铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准

铝合金压铸件检验标准-CAL-FENGHAL-(YICAI)-Company One 1铝合金压铸件检验标准1.范国本标准规左了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。

本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的英他发动机及其附件支架。

2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。

本标准岀版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829周期检査计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳泄性的检查）GB/T 表而粗糙度比较样块铸造表面GB/T 表而粗糙度比较样块抛光加工表而GB/T 表而粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB 6414铸件尺寸公差GB/T 11350铸件机械加工余量GB/T 15114铝合金压铸件GB/T 15115压铸铝合金3.技术要求化学成分铝合金的化学成分应符GB/T15115的规定。

力学性能3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。

3.2.2当采用圧铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。

3. 3压铸件尺寸3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规左。

3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规左执行。

3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114：英标注方法按GB/TH82的规泄。

3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，英不加工表面：包容而以小端为基准，被包容而以大端为基准：待加工表而：包容而以大端为基准，被包容面以小端为基准。

3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规左执行。

铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法刘遵建选编自互联网一、铝压铸件的外观检测标准由于铝压铸件不可避免的存在气孔和冷隔等铸造缺陷，所以对铝压铸件应当有合理的检测标准，当然不同功用的铸件要求的检测标准也会有所不同，一般对压铸件的检测标准为：1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。

2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。

3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，动定模两面的平面度不大于0.3mm。

4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。

5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。

6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。

对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。

二、压铸件常见缺陷的特征、产生原因、防止方法1、流痕及花纹特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。

产生原因：1，首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。

4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。

防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量。

2、网状毛翅外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因：1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角。

防止方法：1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面。

铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件是一种常见的金属零件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，
被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。

