压铸件检验规范

文件名称压铸件检验规范页次第 1 页共 3页1目的：规范公司路灯压铸件之检验标准2适用规范：本规范适合我司各种规格，型号的压铸件入库检验标准。

(若客户有特殊要求时,以客户要求之标准为先)3引用规范：下列规范所包含的条文，通过在本规范中的引用而构成为本规范的条文。

在规范出版时，所示版本均为有效，所有规范都会被修订，使用本规范的各方应探讨使用下列规范最新版本的可能性。

抽样依据：GB2828一般ⅡAQL：CRI 0.010MAJ 1.0MIN 4.04 职责：4.1品质部：依据此标准进行压铸件的检验4.2研发部：负责相关标准制定及可靠性验证.5 名词定义:5.1 压碰伤:受外力碰撞,挤压而造成的表面坑洞,凹痕等不良缺陷.5.2 有感刮伤:用指甲刮动可以明显感觉的刮痕.5.3 砂眼:原材缺陷,在经过表面加工(研磨,表处理)后出现的大面积小砂孔.5.4 机械加工伤痕:由于模具损伤或表面残留异物,而导致产品表面之压伤痕迹.5.5 毛边:裁切,冲压或研磨导致残留的刮手边缘.5.6 变形:由于外力造成产品的外观形变.5.7 多料,缺料:由于加工制程不良导致产品异于工程图面者.5.8 裂纹:铸件因受力不均而导致产品断裂或裂纹.5.9 缩水:铸件表面出现明显凹陷.5.10 水纹:铸件表面有象水流过的痕纹.5.11标准中: L指长度, W指宽度S指面积N 点D直径.5.12 LED灯压铸件外观等级定义：一级面: 外观面,产品组装后可经常看到的外观面二级面: 次要外观面, 指功能面或产品组装后不经常看到的外观面三级面: 非外观面, 指产品组装后看不到的外观面文件名称压铸件检验规范页次第 2 页共 3页6 作业内容：6.1检验环境及条件:6.1.1被检测面与视线在45°~60°范围旋转.6.1.2照明条件︰40W日光灯,距灯高1M~1.2M,灯光流量为500~1200Lux,用眼睛与受检面成45°~60°左右.6.1.3视力要求；检验人员的视力(含矫正视力)必须在1.0以上.6.1.4目视距离: 人眼距离被视物体的距离为30cm.6.1.5检测时间︰一级面每一视面5—7秒,二级面每一视面3—5秒.6.2 LED灯压铸件外观检验标准:不良项目判定标准判定等级一级面二级面三级面1.压碰伤压碰伤点状S≦0.5mm2,深度≦0.05mm允许4点,S≦1.0mm2, 深度≦0.05mm允许2点. 不良间距≧20mm.线状压伤不允许.压碰伤点状S≦1.0mm2,深度≦0.1mm允许有4点,S≦2.0mm2, 深度≦0.2mm允许有3点,不良点间距≧20mm.不定义.Min2.有感刮伤L(长)≦3mm, W(宽)≦0.2mm,深度≦0.05mm有感刮伤允收3条, 不良间距≧20mm.L≦8mm,W≦0.50mm深度≦0.2mm有感刮伤允许3条;不良间距≧20mm.不定义Min3.砂眼砂眼S≦0.5mm2允许2个,不良点间距≧20mm.砂眼S≦1.0mm2允许5个,不良点间距大于20mm.不定义Min4.械加工伤痕不允许:冲压模痕.不允许:CNC刀痕.点状模痕S≦1.0mm2,深度≦0.2mm,允许4点;线状模痕S≦0.7mm2,深度≦0.3mm,允许3条; 不良点间距≧20mm不定义.Min文件名称压铸件检验规范页次第 3 页共 3页5.多料,缺料S≦0.5mm2允许2点,不良点间距≧25mm.S≦1.5mm2允许3点;S≦2.0mm2允许2点,不良点间距≧20mm. 功能面不许.不定义Min6.裂纹不允许不允许L≦3mm,W≦0.3mm允许2条.要求间距≧20mm.Maj7.缩水凹槽面积≦1mm2允许2点,深度≦0.2mm,不良点间距≧20mm.凹槽面积S≦2mm2允许有1点, 深度≦0.2mm不定义Min6.3 尺寸:对工程图面中的标注尺寸进行检验,需符合工程图面要求6.4 结构:与产品实配件实配确认配合效果6.5包装检验:6.5.1包装不可破损,包装箱不可潮湿软化.6.5.2 外箱上需安我司要作标示（例：料号，规格，订单号等）6.5.3包装箱内产品摆放整齐且易于拿取6.5.4包装方式视具体产品而定，但必须保证产品在运输及贮存过程中表面和结构不可因包装缺失而损坏。

