目录 (1)
设计任务书 (2)
序言 (3)
一、零件的分析 (3)
（一）零件的作用 (3)
（二）零件的工艺分析 (3)
二、工艺规程设计 (4)
（一）确定毛坯的制造形式 (4)
（二）基面的选择 (4)
1.粗基准的选择 (4)
2.精基准的选择 (4)
（三）制定工艺路线 (4)
1.工艺路线方案一 (5)
2.工艺路线方案二 (5)
3.工艺方案的比较和分析 (6)
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)
1.机械加工余量 (8)
2.工序尺寸和毛坯尺寸的确定 (9)
三、专用夹具的设计 (9)
（一）设计主旨 (9)
（二）夹具设计 (9)
1.定位基准的选择 (9)
2.钻销力以及夹紧力的计算 (10)
3.定位误差分析 (11)
4.夹具设计及操作说明 (14)
四、课程设计心得体会 (16)
参考文献 (17)
机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程设计课程教学的一个不可或缺的辅助环节。它是我们全面运用课程及其有关选修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。
我希望能通过这次设计巩固我们前面所学的知识，并深化我对它的理解，为以后更好地走向工作打下基础。
因知识和能力有限，设计过程难免会有许多不足之处，还请老师指正。
一、零件的分析
图1.1 手柄套零件图
（一）零件的作用
题目给出的是机床用“手柄套”，如图1.1所示,它起着连接手柄和转轴的作用，主要是用来传递转矩，使转轴旋转，从而起到调控作用。其中?12孔用来安装转轴，并通过两个?6H8mm孔进行轴向固定。?8孔则用于安装手柄，借此来传递转矩。?5H7mm孔只用于加工时的定位作用，通过它来保证3个径向孔的位置精度。
（二）零件的工艺分析
手柄套主要有两组加工表面，她们相互间有一定的位置精度。现分述如下：
1. 以?12H7mm孔为中心的加工表面。
它包括，?16mm孔，?12H7mm孔，左右两端面，?45mm外圆面以及定位用的?5H7mm孔，它们在加工时互为基准，彼此相互联系来保证形状位置精度。另，工件的四个1x45°直角也可以并入该组加工表面。
2. 以?8mm为主的加工表面
它包括，?8mm孔和两个?6H8mm孔，即径向的三个圆面加孔。
这两组表面以及表面组内之间，有一定的位置要求，主要是：
(1) ?12mm孔轴线与?45mm右端面的垂直度公差为0.05mm；
(2) 两个?6mm孔与?12mm孔轴线的位置度公差为0.12mm。
由上可知，对于这两组表面，可以先加工一组（第一组）表面，然后借助专用夹具以及定位孔加工另一组表面（第一组），并且通过一次装或互为基准来保证其位置精度。
1、工艺规程设计
（1）确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢。考虑其耐磨性其受到的局部冲击，选用锻件。又因为零件年产量为4000件，可采用普通模煅，以提高生产效率并保证加工质量。（2）基面的选择
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高加工效率。否则，就会使加工工艺问题百出，严重影响零件加工质量和效率。
1. 粗基准的选择
因为此零件结构简单，选用?45mm外圆面作为粗基准即可。但加工时注意，因为零件短小，不能以粗基准一次定位即完成初步加工，而需要两次使用粗基准，期间产生的二次定位误差可通过后序的半精、精加工来弥补。
2. 精基准的选择
因为该零件各加工面有一定的形位精度要求，所以精基准的选择主要考虑基准重合和互为基准的原则。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
(3) 制定工艺路线
零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的核心问题。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。初次以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。
工艺路线如下：
工序1：普通模锻；
工序2：正火；
工序3：粗车右端面和部分外圆面。以?45mm外圆面为基准，选用CA6140车床；
工序4：粗车左端面和剩余的?45mm外圆面部分，钻?12mm孔。以?45mm 外圆面为基准，选用C365L式转塔式车床；
工序5：半精车，精车?45mm外圆面。以?12mm孔为基准，选用CA6140车床；
工序6：半精车?45mm左端面，车?16mm孔，倒1x45°直角。以?45mm 外圆面为基准，并选CA6140车床；
工序7：扩、铰、精铰?12mm孔，半精车，精车?45mm右端面，保证尺寸35mm，倒直角1x45°。以?45mm外圆面为基准，选用C365L转塔式车床；
工序8：钻，精铰?5mm孔，使用专用夹具CJ—01。以?45mm左端面和?12mm孔定位，选用Z525钻床；
工序9：钻?8mm孔，使用专用夹具CJ-02。以?45右端面?12mm孔、?5mm 孔定位，选用Z525钻床；
工序10：钻成90°的?6mm孔，保证13尺寸和相应位置度，使用专用夹具CJ-03.以?45mm右端面、?12mm孔、?5mm孔定位，选用Z525钻床；
工序11：去毛刺；
工序12：清洗；
工序13：终检。