为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验标准，以保证其安全可靠的使用。

首先，对于铝合金压铸件的外观质量，应该进行全面的检查。

包括表面是否有
气泡、夹渣、裂纹、缩孔等缺陷，以及外形尺寸是否符合要求。

通过目视和测量工具进行检验，确保外观质量达到标准要求。

其次，对于铝合金压铸件的化学成分，需要进行严格的化学成分分析。

通过取
样检测，分析铝合金中主要元素的含量，如铝、铜、镁等，以及杂质元素的含量，确保其符合设计要求。

另外，铝合金压铸件的力学性能也是需要重点检验的内容。

包括抗拉强度、屈
服强度、延伸率等力学性能指标，需要通过拉伸试验、冲击试验等方法进行检测，确保其符合相关标准要求。

此外，铝合金压铸件的硬度和密度也是需要进行检验的重要内容。

通过硬度计
和密度计进行检测，确保其硬度和密度符合设计要求，以保证其使用性能。

最后，对于铝合金压铸件的热处理效果，也需要进行检验。

通过金相组织分析、显微组织观察等方法，检验热处理后的铝合金压铸件的组织结构是否均匀细致，是否达到设计要求。

总之，铝合金压铸件的检验标准是确保其质量的重要保障，只有严格按照标准
进行检验，才能保证铝合金压铸件的质量达到要求，从而确保其在使用过程中的安全可靠性。

铝铸件检验标准1. 引言铝铸件是一种常见的材料，在许多行业中都被广泛使用。

为了确保其质量和可靠性，需要进行严格的检验。

本文将介绍铝铸件的检验标准及相关要求。

2. 外观检验外观检验是铝铸件检验中的首要步骤。

在这一步骤中，应注意以下几个方面：- 表面缺陷：检查铝铸件表面是否存在气孔、夹杂物、砂眼等缺陷。

根据铸件的用途和要求，一般会规定缺陷的数量和尺寸限制。

- 尺寸检验：测量铝铸件的关键尺寸，包括长度、宽度、高度等。

根据设计要求和图纸，核对尺寸是否符合要求。

- 表面光洁度：检查铸件表面的光洁度，确保没有明显的划痕、氧化或腐蚀。

3. 化学成分检验铝铸件的化学成分直接影响其物理性能和机械性能。

化学成分检验的要求通常包括以下几个方面：- 铝含量：检验铸件中的铝含量是否符合要求，一般要求铝含量在一定范围内。

- 合金成分：根据具体要求，确定铸件中其他合金元素的含量，如锰、镁等。

确保各元素的含量控制在合理范围内。

- 杂质含量：检验铸件中有害杂质的含量，如铁、铅等。

杂质含量超过标准限制将会影响铸件的质量和性能。

4. 机械性能检验铝铸件的机械性能是其可靠性和使用寿命的重要指标。

机械性能检验通常包括以下几个方面：- 抗拉强度：测量铝铸件在拉伸过程中的抗拉强度，以确定其承受力和稳定性。

- 屈服强度：测试铸件在受力作用下出现塑性变形的最大压力，以评估其抗变形性能。

- 延伸率：测量铝铸件的延伸率，即在断裂前能承受的最大形变量。

延伸率越大，铝铸件的韧性和延展性越好。

5. 硬度检验硬度检验是评估铝铸件强度和耐磨性的重要手段。

常用的硬度检验方法有：- 布氏硬度检验：通过将硬度计针对铸件表面施加一定负荷，测量其在给定条件下的深度，从而获得硬度值。

- 洛氏硬度检验：利用一个钢球或金刚石锥头对铸件表面施加一定负荷，根据其压入深度计算硬度值。

- Vickers硬度检验：利用菱形钻头对铸件施加一定负荷，测量其压入区的对角线长度，并计算硬度值。

铝压铸件检验及气孔标准铝压铸件是一种常见的铝合金铸件制造工艺，具有高强度、轻量化、良好的工艺性能等优点，在航空、汽车、电子等领域得到广泛应用。

为了保证铝压铸件的质量和性能，需要进行严格的检验，其中气孔是铝压铸件中常见的缺陷之一，因此有关铝压铸件检验及气孔标准的研究十分重要。

一、铝压铸件检验铝压铸件的检验是为了确保其质量和性能符合设计和规范要求，主要包括外观检查、尺寸检测、力学性能检验、化学成分分析和非破坏性检验。

具体的检验项目如下：1.外观检查：观察铸件的表面是否平整、无裂纹、气孔、砂眼等缺陷，以及是否满足图纸要求的形状和尺寸。

2.尺寸检测：测量铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度、孔径、螺纹等，与图纸要求进行比较，判断是否合格。

3.力学性能检验：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，以评估其强度、硬度、韧性等性能是否满足要求。

4.化学成分分析：采用光谱分析等方法检测铝压铸件的化学成分，确保其合金成分符合规定的范围。

5.非破坏性检验：利用X射线探伤、超声波检测等方法对铝压铸件进行无损检测，发现内部缺陷如气孔、夹杂物、裂纹等。

二、铝压铸件气孔标准气孔是铝压铸件中常见的缺陷，对于外观要求较高的铝压铸件，气孔的控制尤为重要。

以下是铝压铸件气孔标准的一般要求：1.外观性气孔：不允许有明显的孔洞、气孔、疤痕和破损等缺陷，对于表面精加工要求高的铝压铸件尤其重要。

2.内部气孔：用X射线或CT扫描等方法检测，按照GB/T6414-1999标准评定内部气孔的数量和尺寸。

3.气孔位置：气孔应尽量分布在铝压铸件边缘或结构薄弱部位，而不应位于重要的强度位置。

4. 气孔尺寸：气孔直径一般应小于5mm，深度应小于铝压铸件壁厚的1/25.气孔数量：气孔数量应控制在一定的范围内，具体根据铝压铸件的几何形状和尺寸大小来确定，一般要求每平方厘米内的气孔数量不得超过3个。

综上所述，铝压铸件的检验工作是确保其质量和性能符合要求的重要环节，其中对气孔的控制是关键。

铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。

为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。

下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。

一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。

二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。

三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。

四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。

五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。

六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。

七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。

以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。

这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。

铝合金压铸件检验规范一、引言铝合金压铸件是一种常见的制造材料，被广泛应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。