压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。

3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。

3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。

3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。

但缺陷必须符合表1规定。

表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。

但允许留有痕迹。

3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。

表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。

铜合金压铸件检验标准1.引言本文档旨在制定铜合金压铸件的检验标准，以确保产品质量和性能符合相关要求。

本标准适用于铜合金压铸件的生产、测试和接受。

2.术语和定义2.1 铜合金压铸件：指通过铜合金材料在压铸过程中制造的零组件。

2.2 检验：对铜合金压铸件进行评估、测试和验证，以确认其符合技术规范和质量要求。

2.3 缺陷：指铜合金压铸件中的任何不符合要求或不良表现。

3.检验要求3.1 外观检验铜合金压铸件的外观应符合以下要求：- 表面应平整、光滑，无明显凹凸、气孔、裂纹等缺陷。

- 塑料件上不应有明显的划痕或磨损。

- 尺寸和形状应与图纸要求相符。

3.2 尺寸检验铜合金压铸件的尺寸应符合以下要求：- 尺寸应与图纸要求相符，并在允许的公差范围内。

- 关键尺寸应通过测量工具进行精确测量，并与图纸要求进行比对。

3.3 材料检验铜合金压铸件的材料应符合以下要求：- 材料应为符合规定标准的铜合金材料。

- 材料化学成分应符合图纸和相关规范要求。

- 可通过金相显微镜、化学分析等方法进行材料检验。

3.4 功能性能检验铜合金压铸件的功能性能应符合以下要求：- 组件应按照设计要求进行功能性能测试。

- 功能性能测试应包括负荷承受能力、运行平稳性等指标。

4.检验方法4.1 外观检验方法- 目测方法：通过肉眼观察铜合金压铸件的外观，评估是否存在明显的缺陷。

- 触摸方法：通过手触铜合金压铸件的表面，检查表面光滑度和凹凸感。

4.2 尺寸检验方法- 量具测量：使用卡尺、千分尺等测量工具对关键尺寸进行精确测量。

- 三坐标测量：使用三坐标测量仪对复杂形状的铜合金压铸件进行尺寸检验。

4.3 材料检验方法- 金相显微镜：观察铜合金压铸件的材料组织结构，评估是否存在缺陷或异物。

- 化学分析：通过化学分析仪器对铜合金压铸件的材料成分进行快速检测和分析。

4.4 功能性能检验方法- 试验设备：根据产品要求，采用相应的试验设备对铜合金压铸件进行功能性能测试。

压铸件检验标准范文压铸件是一种常用的金属铸造工艺，广泛应用于制造各种零部件和产品。

为了确保压铸件的质量，需要进行全面的检验。

以下是压铸件检验的一些常用标准。

1.尺寸和几何要求：压铸件的尺寸和几何要求是检验的重点。

首先要进行外观检查，确保外部表面没有明显的缺陷、裂缝或凹坑等问题。

然后测量压铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度和孔径等。

对于有特殊几何要求的部件，还需要进行形状测量和各种角度测量。

2.材料和化学成分：压铸件的材料和化学成分也需要进行检验。

这包括材料的牌号、成分比例和热处理等。

常见的检测方法有化学成分分析和金相组织分析等。

此外，还需要检测材料的力学性能，如硬度和拉伸强度等。

3.表面处理和镀层：压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理和镀层，以提高其防腐性和装饰性能。