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡片”和“机械加工工序卡片”。（4）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“手柄套”零件材料为45钢，硬度为207-241HBW，毛坯重量约为0.46kg，生产类型为大批生产，采用普通模锻毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，结合《实用机械制造工艺设计手册》，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.机械加工余量
确定外圆表面沿轴线及径向方向的加工余量（?45mm及35mm），查《实用机械制造工艺设计手册》（以下简称《手册》）表2-7及2-9，其中锻件重量为0.4kg，
锻件复杂数为S1，锻件轮廓尺寸≤315mm，采用一般加工精度F1,故轴向余量
1.5mm∽
2.0mm，取2mm，径向余量1.5mm∽2.0mm，取1.9mm。
2.工序尺寸和毛坯尺寸的确定
（1）. 外圆表面（?45mm）分步加工余量
查《手册》表7-2/7-5，结合1所得结果，拟定加工余量，如下：
粗车：?46.8mm 2Z=2mm
半精车：?45.3mm 2Z=1.5mm
精车：?45.0mm 2Z=0.3mm
（2）. 左右端面分步加工余量
由上述已确定了毛坯的长度为39mm。查《手册》表7-2/7-4，结合1所得结果，拟定加工余量如下：
（3）. 内孔?12mm
毛坯为实心，不冲孔。孔精度为IT7，参照《手册》表7-11，可确定工序尺寸及余量为:
钻孔: ?11.0mm
扩孔：?11.85mm 2Z=0.85mm
粗铰：?11.95mm 2Z=0.1mm
精铰：?120+0.018mm 2Z=0.05mm
（4）. 定位孔?5mm
孔具有较高的位置精度，参照《手册》表7-11，可确定工序尺寸及余量为：钻孔：?4.8mm
精铰：?5.0mm 2Z=0.2mm
（5）. 两个径向孔?6mm
?6mm孔具有较高的位置度，参照《手册》表7—11，可确定其工序尺寸及余量为：
钻孔：?5.8mm
精铰：?6.0mm 2Z=0.2mm
由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。
综合以上分析，可确定毛坯长度为39mm，直径为45.8 mm，如下图4.2所示：
图4.2 零件毛坯图
5确定切削用量及基本时间
切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先确定切
削深度、进给量，再确定切削速度。选择两个典型的工序，工序3粗车mm 45φ外圆和工序7加工φ12H7mm 孔，进行钻-粗铰-精铰进行计算。
5.1工序30粗车mm 45φ外圆的切削用量及基本时间
本工序为粗车mm 45φ外圆面。已知工件材料：45钢，MPa 670p =σ，热轧
制型材；机床为CA6140卧式车床；刀具：硬质合金，YT5。下面的相关数据根据《切削用量简明手册》确定。
CA6140机床中心高为200mm ，查表1.1，选择刀杆25mm 16mm H B ?=?，
刀片厚度4.5mm ，由表1.3，选择车刀几何形状为平面带倒棱型，前角?=120γ，
后角?=60α，主偏角?=90k r ，副偏角?10k r ＝
‘，刃倾角?=0s λ，刀尖圆弧半径mm 7.0r =ε。
5.1.1工序30切削用量的确定
（1）确定切削深度p a 此工序直径加工余量为1.3mm ，单边余量仅为
0.65mm ，可在一次走刀内切完，故mm 65.0a p =。
（2）确定进给量f 根据表1.4，在粗车钢料，刀杆尺寸为
25mm 16mm H B ?=?，3mm a p ≤，工件直径为40～60mm ，0.7mm/r ~0.4f =，查表1.31，选择f=0.56mm/r.
（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 由表1.9，车刀后面最大磨损限度选择
1.0mm ，普通车刀寿命T=60min 。
（4）确定切削速度v 根据表1.10查得切削速度m/min 123v c =查表1.28得
切削速度修正系数为
92.0k 24.1k 65.0k 0.1k k 9.0k rv k v tv Mv Tv sv ======，，，，
修正后的切削速度为
(m /m in)
8292.024.165.00.10.19.0123k k k k k k v v rv k v tv Mv Tv sv c =??????=??????= (m/min)54448
821000d v 1000n =??==ππ 按CA6140机床转速，选择n=11.8 s r ，则实际切削速度
(m/s)78.110008
.11481000dn
v =??==ππ
5.1.2检验机床功率
由表1.24，查得Pc=2.4k W 。切削功率的修正系数
-，
故实际切削时功率为kW 5.2P C =,而机床主轴允许功率为kW 5.7P E =，
E C P P <，故选用的切削用量可在CA6140机床上进行。
最后确定切削用量为：m/s 78.1 v r/8.11n mm 56.0f mm 65.0a p ====s 。
5.1.3基本时间的确定
根据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1，车外圆的基本时间为
i n
f l l l l .i fn L T 321j +++== ，式中 ,5.25.29065.0)3~2(l 1=+?