为确保铝合金压铸件的质量和可靠性，需要对其进行全面的检验。

本规范旨在规范铝合金压铸件的检验过程和要求，以确保产品符合相应的标准和规定。

二、术语和定义1.铝合金压铸件：采用压铸工艺制造的铝合金零件。

2.检验：对铝合金压铸件进行目视检查、尺寸检验、物理性能测试等手段的过程。

3.产品合格：铝合金压铸件的各项性能指标符合相关标准和规定。

三、检验内容1.检验人员应按照相关标准和规定对铝合金压铸件进行全面检验，包括但不限于以下内容：-外观检查：检查铝合金压铸件表面是否有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

-尺寸检验：检验铝合金压铸件的尺寸是否符合设计要求。

-机械性能测试：对铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能进行测试。

-化学成分分析：对铝合金压铸件的化学成分进行分析，确保符合标准要求。

-金相组织检查：对铝合金压铸件的金相组织进行显微镜观察、显微硬度测试等。

-其他测试：根据需要可以进行疲劳强度测试、冲击试验等其他测试。

四、检验设备和工具1.显微镜：用于金相组织的观察。

2.数据采集仪器：用于机械性能测试时，实时采集铝合金压铸件的力、位移等数据。

3.尺子、千分尺、千分表等：用于尺寸检验。

4.电子秤、光谱仪等：用于化学成分分析。

5.硬度计：用于测量铝合金压铸件的硬度。

五、检验方法1.外观检查：按照标准要求进行目视检查，记录铝合金压铸件表面的缺陷，并标明数量和位置。

2.尺寸检验：使用合适的测量工具，按照设计图纸的要求测量铝合金压铸件的尺寸，将结果与设计要求进行对比。

3.机械性能测试：根据相关标准和规定进行测试，记录铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能指标。

4.化学成分分析：通过光谱仪等设备进行化学成分分析，将结果与标准要求进行对比。

5.金相组织检查：制备金相试样，使用显微镜观察铝合金压铸件的金相组织，并进行显微硬度测试。

铝压铸件通用检验标准铝压铸件是一种常见的铝合金制品，被广泛应用于各行各业。

为了确保铝压铸件的质量，需要进行相应的检验。

下面是铝压铸件通用检验标准，详细介绍了常见的检验项目和标准。

1.外观检验：外观检验是铝压铸件检验的基础环节，主要目的是检查铸件是否有缺陷、变形、破裂、气孔、烧结等表面缺陷。

外观检验应按照以下标准进行：-表面应光洁、无明显的毛刺、裂纹和皱纹；-表面不得有破损、变形、气孔等缺陷；-焊接部分应无焊渣、裂纹和气孔等缺陷；-铝压铸件应无明显的色差和色斑。