因此，这些处理和镀层的质量也需要进行检验。

对于表面处理，需要检测其附着强度、耐蚀性和涂覆厚度等。

对于镀层，需要检测其镀层厚度和镀层的成分。

4.组装和连接要求：压铸件通常需要与其他部件进行组装和连接。

因此，对于组装和连接方式也需要进行检验。

检验的重点是强度和密封性能等。

对于焊接连接，还需要对焊缝进行无损检测，以确保其质量。

5.功能和可靠性要求：最终，压铸件的功能和可靠性也需要进行检验。

例如，对于汽车零部件，需要测试其在不同工况下的耐久性和使用寿命等。

对于电子设备部件，需要进行电性能测试和耐热性能测试等。

这些测试可以使用各种设备和方法，如振动试验机、电子测试设备和环境测试设备等。

总之，压铸件检验的标准包括尺寸和几何要求、材料和化学成分、表面处理和镀层、组装和连接要求以及功能和可靠性要求等。

通过严格的检验，可以确保压铸件的质量，提高其使用性能和可靠性。

铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件是一种常见的金属零件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，
被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。

为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验标准，以保证其安全可靠的使用。

首先，对于铝合金压铸件的外观质量，应该进行全面的检查。

包括表面是否有
气泡、夹渣、裂纹、缩孔等缺陷，以及外形尺寸是否符合要求。

通过目视和测量工具进行检验，确保外观质量达到标准要求。

其次，对于铝合金压铸件的化学成分，需要进行严格的化学成分分析。

通过取
样检测，分析铝合金中主要元素的含量，如铝、铜、镁等，以及杂质元素的含量，确保其符合设计要求。

另外，铝合金压铸件的力学性能也是需要重点检验的内容。

包括抗拉强度、屈
服强度、延伸率等力学性能指标，需要通过拉伸试验、冲击试验等方法进行检测，确保其符合相关标准要求。

此外，铝合金压铸件的硬度和密度也是需要进行检验的重要内容。

通过硬度计
和密度计进行检测，确保其硬度和密度符合设计要求，以保证其使用性能。

最后，对于铝合金压铸件的热处理效果，也需要进行检验。

通过金相组织分析、显微组织观察等方法，检验热处理后的铝合金压铸件的组织结构是否均匀细致，是否达到设计要求。

总之，铝合金压铸件的检验标准是确保其质量的重要保障，只有严格按照标准
进行检验，才能保证铝合金压铸件的质量达到要求，从而确保其在使用过程中的安全可靠性。

压铸件外观通用检验标准1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。

铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。

为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。

下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。

一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。

二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。

三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。

四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。

五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。

六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。

七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。

以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。

这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。

XXXX电动工具有限公司压铸件检验规范HE/PGXXXX本规范适用于本公司压铸件毛坯及喷塑件的常规进厂检验、金工过程检验以及金工成品最终检验1、铸件毛坯进厂检验:1.1 毛坯外观不应有裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等缺陷，料口清理干净,周边修毛须无明显飞边、毛刺、分型面错位不得大于0.5mm,，金加工粗基准面应修理干净,无变形扭曲现象,结合封样检测;1.2 毛坯尺寸由模具保证,在初次试样时应按图作全面的尺寸检查,合格后封样批量生产对比封样检测;1.3 大平面毛坯平面度控制小于1.5mm；1.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。

2、铸件喷塑后进厂检验:2.1 喷塑外观色泽应符合技术文件要求规定的色号或客人提供的色样,批量色泽均匀应无明显差异;2.2塑层牢度检测按<< HE/PG >>塑膜检验规范执行；2.3 喷塑外观整体轮廓清晰，正面须抛光打磨，塑层表面光滑、无明显气泡、漆瘤、类粒、漏喷、露底等缺陷,金加工面(包括孔)无喷塑污染.（允许刮腻子弥补压铸表面缺陷）。

2.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。

3、金工过程检验:3.1 首检：金工每道工序每天必须首检,首检合格后方可批量生产,检验可通过验证工装或图纸或工艺流程,首检合格须封存在工位旁;3.2 巡检：每天批量生产过程中,必须三次巡检,每次数量3-5件,检验可通过对比首件确认,批量生产完成后首件封样方可流入下道工序,巡检中发现有不良现象立即通知车间改进。

4、金工成品检验:每批量部件全部加工完成准备转入装配车间之前对照图纸做全面检测4.1 外观铝屑须清理干净,加工面边缘应无飞边、毛刺，表面喷塑应无明显划伤或脱塑等缺陷，摆放应整齐有序。