=+=tg tgk a r p
5~32=l 取42=l ，
目录 前言 (2) 一、零件的分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的工艺分析 (2) （三）确定生产类型 (3) 二、工艺规程设计 (3) (一) 确定毛坯的制造形式 (3) （二）基面的选择 (3) （三）制定工艺路线 (3) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4) （五）确立切削用量及基本工时 (6) 三、夹具设计 (13) （一）问题的提出 (13) （二）夹具设计 (13) 1．定位基准选择 (13) 2. 切削力及夹紧力计算 (13) 3 . 车床夹具的装配图见附图 (13) 七、参考文献 (14)
前言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的操作手柄。它位于车床变速机构中，主要起操作调节作用。 （二）零件的工艺分析 操作手柄的加工表面，分述如下： 1.以孔φ9为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ24的外圆，φ18的外圆，以及其上下端面，孔壁上一个M6的螺纹孔。 2.以φ12为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ10 的孔，螺纹孔端面。槽的内表面，φ16的孔。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ10 的孔上下两个端面与φ12 的孔有垂直度要求。
夹具课程设计说明书
————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:
洛阳理工学院课程设计说明书 课程名称：机械制造装备设计 设计课题:钻床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级:B０８0２05 姓名:史俊南 学号:B08020５2１ 2０1２年月 日?
课程设计任务书 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名史俊南班级 B080２05 学号B０8020521 课程名称：机械制造装备设计 设计题目: 钻床夹具设计??? 课程设计内容与要求： 内容: 为所示支架设计一套钻模夹具,便于摇臂钻床的加工。 设计要求： 1.在摇臂钻床上加工Φ12的通孔。 2.要求绘制A1夹具装配图一张，,零件图一张，说明书一份。 3.夹具设计要求合理，有利提高加工精度,保证加工质量,降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度,便于批量生产。 设计（论文)开始日期 201２年２月1９日指导老师: 设计（论文）完成日期 20１2年3月2日张老师 ２01２年月日
课程设计评语 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名史俊南班级Ｂ08０2０５学号Ｂ0802０５21 课程名称机械制造装备设计 设计题目钻床夹具设计 指导老师张老师 课程设计篇幅: 图纸二张 说明书 17 页 指导教师评语： 年月日指导教师：
?目录 序言－--------------－----------－-----－－--------－-－-－--－---－-------－---－－-－---------－-----－-4 1．专用夹具设计-－－------－----------－－---------－－－-------－－-－－ ----------－-－－－------5 1.1设计前的准备工作－－－－-－--－－－-－-－-－－-－----－--------－-－-－-－－-------－---－-－--－-----５ １.1.1. 明确工件的年生产纲领-－-－-－－－--－－－－－－--－----－-－－---－---－---------－----－---5 １．1.2. 熟悉工件零件图和工序图----－－-----－－----－------－－------－－--－---－----－－---５ １.１.３．加工方法----－-------－-－-－--－－--－－-----------－-----－---------－--－---－--－--－-----6 1.2．总体方案的确定－------－-----－--－--－---－－--－－－--------－－----－-－--－－-－-----－--－6 1.２.１.定位方案－--－－-－--－--－-－－--------－－－---------------－-－ ----------------－-－----－--6 １.2.2选择加紧机构--－－-－-－--－--------－－－－-------－－---------－--－ -------－－--－-－-－---－-６ １.2.3选择导向装置---－--－-－------－－-----------－-－－－－-－-－---－－－--------－-－--－－－-－---－7 １.2.4.夹具体－-－-------－-－－-－－--－--－－-－－-----－--－－－----－---－-－--－--------------－－-－--－－8 １.3．绘制夹具装配图-－-－-----－-------－----－------－-－---－-------－ -------------－----－－9 1.3.1. 制图比例的选择－－－-－---－－－----------－---－---－---－--－-－---－----－------－－-----9 １.3.2. 定位、夹紧、导向,夹具体---－---－－－------－-----－-－-－--－-－－－-----－--－-－－9
序言 机械制造技术基础课程设计是在学习完了机械制造技术基础和 大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的机械加工工艺规程。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。
一、课程设计的目的和要求 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程 进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的 基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。