2.尺寸检验：尺寸检验是铝压铸件质量检验的主要内容之一，通过检查铝压铸件的尺寸是否符合要求，判断其产品的准确性和一致性。

尺寸检验应按照以下标准进行：-尺寸公差应符合设计要求，在允许范围内；-尺寸应正确，与产品图纸相符；-孔径直径、深度等尺寸应准确；-壁厚应满足设计要求。

3.材料检验：材料检验是铝压铸件质量检验的重要环节，主要目的是检查铝合金材料的成分和性能是否符合要求。

材料检验应按照以下标准进行：-铝合金成分应符合产品设计要求；-铝合金抗拉强度和屈服强度应符合设计要求；-铝合金的硬度和弯曲性能应满足要求。

4.物理性能检验：物理性能检验是铝压铸件质量检验的重要环节之一，主要目的是检查铝压铸件的物理性能是否符合要求。

物理性能检验应按照以下标准进行：-铝压铸件的硬度应符合设计要求；-铝压铸件的强度和塑性应满足要求；-铝压铸件的热胀冷缩性能应符合要求。

5.化学性能检验：化学性能检验是铝压铸件质量检验的重要环节之一，主要目的是检查铝压铸件的化学性能是否符合要求。

化学性能检验应按照以下标准进行：-铝压铸件的化学成分应满足设计要求；-铝压铸件的金属元素含量应符合要求；-铝压铸件的强度和硬度应满足要求。

以上是铝压铸件通用检验标准的基本内容，这些标准可以确保铝压铸件的质量。

当然，具体的检验标准还可能根据不同的产品要求和应用领域而有所调整。

在实际检验过程中，还需要使用相应的检测仪器和设备，如金相显微镜、硬度计、拉力试验机等，以确保检验结果的准确性和可靠性。

文件编号：XXXXXX版本：A/01受到状态：XXXXXXXXXXXXXX有限公司检验规程编制: XXXXXXXXXX审核:批准：实施日期: XXXXXXXXXXXXXXXXX1.目的：明确进入本公司的物资（原材料）以及本公司产品生产过程的检验项目、检验频次、技术要求、检测设备、检验方法、接收准则等。

2.范围：适用于进入本公司的物资(包括外购、原材料)、生产过程的在制品、产品出厂的检验和试验。

说明：当本规程与检验指导书或顾客图纸不一致时，按检验指导书或顾客图纸执行。

3.依据标准：3.1. GB/T15115-2009 压铸铝合金3.2. GB/T20975-2008 铝及铝合金化学分析方法3.3. DIN 1725-2-1983 压铸铝合金3.4． JIS H5302-2006 铝合金压铸件3.5. GB/T15114-2009 铝合金压铸件3.6. GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序3.7. GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量3.8. GB/T1804-2000 一般公差线性尺寸的未注公差4.定义：4.1、首检：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

检验连续生产的1-2件（批）产品，合格后方可继续加工后续产品。

4.2、巡检：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检，每次抽样1-2件（批）产品。

5.产品质量特性重要度分级：5.1、关键特性（▲）：严重影响产品的安全性或法规符合性的产品特性。

5.2、重要特性(△): 影响产品配合、功能、性能或其后续过程的产品特性。

5.3、一般特性(不做标识): 对产品安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程无影响的产品特性。

说明：对于图纸/检验指导书上标注的关键特性、重要特性；在过程检验中作为质控点进行重点关注。

检验频次为1次/h；6.抽样方法和判定标准：6.1 、以件为单位的产品抽样方法，具体按GB/T2828.1-2003，S-4特殊检验水平进行。

铝合金压铸件检验标准1.范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。

本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。

2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。

本标准出版时,所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 1182 形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB 6414 铸件尺寸公差GB/T 11350 铸件机械加工余量GB/T 15114 铝合金压铸件GB/T 15115 压铸铝合金3.技术要求3.1化学成分铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。

