2 环保设施配置 (14)8.3 安全生产培训与监督 (14)第九章生产线项目管理与实施 (15)9.1 项目管理流程 (15)9.1.1 项目启动 (15)9.1.2 项目规划 (15)9.1.3 项目执行 (15)9.1.4 项目监控 (15)9.2 项目实施策略 (16)9.2.1 技术创新 (16)9.2.3 质量控制 (16)9.2.4 人员培养 (16)9.3 项目验收与评价 (16)9.3.1 项目验收 (16)9.3.2 项目评价 (16)第十章生产线后期维护与管理 (17)10.1 设备维护保养 (17)10.2 生产线的优化与升级 (17)10.3 长期运行管理策略 (17)第一章总论1.1 项目背景我国经济的快速发展，机械行业的竞争日益激烈，工业自动化水平已成为衡量企业竞争力的重要指标。