二、零件的分析 (一) 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 (二)零件的工艺分析 CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1．以825H φ为中心的加工表面 这一组的加工表面有825H φ的孔，以及上下端面，，下端面为45φ的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm 、与825H φ孔中心轴所在前视面呈?30角的螺纹孔，尺寸为M10-7H ，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以714H φ为中心的加工表面 该组的加工表面有714H φ的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm ，钻孔深度为28mm 。上孔壁有一个5φ配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。 3．以710H φ为中心的加工表面 本组的加工表面有710H φ的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求， 端面之间的距离为24.0014+mm 。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与
《夹具课程设计》 学生姓名邓俊宏 学号 20121495 班级模具12-1班 指导老师张俊纪 2014/12/15
目录 一．课程设计任务 二．定位基准的选择 三．确定夹具的结构方案 1、根据工序加工要求，确定工件在夹具中的定位方案 2 夹紧方案 3、确定夹紧机构 4、尺寸的确定 5.夹具精度分析 6，制定工艺路线 7．夹具体设计 四．夹具装配图 五．夹具使用注意事项、保养及维护 六．课程设计总结 七．参考资料
一夹具设计任务： 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强 度，需要设计专用夹具。 二．定位基准选择： 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求。因此以底面为定位基准，由于铸件的公差要求较大,利用两个大端面表面作为辅助定位基准时,只有采用自动对中夹具才能同时保证对铣削50h11槽精度的公差要求.为了提高加工效率,现决定采用套装式直齿三面刃铣刀来完成铣削。 1，零件的工艺分析 按照零件的工艺要求以及工作要求，选取零件的材料为KTH350－10，可锻铸铁有较高的韧性和强度，能用于承受较高的冲击，振动及扭转负荷下的进行工作。为此一下是壳体需要加工的表面及加工表面之间的要求。 1.上下两端面粗糙度为1 2.5。 2.侧面槽44×28mm的粗糙度为12.5。 3.内孔Φ48mm的内壁粗糙度为6.3。 4.内孔Φ30mm的内壁粗糙度为6.3。
2，确定毛坯种类 零件材料为KTH350-10,考虑零件在运行中受到的冲击力小，零件结构复杂生产类型为大批量生产，故宜选用金属型铸造，查《机械加工工艺设计简明手册》P516 ,选用可锻铸铁尺寸公差等级为C7～8，本设计中选用8级。 3，确定铸件加工余量及形状 查《机械加工工艺设计简明手册》P509，可知孔径小于Φ10mm的铸件将不予铸出。 孔径大于Φ10mm时，查《机械加工工艺设计简明手册》P517，可知：铸件加工余量与工艺余量是为了机械加工时能满足最后精度要求而具有足够被切削的材料量，一 A15.0公式计算 般按照 e=CA2.0 max 式中e————余量值 A ————铸件的最大尺寸（mm） max A————加工表面最大尺寸（mm） C————系数；由于本设计中零件为组建且为大批量生产，则加工顶面时C=0.65，加工侧表面及地面时C=0.45. 铸件中孔φ30mm的加工余量e=0.45×892.0×6615.0＝2.13mm 上表面的加工余量e＝0.65×892.0×8915.0＝3.13mm
序言 综合模块（机制工艺及夹具）课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的课程设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 这次课程设计中，我所选的零件是“手柄”，完成该零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计。在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。 一、零件的分析及生产类型的确定 1、零件的生产类型 依设计题目知：Qn=5000件/年； 结合生产实际，备品率α和废品率β可以取为α=5%,β=0.5%。由此可得，该零件的生产纲领
年 件/ 5513 0.5%) (1 %) 5 (1 5000 ) + )(1 + Qn(1 = N = + + ? = βα 查表可知其属轻型零件，生产类型为中大批量生产。 二、零件毛坯的设计 1、选择毛坯 根据生产纲领可知，手柄属中大批量生产，零件形状为全圆柱体，可选零件材料为45，毛坯制造选用铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料。为了提高生产率，铸造方法选用砂型铸造，且为机器造型。 2、确定毛坯尺寸 适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1.6μm。Ra<6.3μm的表面，余量要适当增大。 分析零件，各加工表面均为Ra≥1.6μm，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。 图2：根据零件尺寸计算的毛坯尺寸 三、零件的加工工艺设计 1、定位基准的选择 本零件是不规则多孔零件体，其右端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选右端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。 2、零件表面加工方法的选择
洛阳理工学院 课程设计说明书 课程名称：机械制造装备设计 设计课题：钻模夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化班级： 姓名：
课程设计任务书 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名：班级：学号： 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模钻削夹具设计 课程设计内容与要求： 内容： 见A4图为所示加工弯板，设计一套钻模夹具，便于摇臂钻床的加工。 设计要求： 1.在摇臂钻床上加工2-Φ12的通孔。 2.要求绘制A1夹具装配图一张，A3夹具中零件图一张，A4加工零件图一张，说明书一份。 3.夹具设计要求合理，有利提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度，便于批量生产。 设计（论文）开始日期2012年月日指导老师： 设计（论文）完成日期2012年月日 年月日