3.2 力学性能3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。

3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。

3. 3 压铸件尺寸3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。

3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。

3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。

3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。

3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。

3.4压铸件质量要求3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。

铝合金压铸件的标准铝合金压铸件是一种广泛应用于工业生产中的金属制品。

压铸是一种将熔化的金属注入到高压铸模中，并通过压力使其形成所需形状的工艺过程。

铝合金压铸件广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备、家庭电器以及建筑等领域。

为了保证铝合金压铸件的质量和性能，相关部门制定了一系列的标准，这些标准包括了材料、工艺、尺寸、机械性能、机加工余量、表面处理等方面的要求。

1.材料标准：铝合金压铸件通常采用铝合金材料制造，常用的铝合金材料有ADC12、A380、A383等。

这些材料在压铸过程中具有良好的流动性和可加工性，在使用中具有较好的耐热、抗腐蚀和机械性能。

2.工艺标准：铝合金压铸件的生产过程通常包括铸型设计、合金熔化、模具制造、压铸成型、去毛刺、机械加工、表面处理等环节。

相关标准规定了每个环节的工艺参数、工艺流程和操作要求，以确保产品具有良好的品质。

3.尺寸标准：铝合金压铸件的尺寸要求通常参照国际标准，如ISO、ASTM等。

它们规定了铸件的长度、宽度、高度、厚度等尺寸参数，以及相关公差的限制，保证铸件能够满足设计要求。

4.机械性能标准：铝合金压铸件的机械性能是评价其质量的重要指标。

相关标准规定了铝合金压铸件的抗拉强度、屈服强度、延伸性、硬度等机械性能指标，以确保产品在使用中具有足够的强度和韧性。

5.机加工余量标准：铝合金压铸件通常需要进行进一步的机械加工，比如铣削、切割、钻孔等。

相关标准规定了机加工余量的限制，以确保在机加工过程中不会影响铝合金压铸件的尺寸和性能。

6.表面处理标准：铝合金压铸件在生产后通常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和美观度。

常用的表面处理方法包括喷涂、阳极氧化、电泳涂装等。

相关标准规定了表面处理的方法、工艺和要求，以确保产品具有所需的表面性能。

总结起来，铝合金压铸件的标准涵盖了材料、工艺、尺寸、机械性能、机加工余量和表面处理等方面的要求，以确保产品的质量和性能。

这些标准不仅适用于压铸生产厂家，也为用户提供了选择和评估铝合金压铸件的指导依据。

铝合金压铸件标准本标准规定了铝合金压铸件的各项技术要求和检验方法，包括材料标准、尺寸和公差标准、表面质量标准、化学成分标准、机械性能标准、耐腐蚀性能标准、可靠性标准、试验方法标准、质量控制标准和安全标准。

材料标准铝合金压铸件应采用符合国家或行业标准的铝合金材料制造。

材料应具有稳定的化学成分和机械性能，并符合相关规定。

尺寸和公差标准铝合金压铸件的尺寸和公差应符合相关标准或技术要求。

在设计和制造过程中，应考虑到尺寸的精度、稳定性和易加工性。

表面质量标准铝合金压铸件的表面质量应符合以下要求：(1)表面应平整、光滑，无明显的气孔、砂眼和夹杂物；(2)表面粗糙度应符合设计要求；(3)表面处理质量应符合相关标准，如镀锌、喷塑等。

化学成分标准铝合金压铸件的化学成分应符合相关标准或技术要求。

在制造过程中，应控制材料中的有害元素含量，以确保产品质量。

机械性能标准铝合金压铸件的机械性能应符合相关标准或技术要求，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率和硬度等指标。

在制造过程中，应采用合理的工艺参数和热处理制度，以确保产品具有良好的机械性能。

耐腐蚀性能标准铝合金压铸件应具有良好的耐腐蚀性能，以适应不同的使用环境。

在制造过程中，应采用适当的表面处理方法，以提高产品的耐腐蚀性能。

可靠性标准铝合金压铸件应具有较高的可靠性，以确保在使用过程中不会出现故障或损坏。

在制造过程中，应采用合理的工艺参数和材料，并进行严格的检验和控制，以确保产品的可靠性和稳定性。

试验方法标准铝合金压铸件的各项技术要求和检验方法应符合相关标准或技术要求。

在制造过程中，应按照规定的试验方法进行检验和测试，以确保产品质量符合要求。

质量控制标准铝合金压铸件的质量控制应贯穿整个制造过程，包括材料采购、加工、热处理、表面处理等环节。

在制造过程中，应建立完善的质量控制体系，并进行严格的检验和控制，以确保产品质量符合要求。

安全标准铝合金压铸件的安全标准应符合相关国家或行业标准的要求。

铝铸件检验标准铝铸件检验标准是指对铝铸件进行质量检验的一系列规范和要求。

通过遵守这些标准，可以确保铝铸件的质量符合相关要求，并保证其可靠性和安全性。

下面是一份关于铝铸件检验标准的详细说明。

一、引言铝铸件广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域，因此其质量很大程度上决定了产品的性能和可靠性。