4.2 尺寸:每批量抽检2件,按图纸逐项检测，若有不合格现象扩大抽检8件。

5 检验抽样方案:5.1 项目1.1-1.3、2.1-2.3、4.1按GB2828正常检查一次抽样方案,IL=S-4,AQL=4.0 C类5.2 项目1.4、2.4按GB2828正常检查一次抽样方案, AQL=0 A类编制: 校对: 审核:日期: 日期: 日期:共1页第1页。

盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。

二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。

三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。

3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。

四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。

4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。

4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。

4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。

4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。

五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。

六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。

压铸件检验规范范文压铸件是一种常见的制造工艺，主要用于生产各种零部件和产品。

为保证其质量和可靠性，需要进行严格的检验。

本文将从材料检验、外观检验、尺寸检验和性能检验等方面介绍压铸件的检验规范。

材料检验是整个压铸件检验的起点，主要包括原材料的检查和化学成分的分析。

原材料的检查主要是检查材料的纹理、外观、尺寸等，以确保其符合要求，并且没有明显的缺陷。

化学成分的分析是为了检测材料的成分是否符合标准，以保证其机械性能和耐腐蚀性能。

外观检验是对压铸件外观质量的检查，主要包括表面平整度、表面光洁度、气孔、夹渣等缺陷的检测。

表面平整度的检验可以通过目测或使用光学工具进行，检查压铸件表面是否有凸起或凹陷的部分。

表面光洁度的检验可以使用光学显微镜观察压铸件的表面是否有划痕、气泡或其他缺陷。

气孔和夹渣的检测可以使用常规的无损检测方法，例如X射线检测或超声波检测。

尺寸检验是测量和检查压铸件的重要尺寸参数是否符合设计要求。

包括外观尺寸、孔径尺寸、壁厚、平面度、垂直度等方面的检验。

外观尺寸的检验可以使用卡尺、游标卡尺或投影仪等工具进行，关键是准确测量。

孔径尺寸的检验可以使用孔径量规进行，确保孔径的直径或深度符合要求。

壁厚的检验可以使用测厚仪进行，以测量壁厚的均匀性和与设计要求的一致性。

平面度和垂直度的检验可以使用平板、角尺等工具进行，确保压铸件的平面度和垂直度满足要求。

性能检验是对压铸件的功能和性能进行验证的过程，主要包括材料力学性能、耐热性能、耐腐蚀性能等方面的检验。

材料力学性能的检验可以进行拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，检验材料的强度、韧性和硬度等指标是否符合要求。

耐热性能的检验可以使用高温试验设备进行，检查压铸件在高温条件下是否能保持稳定的机械性能和尺寸稳定性。

耐腐蚀性能的检验可以使用化学试剂进行，检查压铸件在腐蚀介质中的耐蚀性能。

除了以上几个方面的检验，还应进行装配检验和大批量生产质量控制检验。

装配检验主要是确保压铸件在实际使用中的装配性和配合间隙是否符合要求。

铝合金压铸零件检验规范（ISO9001-2015）1.0目的规范铝合金压铸件进料检验的方法。

2.0适用范围适用于所有铝合金压铸件的进料检验活动。

3.0检测仪器和设备图像尺寸测量仪、塞规。

4.0检验项目和技术要求（参考国标GB/T6060）。

4.1定义色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

断差：即错位，各部件组装后的台阶，超过标准。

表面颗粒：在喷漆件表面附著的细小颗粒，如灰尘。

杂质：喷漆时有异物而形成的点或者线。

掉漆：表面涂层的脱落。

气泡：由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见的凹坑或窝状现象称为缩水。

披锋：由于注塑或模具的原因,在塑料件周围多出的塑料废边。

色差：产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)不同的颜色。

碰伤：制品表面的碰伤痕迹。

密着力不良：指涂层一层一层或片状或点状脱落，但不漏出底材。

4.2测量等级面的定义A测量面：正常使用时第一眼可看到的表面，显示区域等。

B测量面：暴露在外，正常使用时不在直视范围内的次要表面的外表面。

C测量面：正常使用时看不到的面或只有拆卸时才看到的面。

4.3检验条件及环境光源：距离检验品450-550mm，80-120w冷白银光灯（照度达500-550Lux）。

位置：检视面于桌面成45°,上下左右转动15°。

距离：人眼与检验品表面的距离为200-300mm检视角度与检验品成90°。

检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上，且不可有色盲4.4检验项目及判定标准检验项目技术标准检验仪器检验方法判定1包装方式1.1包装方法1、包装无标识，外标识与实物不一致2、包装袋破损及严重脏污，包装不良。