课程设计评语 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名：班级：学号： 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模钻削夹具设计 指导老师： 课程设计篇幅： 图纸三张 说明书18 页 指导教师评语： 年月日指导老师 洛阳理工学院
目录 绪论 (1) 第一章夹具的发展概况 (2) 第二章专用夹具设计 (4) 2.1设计前的工作准备 (4) 2.1.1 明确工件的年生产纲领 (4) 2.1.2 熟悉工件零件图和工序图 (4) 2.1.3加工方法 (5) 2.2总体方案的确定 (5) 2.2.1 定位方案 (5) 2.2.2 夹紧机构 (6) 2.2.3 选择导向装置 (8) 2.2.4 夹具体 (9) 2.3绘制夹具装配图 (11) 2.3.1 定位、夹紧、导向、夹具体 (11) 2.4夹具精度的验算 (13) 2.4.1误差分析 (13) 2.4.2误差计算 (14) 第三章方案设计论证 (15) 3.1设计思路 (15) 3.2设计方法与结果 (15) 致谢 (16) 感想 (17) 参考文献 (18)
一，零件的工艺分析 1．以825H φ为中心的加工表面 这一组的加工表面有825H φ的孔，以及下端面，下端面为45φ的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm 、与825H φ孔中心轴所在前视面呈?30角的螺纹孔，尺寸为M10，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以714H φ为中心的加工表面 该组的加工表面有714H φ的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm ，钻孔深度为28mm 。上孔壁有一个5φ配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。 3．以710H φ为中心的加工表面 本组的加工表面有710H φ的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求， 端面之间的距离为0.23014+mm 。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与 825H φ孔壁之间的平行度公差为2.0φ) 4．以5.6φ为中心的加工表面 这组的加工表面有5.6φ的孔，该孔通至825H φ上的槽，并有位置要求。 由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。 二，毛坯的确定及简图 1，毛坯的选择。 为保证零件使用要求，零件材料为HT15-33，手柄座在使用过程中不经常的变动，它只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。 考虑经济性要求和实际生产成本，由于是大批量生产，则铸件应采用机器砂型铸造。 由于零件上孔都较小，且都有严格的表面精度要求，故都不铸出，留待后续机械加工反而经济实用。 2.毛坯尺寸公差与加工余量见四（加工余量与工序尺寸计算），毛坯简图另附。 三，工艺路线的拟定 1，定位基准的选择。 (1)粗基准的选择
目录 前言 (3) 设计任务书 (4) 设计思想与不同方案对比 (5) 定位分析与定位误差计算 (10) 对刀及导引装置设计 (13) 夹紧机构设计与夹紧力计算 (14) 夹具操作动作说明 (15) 设计心得体会 (15) 参考文献书目 (17) 前言 机械制造装备课程设计就是机械设计中得一个重要得实践性教学环节,也就是机械类专业学生较为全面得机械设计训练。 其目得在于: 培养学生综合运用机械设计基础及其她课程得理论知识与生产实际知识去分析、解决工程实际问题得能力,通过课程设计训练可以巩固与加深有关机械课程设计方面得理论知识; 学习与掌握一般机械设计得基本方法与步骤,培养独立设计得能力,为后续得专业课程设计及毕业设计打好基础、做好准备; 3．使学生具有查询规范手册、图册与有关设计资料得能力。 在工艺规程中,零件就要按工艺规程顺序进行加工。在加工中,除
了需要机床、刀具、量具之外,还要用机床夹具。机床夹具就是机床与工件之间得连接装置,使工件相对于机床获得正确得位置。机床夹具得好坏将直接影响工件加工表面得位置精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置得过程,称为定位。当工件定位后,为了避免在加工中受到切削力、重力等得作用而破坏定位,还应该用一定得机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变得操作,称为夹紧。将工件定位、夹紧得过程称为装夹。工件装夹就是否正确、迅速、方便与可靠,将直接影响工件得加工质量、生产效率、制造成本与操作安全等。机床夹具在生产中应用十分广泛。
机床夹具课程设计任务书 设计思想与不同方案对比 1、钻床夹具设计: (1)设计前得准备工作 ①明确工件得年生产纲领:就是夹具总体方案确定得依据之一,决定了夹具得复杂程度与自动化程度。如在小批量生产中, 常采用固定式 质量 材料 毛坯种类 0、45㎏ 45 模锻件 设计要求 1、用计算机绘制总装图一张(A2图)、指定零件图一张(A3图); 2、设计说明书一份(包括零件图分析、定位方案确定、定位误差确定、定位误差 计算等内容); 3、设计时间:7天。 审 核 批 准 年 月 日 评 语
电动套丝机使用说明 令狐采学 操作指南 A 装夹管子 1）松开前后卡盘，从后卡盘一侧将管子穿入。 2）用右手抓住管子，先旋转后卡盘，再旋紧前卡盘将管子夹牢，然后将锤击盘按逆时针方向适当捶紧，管子就加紧了。3）完成套丝倒角工作后，只要朝相反方向推动捶击盘，就能将管子松开。 4）在装夹短管时够不着后卡盘，只要将前卡盘稍松开，放入短管，并使其与板牙斜口接触，这有助于捶紧前卡盘时保证管子正确中心。 B 套丝准备工作： 1）将板牙按编号装入板牙头。 2）松开手柄螺母，使板牙锁紧。
3）将变距盘旋到所需规格位置 4）根据管子尺寸，将手柄螺母置于图四位置。 C 套丝 1）扳起割刀架和倒角架，让开位置，放下板牙头，使其与仿形块接触，待板牙头可靠定位时，再焮按钮，启动机器。 2）必须使管子逆时针方向旋转，然后旋转滑架手轮，使时板牙头朝管子靠近，在开始套丝前，必须先调节好冷却润滑油量 3）在滑架手轮上施力，直到板牙头在管子上套出34牙螺纹。4）此后放开滑架手轮（松手），机器开始自动套切，当板牙头的滚子越过仿形块落下时，板牙会自动张开，套丝结束。5）停机：退回滑架，直到整个板牙头都从管子端退出，拉出板牙头锁紧倪手，同时扳起板牙头。 D 套丝注意事项： 1)在板牙与管子接触时旋紧滑架手轮的力应逐渐增大，直至板牙与管子咬人34牙为止。假如此后你能在滑架手柄上稍用力