为确保铝铸件的质量达到预期目标，需要制定一套科学合理的检验标准，供生产厂家和检验机构参考。

二、标准适用范围该标准适用于铝铸件的检验，包括原材料的检验、铸件表面的检验、尺寸和几何形状的检验、机械性能的检验等。

三、检验方法和设备1. 铝铸件的检验方法包括目视检验、放射性检测、超声波检测、磁粉检测等，具体方法根据铝铸件的类型和要求确定。

2. 检验设备包括显微镜、放射性检测设备、超声波探测设备、磁粉检测设备等，设备的选择应根据检验要求和设备性能匹配。

四、原材料的检验标准1. 铝锭的化学成分应符合国家标准或相关行业标准。

2. 铝锭的外观应无裂纹、热裂纹、气孔等缺陷。

3. 铝锭的尺寸应符合设计要求。

五、铸件表面的检验标准1. 铸件表面应无太多的气孔、夹杂和损伤。

2. 铸件表面的粗糙度应符合设计要求。

六、尺寸和几何形状的检验标准1. 铝铸件的尺寸应符合设计要求，包括长度、宽度、高度等。

2. 铝铸件的几何形状应符合设计要求，包括直线度、平面度、圆度等。

七、机械性能的检验标准1. 铝铸件的抗拉强度、屈服强度、延伸率等机械性能应满足相关标准。

2. 铝铸件的硬度、冲击韧性等机械性能应符合设计要求。

八、检验结果的判定1. 根据检验结果，铝铸件可以判定为合格品或不合格品。

2. 对于不合格品，必须进行追溯和处理，以确保不合格品不会进入生产和使用环节。

九、检验报告和记录1. 对铝铸件的每次检验都应有相应的检验报告和记录，包括检验日期、检验人员、检验方法、检验结果等。

2. 检验报告和记录应保存一定的时间，以备查证和追溯。

结论铝铸件的质量检验是确保产品质量的重要环节，通过制定合理的铝铸件检验标准，可以帮助生产厂家和检验机构准确评估铝铸件的质量，及时发现和解决问题，提高产品质量和可靠性。