3、不同规格型号混装。

目测目视检查包装（全检）MI1.2环保标识该厂商产品应经过环境物质检测机构认证;产品包装标有RoHS标识.（对有特殊RoHS要求的检验该项）目测目视检查包装（全检）MI2外观 2.1颜色颜色与封样样品一致。

铝合金压铸件检验规范一、引言铝合金压铸件是一种常见的制造材料，被广泛应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。

为确保铝合金压铸件的质量和可靠性，需要对其进行全面的检验。

本规范旨在规范铝合金压铸件的检验过程和要求，以确保产品符合相应的标准和规定。

二、术语和定义1.铝合金压铸件：采用压铸工艺制造的铝合金零件。

2.检验：对铝合金压铸件进行目视检查、尺寸检验、物理性能测试等手段的过程。

3.产品合格：铝合金压铸件的各项性能指标符合相关标准和规定。

三、检验内容1.检验人员应按照相关标准和规定对铝合金压铸件进行全面检验，包括但不限于以下内容：-外观检查：检查铝合金压铸件表面是否有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

-尺寸检验：检验铝合金压铸件的尺寸是否符合设计要求。

-机械性能测试：对铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能进行测试。

-化学成分分析：对铝合金压铸件的化学成分进行分析，确保符合标准要求。

-金相组织检查：对铝合金压铸件的金相组织进行显微镜观察、显微硬度测试等。

-其他测试：根据需要可以进行疲劳强度测试、冲击试验等其他测试。

四、检验设备和工具1.显微镜：用于金相组织的观察。

2.数据采集仪器：用于机械性能测试时，实时采集铝合金压铸件的力、位移等数据。

3.尺子、千分尺、千分表等：用于尺寸检验。

4.电子秤、光谱仪等：用于化学成分分析。

5.硬度计：用于测量铝合金压铸件的硬度。

五、检验方法1.外观检查：按照标准要求进行目视检查，记录铝合金压铸件表面的缺陷，并标明数量和位置。

2.尺寸检验：使用合适的测量工具，按照设计图纸的要求测量铝合金压铸件的尺寸，将结果与设计要求进行对比。

3.机械性能测试：根据相关标准和规定进行测试，记录铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能指标。

4.化学成分分析：通过光谱仪等设备进行化学成分分析，将结果与标准要求进行对比。

5.金相组织检查：制备金相试样，使用显微镜观察铝合金压铸件的金相组织，并进行显微硬度测试。

文件制修订记录
1.1 检测环境:80-100英尺灯光，光照强度为800--1200LUX；
1.2 观察角度：在检查过程中将观测面旋转45度~90度；
1.3 观察距离：人眼与被测面距离30—40cm。

2.0外壳面部定义：
2.1 A面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面，前面、上面；2.2 B面：在使用过程中，很少见的面，左面、右面；
2.3 C面：在使用过程中，看不见的面，后面、底面。

3.0压铸件常见缺陷特征定义如表1所示。

表1：压铸件常见缺陷特征定义
缺陷
类别
缺陷名称特征定义
表
面
缺
陷
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一定深度，严重时为一面状
伤痕。

另一种是金属液与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉
或缺肉。

起泡铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞。

裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋
势。

变形由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路。

无发展趋
4.0检验项目及判定标准：
5.0附件不良图片：。

铝压铸件通用检验标准铝压铸件是一种常见的铝合金制品，被广泛应用于各行各业。

为了确保铝压铸件的质量，需要进行相应的检验。

下面是铝压铸件通用检验标准，详细介绍了常见的检验项目和标准。

1.外观检验：外观检验是铝压铸件检验的基础环节，主要目的是检查铸件是否有缺陷、变形、破裂、气孔、烧结等表面缺陷。

外观检验应按照以下标准进行：-表面应光洁、无明显的毛刺、裂纹和皱纹；-表面不得有破损、变形、气孔等缺陷；-焊接部分应无焊渣、裂纹和气孔等缺陷；-铝压铸件应无明显的色差和色斑。