以保持与板牙同步时，便能获得最佳套丝质量。 2）必须保证滑架处于前导柱红线的右方可进行套丝，若在红线左方开始套丝，就会造成板牙与前卡盘相撞，损坏机器。 E 螺纹规格调整：螺纹规格调整度位置已在出厂前标定，如有必要可按下述方法重标。 1）现套制23个实验螺纹，以确定正确的规格。在此位置扳紧手柄。 2）松开规格刻度尺两端的螺钉，然后移动刻度尺，使得规格刻度线与指示线对准，再重新拧紧螺钉。 F 卸板牙 1）松开板牙头手柄螺母，将它移到最远端，再将它稍稍扳紧。 2）朝右方移动仿形块，直至板牙头滚子与底板接触，至此，可将板牙取出。 G 装板牙：向板牙的槽内插入对应的板牙，插入板牙时，须注意：板牙是成套配置的，所以必须成套使用，当一块板牙损坏
前言 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术的不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算机技术的迅速发展，极大的推动了机械加工工艺的进步使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 工具是人类文明进步的标志。自20世纪末以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化得到了很好的发展。但工具（含刀具、夹具、量具与辅具等）在不断的革新中，起功能仍然十分显著。机床夹具是一种装夹工件的工艺设备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺设备成为机床夹具，如车床上使用的三爪自定心卡盘、四爪卡盘，铣床上使用的平口虎钳等。现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件的加工精度、劳动生产率和产品的制造成本等。因此，无论是在传统制造还是现代制造工艺系统中，夹具都是重要的工艺装备。 一、夹具的功能 1.保证加工质量使用机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件加工面与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。使用机床夹具后，这种精度主要靠夹具和机床来保证，不再依赖工人的技术水平。 2.提高生产效率，降低生产成本使用夹具后可减少划线、找正的辅助时间，且易实现多件、多工位加工。在现代机床加工中，广泛采用气动、液动等机动加紧装置，可是辅助时间进一步减少。 3.扩大机床工艺范围在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床的工艺范围。例如，在机床或钻床上使用镗模，可以代替镗床镗孔。又如，使用靠模夹具，可在车床或铣床上进行仿形加工。 4.减轻工人劳动强度，保证安全生产。
课程设计 手柄座零件的机械加工工艺规程 及工艺装备设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
课程设计任务书 一、设计题目：“手柄座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体图1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天 (4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天
五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期 成绩评定 采用五级分制，即优秀、良好、中等、及格和不及格。 优秀：设计方案合理并新颖，设计说明书及设计图纸规范、内容丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 良好：设计方案合理，设计说明书及设计图纸比较规范、内容比较丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 中等：设计方案一般，设计说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中比较勤奋、创新思想不明显； 及格：设计方案不完善，存在一些小错误，说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中勤奋精神不够： 不及格：设计方案有严重错误，设计说明书及设计图纸不规范、内容浅薄。在设计过程中勤奋好学精神不够。
目录 1绪论 (3) 2.支撑块的分析 (4) 2.1支撑块的工艺分析 (4) 2.2支撑块的工艺要求 (4) 3.机械加工工艺规程设计 (6) 3.1加工工艺过程 (6) 3.2确定各表面加工方案 (6) 3.2.1影响加工方法的因素 (7) 3.2.2加工方案的选择 (7) 3.3 确定定位基准 (8) 3.3.1粗基准的选择 (8) 3.3.2精基准的选择 (9) 3.4工艺路线的拟订 (10) 3.4.1工序的合理组合 (10) 3.4.2加工工艺路线方案的比较 (11) 3.4.3工艺方案比较与分析。 (13) 3.5 支撑块的毛坯尺寸的确定 (13) 4.夹具设计 (15) 4．1研究原始质料 (15) 4．2定位基准的选择 (16) 4．3切削力及夹紧力的计算 (16) 4．4误差分析与计算 (26) 4．5夹具设计及操作的简要说明 (29) 5.钻孔时间 (30) 5.1确定第一次切削用量 (30) 5.1.1 确定背吃刀量 (30) 5.1.2确定进给量 (30) 5.1.4确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 (30) 5.1.5确定机床主轴转速n (30) 5.1.6确定时间定额 (30)
5.2 确定第二次切削用量 (31) 5.2.1 确定背吃刀量 (31) 5.2.2 确定进给量 (31) 5.2.3 确定切削速度 (31) 5.2.4确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 (31) 5.2.5确定机床主轴转速n (31) 5.2.6确定时间定额 (31) 6.心得体会 (32) 参考文献34
郑州科技学院 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计支承块零件的机械加工工艺规程及夹具设计 内容： 1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡 1份 4.机械加工工序卡 1份 5.夹具设计装配图 1张 6.夹具体零件图 1张 7.课程设计说明书 1份 班级：机制本16班 姓名：张鹏飞 学号：201233477 指导教师：杨晨 教研室主任： 2015 年 10 月 20 日
C1318手柄设计说明 书修改
精品资料