铝合金压铸件检验标准铝合金压铸件是制造中常用的工业零件，广泛应用于汽车、电子、仪器仪表、电力设备等行业。

为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验。

铝合金压铸件的检验标准主要包括外观检验、尺寸检验、力学性能检验、化学成分检验和物理性能检验等方面。

首先，外观检验是铝合金压铸件检验中的重要环节。

主要包括铸件表面的缺陷、气孔、砂眼、夹渣、裂纹、毛边等的检查。

检查时可采用肉眼观察、放大镜观察和显微镜观察等方法，以判断铸件表面的质量是否符合要求。

其次，尺寸检验是铝合金压铸件检验中的另一个重要环节。

通过测量铸件的尺寸，检查其与设计图纸的偏差，以确定铸件的尺寸是否合格。

这包括铸件的长度、宽度、厚度、直径等方面的尺寸，可通过量具、千分尺、投影仪等设备进行测量。

第三，力学性能检验是评价铝合金压铸件材料强度和韧性的重要手段。

常用的力学性能检验项目包括抗拉强度、屈服强度、延伸率、缩颈率等。

这些检验项目能够客观地评价铝合金压铸件在正常使用条件下的受力性能。

化学成分检验是验证铝合金压铸件化学成分是否符合要求的关键环节。

常用的化学成分检验项目包括铝合金中各元素的含量、铝合金成分的比例、含铁、氧化物等杂质的含量。

这些检验项目能够判断铝合金的成分是否与设计要求相一致。

最后，物理性能检验是研究铝合金压铸件热处理、疲劳寿命、抗磨性等性能的重要环节。

物理性能检验项目包括热处理效果的测定、疲劳试验、硬度测试、摩擦磨损测试等。

这些检验项目能够评价铝合金压铸件在特定工况下的耐磨性、耐热性和疲劳寿命等重要性能。

总之，铝合金压铸件的检验标准涉及外观、尺寸、力学性能、化学成分和物理性能等多个方面。

通过严格的检验，可以确保铝合金压铸件符合要求，并保证其在使用中具有良好的性能和可靠性。

铝合金压铸件进料检验规范标准目录1目的 (2)2适用范围 (2)3检验仪器和设备 (2)4检验项目和技术要求 (2)4.1 定义 (2)4.2 测量等级面的定义 (3)4.3 检验条件及环境 (3)4.4 检验项目及判定标准 (6)5应用表单 (6)1目的规范铝合金压铸件进料检验的方法。

2适用范围适用于所有铝合金压铸件的进料检验活动。

3检测仪器和设备图像尺寸测量仪、塞规。

4检验项目和技术要求（参考国标GB/T6060）。

4.1定义色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

断差：即错位，各部件组装后的台阶，超过标准。

表面颗粒：在喷漆件表面附著的细小颗粒，如灰尘。

杂质：喷漆时有异物而形成的点或者线。

掉漆：表面涂层的脱落。

气泡：由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见的凹坑或窝状现象称为缩水。

披锋：由于注塑或模具的原因,在塑料件周围多出的塑料废边。

色差：产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)不同的颜色。

碰伤：制品表面的碰伤痕迹。

密着力不良：指涂层一层一层或片状或点状脱落，但不漏出底材。

4.2测量等级面的定义A测量面：正常使用时第一眼可看到的表面，显示区域等。

B测量面：暴露在外，正常使用时不在直视范围内的次要表面的外表面。

C测量面：正常使用时看不到的面或只有拆卸时才看到的面。

4.3检验条件及环境光源：距离检验品450-550mm，80-120w冷白银光灯（照度达500-550Lux）。

位置：检视面于桌面成45°,上下左右转动15°。

距离：人眼与检验品表面的距离为200-300mm检视角度与检验品成90°。

检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上，且不可有色盲4.4检验项目及判定标准。

铝合金压铸件检验标准 Last revised by LE LE in 2021铝合金压铸件检验标准1.范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。

本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。

2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。

本标准出版时,所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 1182形状和位置公差.通则. 定义.符号.和图样表示法GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB/T 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB/T 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB 6414铸件尺寸公差GB/T 11350铸件机械加工余量GB/T 15114铝合金压铸件GB/T 15115压铸铝合金3.技术要求化学成分铝合金的化学成分应符合 GB/T15115 的规定。

力学性能3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合 GB/T15115 的规定。

3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的 75%。

3. 3 压铸件尺寸3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。

3.3.2压铸件的尺寸公差应按 GB6414 的规定执行。

3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照 GB/T15114；其标注方法按 GB/T1182 的规定。

3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。

3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按 GB/T11350 的规定执行。

大型铝压铸件的检测标准由于铝压铸件不可避免的存在气孔和夹渣，所以对铝压铸件的检测标准就显的很重要当然不同功用的铸件要求也会有所不同，不知道各大厂商是如何加强对产品的检测我公司检测标准：1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。

2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。

3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm。

4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。

5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。

6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。

对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。

1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。

掌握公差配合的选用和标注。

2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。

掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。

了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。

3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。

熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。

4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺问题。

熟悉铸造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖处理、装配等机械制造工艺的基本技术内容、方法和特点并掌握某些重点。

熟悉工艺方案和工艺装备的设计知识。

了解生产线设计和车间平面布置原则和知识。

5．熟悉与职业相关的安全法规、道德规范和法律知识。

熟悉经济和管理的基础知识。

了解管理创新的理念及应用。

6．熟悉质量管理和质量保证体系，掌握过程控制的基本工具与方法，了解有关质量检测技术。

7．熟悉计算机应用的基本知识。

熟悉计算机数控（CNC）系统的构成、作用和控制程序的编制。