2.尺寸检验：尺寸检验是铝压铸件质量检验的主要内容之一，通过检查铝压铸件的尺寸是否符合要求，判断其产品的准确性和一致性。

尺寸检验应按照以下标准进行：-尺寸公差应符合设计要求，在允许范围内；-尺寸应正确，与产品图纸相符；-孔径直径、深度等尺寸应准确；-壁厚应满足设计要求。

3.材料检验：材料检验是铝压铸件质量检验的重要环节，主要目的是检查铝合金材料的成分和性能是否符合要求。

材料检验应按照以下标准进行：-铝合金成分应符合产品设计要求；-铝合金抗拉强度和屈服强度应符合设计要求；-铝合金的硬度和弯曲性能应满足要求。

4.物理性能检验：物理性能检验是铝压铸件质量检验的重要环节之一，主要目的是检查铝压铸件的物理性能是否符合要求。

物理性能检验应按照以下标准进行：-铝压铸件的硬度应符合设计要求；-铝压铸件的强度和塑性应满足要求；-铝压铸件的热胀冷缩性能应符合要求。

5.化学性能检验：化学性能检验是铝压铸件质量检验的重要环节之一，主要目的是检查铝压铸件的化学性能是否符合要求。

化学性能检验应按照以下标准进行：-铝压铸件的化学成分应满足设计要求；-铝压铸件的金属元素含量应符合要求；-铝压铸件的强度和硬度应满足要求。

以上是铝压铸件通用检验标准的基本内容，这些标准可以确保铝压铸件的质量。

当然，具体的检验标准还可能根据不同的产品要求和应用领域而有所调整。

在实际检验过程中，还需要使用相应的检测仪器和设备，如金相显微镜、硬度计、拉力试验机等，以确保检验结果的准确性和可靠性。

塑料压铸件检验标准1. 引言本文档旨在制定塑料压铸件的检验标准，以确保产品质量和合规性。

根据市场需求和技术要求，制定本标准以规范检验程序和指导检验人员进行操作。

2. 检验范围本标准适用于所有塑料压铸件的检验，包括但不限于外观、尺寸、物理性能和化学成分的检测。

3. 检验要求3.1 外观检验- 检查塑料压铸件表面是否存在明显的缺陷，如裂纹、气泡或烧焦等。

- 检查表面涂层的均匀性和附着力。

3.2 尺寸检验- 使用适当的测量工具，对塑料压铸件的各个尺寸进行测量。

- 检查尺寸是否与设计要求相符。

3.3 物理性能检验- 对塑料压铸件进行强度、硬度和韧性等物理性能的测试。

- 检查测试结果是否符合相关标准和要求。

3.4 化学成分检验- 对塑料压铸件的化学成分进行测试，以确定其成分是否符合要求。

- 检查测试结果是否符合相关标准和要求。

4. 检验程序4.1 准备工作- 检验人员应仔细阅读设计图纸和产品规范，了解产品的要求和检验方法。

- 准备适当的检验设备和测量工具。

4.2 检验方法- 按照检验要求，依次进行外观检验、尺寸检验、物理性能检验和化学成分检验。

- 在每个检验环节，记录检验结果和相关数据。

4.3 检验记录- 检验人员应准确记录每一次检验的结果和所使用的检验方法。

- 检验记录应保存并归档，以备日后查证和追溯。

5. 异常处理- 如果发现塑料压铸件存在明显的质量问题或不合格项，应立即采取相应的纠正措施。

- 异常情况应及时记录并报告相关部门或负责人。

6. 结论本标准的制定旨在确保塑料压铸件的检测过程标准化和结果准确可靠。

通过合理执行本标准，可以有效提高产品质量，满足市场需求和技术要求。

7. 参考文献- 相关行业标准和法规- 塑料压铸件设计图纸和产品规范。

盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。

二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。

三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。

3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。

四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。

4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。

4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。

4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。

4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。

五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。

六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。