精品资料 目录 一、零件的主要技术条件分析 (1) 二、选择毛坯、确定毛坯尺寸。 (2) 2.1 零件的生产类型：成批生产 (2) 2.2 选择毛坯． (2) 2.3 确定机械加工余量（公差等级12~14级） (2) 2.4 确定毛坯尺寸 (2) 2.5确定毛坯尺寸公差 (3) 三、选择加工方法、制定工艺路线 (3) 3.1 定位基准的选择 (3) 3.2 零件表面加工方法的选择 (3) 3.3 制定工艺路线 (4) 四、工序设计 (5) 4.1 选择加工设备与工艺装备 (5) 4.2 确定工序尺寸 (6) 五、确定切削用量 (7) 5.1工序Ⅰ切削用量的确定 (7) 5.2工序Ⅱ切削用量的确定 (7) 5.3工序Ⅲ切削用量的确定 (8) 5.4工序Ⅳ切削用量的确定 (8) 5.5工序Ⅴ切削用量的确定 (8) 5.6工序Ⅵ切削用量的确定 (9) 5.7工序Ⅶ切削用量的确定 (9) 5.8工序Ⅷ切削用量的确定 (9) 5.9工序Ⅸ切削用量的确定 (10)
一、零件的主要技术条件分析 经分析，原图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。Φ16的孔精度要求较高，公差等级为IT7，并且和总长和中间手柄都有位置要求，其轴 向设计基准是Φ16孔的下表面。M16螺纹孔要求和中间手柄在同轴上，所以加工时应利用Φ16孔制作专用夹具，保证其加工面在同轴向上。其余小孔尺
寸容易保证，加工方便。总体来看，这个零件的工 艺性良好。 二、选择毛坯、确定毛坯尺寸。 2.1 零件的生产类型：成批生产 2.2 选择毛坯． 毛坯类型：铸件，由于零件生产类型为成批生产，零件较为复杂，而铸造生产成本低，设备 简单，故选择毛坯类型为铸件。铸造类型：砂型 手工造型 2.3 确定机械加工余量（公差等级12~14级） 《机械加工实用手册》P242，表5.2.2，砂型手 工造型加工余量等级：IT11-IT13，选择加工余量 等级IT12；加工余量等级：H ；表5.2.1，孔和 端面尺寸均小于100mm，加工余量数值为：3.0- 4.0mm；长度为167mm的加工余量为3.5-4.5mm； 2.4 确定毛坯尺寸 M16螺孔取螺距P为2则大径为16mm，小径为 14mm。 表2-1 /mm
汽车座椅骨架的焊接夹具毕业设计说明书 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
摘要 本文研究的是汽车座椅骨架的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车座椅骨架焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕座椅骨架焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车座椅骨架夹具的设计，包括基准面的选择，定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，基准面的选择是根据总成件的大小，确定基板的尺寸，然后从标准件库选出合适的基板；定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力q为N，阻挡弯曲变形所需的夹紧力q为208711N，再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，所以应该选择双作用气缸。本文通过公式的计算确定一种缸径D为50mm，另一种缸径D为75mm。合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。
夹具设计说明书 1 夹具方案的论证 本专用钻模用于钻杠杆臂的钻削以及另一垂直方向13孔的钻加工。由于加工精度不高，属于单工步工序应采用固定钻套。由于与分布在小同表而且相互垂直，加工时由手工操作连同工件起翻， 所以以应采用翻转式钻模。此种钻模在设计制造时应注意安装位置的平稳性及切屑的排出等问题。 本工序(孔的钻、扩、铰)之前已加工完各平面且内孔，提供了本工序的加工定位基准。为此根 据加工要求确定定位方案为完伞定位。 夹紧机构采用螺旋夹紧机构，简甲可靠。 本工序采用立钻Z5025机床，刀具为标准麻花钻。机床与刀具均为通用型号，故夹具设计应使其适应机床与刀具，由于是中小批量生产，夹具的结构力求简单，易于制造，操作方便。 2夹具的结构及特点 2.1夹具的结构 本钻模属翻转钻模(适合重不大于10kg小件)加工时翻转使用，在工作台上不安装，本夹具主要由钻模体、上模板、定位轴、辅助支撑等组成。 2.2夹具的特点 铸造钻模体 钻模板还可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板和悬挂式钻模板。 本夹具根据结构特点，以及13加工皆采用固定模板。这样可以保证较高的中 心距精度，用两对角线布置的定位锥销来定位，再由两对角线布置的螺钉紧。 本夹具有辅助支撑: 3．定位： 3.1定位与定位原理 本夹具在钻模中采用完全定位，即六点定位，用适当分布的六个约束点限制工件的六个自由度。 3.2定位方式 本钻模定位属于组合定位：22圆柱孔用于短销定位，限制两个自由度，端平面(42-22环形面)定位，限制三个自由度，形成了短销加宽环形平血组合，共限制五个自由度。另用一个防转定位销定位，限制一个定位度。防转定位销定在工件的另一端厚10mm，lO的侧面(见左视图)位置，可防止 工件转动。 对于一孔一端面的定位基准我们设计了定位柱。 定位柱的结构分三段： 安装部分：42下端面往下16安装柱，安装螺纹M12。(加垫圈、锁紧螺母)是用来定位柱安装在钻模体上的。 定位部分：42上端面加上往上22定位颈。(长度较短，与22长25 通孔是间隙配合，作定位时属短销
目录 1. 前言 ................................. 错误!未定义书签。 2. 课程设计的目的 ....................... 错误!未定义书签。 3. 零件的工艺分析 ....................... 错误!未定义书签。 3.1结构及工艺性分析.................. 错误!未定义书签。 3.2零件的技术要求分析................ 错误!未定义书签。 4. 毛坯的选择 ........................... 错误!未定义书签。 5. 零件机械加工工艺路线的拟定 ........... 错误!未定义书签。 5.1定位基准的选择.................... 错误!未定义书签。 5.1.1粗基准的选择................. 错误!未定义书签。 5.1.2精基准的选择................. 错误!未定义书签。 5.2拟定工艺路线...................... 错误!未定义书签。 5.2.1加工方法的选择和加工阶段的划分错误!未定义书签。 5.2.2工艺路线的拟定............... 错误!未定义书签。 5.2.3工艺方案的分析与比较......... 错误!未定义书签。 5.3加工余量及工序尺寸的拟定, 工序尺寸及公差的确定错误!未定义书签。
5.4切削用量的确定.................... 错误!未定义书签。 5.4.1工序7: 车左端面 ............. 错误!未定义书签。 5.4.2工序8: 加工Ф12H7孔 ........ 错误!未定义书签。 5.4.3 工序9: 锪钻中心孔Ф16 ...... 错误!未定义书签。 5.5 时间定额确定 ..................... 错误!未定义书签。 5.5.1工序8: 加工Ф12H7孔时间定额的计算错误!未定义 书签。 5.5.2 工序9: 扩中心孔Ф16时间定额的计算错误!未定 义书签。 6. 夹具设计 ............................. 错误!未定义书签。 6.1确定设计方法和要求................ 错误!未定义书签。 6.2选择定位方式及定位元件............ 错误!未定义书签。 6.3 确定导向装置 ..................... 错误!未定义书签。 6.4 确定夹紧机构 ..................... 错误!未定义书签。7．小结 ................................ 错误!未定义书签。参考文献 ................................ 错误!未定义书签。
目录 一、设计目的 (2) 二、设计要求 (2) 三、设计内容 (2) 四、零件分析 (2) （1）、零件的作用 (2) （2）、零件的工艺分析 (2) 五、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状 (3) 六、工艺规程设计 (3) （1）、基面的选择 (3) （2）、粗基准的选择 (3) （3）、精基准的选择 (3) (4 )、制定工艺路线 (3) （5）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 七、确定切削用量和基本用时 (4) 八、夹具设计 (11) 九、课程设计小结 (11) 十、参考文献 (12)
一、设计的目的 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。 二、设计要求 零件图A4 一张 毛坯图A4 一张 结构设计装配图A1 一张 结构设计零件图A4 一张 机械加工工艺过程综合卡片一张 课程设计说明书一份 三、设计内容 设计CA6140车床手柄座零件的机械加工工艺规程及机床夹具。 四、零件分析 （1）、零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 （2）、零件的工艺分析 CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1．以 8 25H φ 为中心的加工表面，这一组的加工表面有 8 25H φ 的孔，以及上下端面，， 下端面为 45 φ 的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与 8 25H φ 孔中心轴所在前视面呈? 30 角的螺纹孔，尺寸为M10-7H，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以 7 14H φ 为中心的加工表面，该组的加工表面有 7 14H φ 的螺纹孔(有位置要求)， 加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个 5 φ 配铰的锥销通孔，该通孔
组合夹具设计说明书 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
学校代码： 10128 学号： 课程论文 题目：铣床组合夹具设计 学生姓名： 学院： 班级： 指导教师： 2013年 7 月 12 日
摘要 本论文是结合目前实际生产中，常常发现仅用通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件生产效率低劳动强大，加工质量不高，而且往往需要增加划线工序，而专门设计两种夹具：铣床夹具和钻床夹具，主要包括夹具的定位方案，夹紧方案、对刀方案，夹具体与定位键的设计及加工精度等方面的分析。 本次设计为铣槽用的夹具，它针对零件的结构特点，采用了组合式的定位方案，以支承板、圆柱销等作为定位元件。使工件安装方便，且能保证加工精度。压紧装置以杠杆原理为核心，采用压板压紧工件，左侧压板压紧之后右侧自动压紧。其具有夹紧力装置，具备现代机床夹具所要求的高效化和精密化的特点，可以有效的减少工件加工的基本时间和辅助时间，大大提高了劳动生产力，从而可以有效地减轻工人的劳动强度和增加劳动效率。铣床夹具具有提高生产率、扩大机床工艺范围、减轻工人劳动强度以及保证生产安全等特点。因此，对夹具知识的认识和学习以及设计新式的适合实际生产的夹具在今天显得尤为重要起来。 关键词：铣床夹具，定位，夹紧
Abstract The present paper is combing the actual production at present, which is that either using universal fixture cannot meet only production requirements or using universal fixture clamping work-piece to product is poor efficiency and powerful labor and not high processing quality or often it need to increase crossed process, to specially design two fixture: milling fixture and drilling fixture, mainly including schemes of fixture positioning, clamping and cutter, the design of the concrete and the TAB folder and the analysis of machining precision et al. The milling fixture, mainly is used to process dial the fork parts milling is aimed at connecting rod of the structural features and adopted the "one-two" targeted programmes to ensure that the workpiece be processed on the location accuracy, more convenient installation of the workpiece, assisted by a short working hours. The fixture with clamping force device has