压铸毛坯检验规程

毛坯检验规范1、目的对产品毛坯进料检验作文件化规定，使检验过程规范化和标准化，避免和减少因毛坯的不合格造成后续作业的困难和产品的不合格。

2、范围适用于本公司所有铸造毛坯、锻造毛坯和压铸毛坯的进料检验过程。

3、依据1）.国家相关标准如：《逐批检查计数抽样程序及检查表》GB2828-2008《铸造铜合金技术条件》GB1176-87《阀门铸铜件外观质量要求》GB12231《锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件》等；JB2702-802）.产品图样、技术要求及工艺要求；3）.客户要求和合同要求等。

4、内容4.1毛坯尺寸规定4.1.1毛坯两端面的加工余量:1/4"--1/2"各为0.8-1.0mm;3/4"--11/4"各为1.0-1.2mm;11/2"--2"各为1.0-1.5mm;21/2"--4"各为1.2-2.0mm。

4.1.2外螺纹或外圆的半径方向加工余量：1/4"--1/2"为0.8-1.0mm;3/4"--11/4"为1.0-1.2mm;11/2"--2"为1.2-1.5mm;21/2"--4"为1.5-2.0mm。

4.1.3内孔或内螺纹半径方向加工余量：1/4"--1/2"为0.8-1.0mm;3/4"--11/4"为0.8-1.2mm;11/2"--2"为1.0-1.5mm;21/2:--4"为1.5-2.0mm。

4.1.4阀体中孔平面加工余量：0.5-1.0mm。

4.1.5内孔深度和外圆长度毛坯尺寸：与图纸加工尺寸相符。

4.1.6抛光的毛坯单向表面余量1/4"--1/2"为0.5-0.8mm;3/4"--1"为0.8-1.2mm;11/4"--2"为1.0-1.5mm。

压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。

本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。

2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。

压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。

定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。

3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。

4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。

5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。

5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。

5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。

5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。

5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。

1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。

2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。

3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。

4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。

4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。

二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。

若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。

材质检验报告（原档）保存期为5年。

4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。

附铸试块应能代表本体。

若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。

若金相检验由问题，加倍抽查。

金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。

球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。

4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。

炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。

每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。

铸造毛坯件质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件内在质量控制，以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能，特制订铸件内在质量验收规范；2、适用范围本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法(3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法(4)GB/T1348-1988球墨铸铁件(5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；（2）铸态铸件：浇铸完后未经任何形式处理的铸件（不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣）；（3）首件样品：完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件；（4）初步样品：在很大程度上与首件样品相同的铸件，但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序；（5）相关壁厚：机械性能适用的壁厚；(6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性，然后将其与指定要求相比较以确定产品是否合格的行为；（7）连续检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验；（8）跳跃检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验；（9）试件：样品的一部分，有特定的尺寸，经过机械加工也可能没有经过机械加工，并严格遵守所要求的试验条件；5、铸件内在质量验收总则球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率）、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据；5.1铸件化学成分（1）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，对于铸造材料的化学组成，应采用相关材料标准的要求；（2）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属，即球化后浇筑前的（炉前）浇包分析；（3）如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据，如只规定了材料的机械性能，则制造商可以自行选择适当的化学组成，但必须符合铸件使用地（毛坯或半成品或者成品的最终使用地点）的环保等法律法规要求；（5）化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时，化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。

灰铸铁铸件毛坯的机械加工余量表（一）
灰铸铁铸件毛坯尺寸偏差表（二）
备注：1、以上两个表是台州美机缝纫机有限公司灰铸铁毛坯机械加工余量参照表，此表摘自于JZ67-62二级精度铸件。

2、各表中所用的公称尺寸，是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工
面的距离。

若几个加工对基轴线或基准面是平行的，则公称尺寸必须采用最远一个加工面到基准面的距离。

3、铸孔的机械加工余量，不管其所在位置如何，均采用各级的顶面加工余量。

处数XX机械有限公司编制/日期会签/日期审核/日期批准/日期客户代码操作车间检具编号产能(件/班)页 码产品名称产品图号工序编号材料牌号表单编号/版本工艺路线压铸→去毛刺→抛丸→整形→机加一序→机加二序→超声波清洗→焊补打磨→二次清洗→检验、包装 →入库→出货检验→发运检验流程控制项目/检验步骤检验项目检验内容及标准检验工具检验容量检验频率缺陷分类MIN (轻微)MAJ (一般)CRI (严重)外观1.产品外表面不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝或因模具产生的很明显的龟裂纹及腐蚀粒子。

散热片不得有断裂、穿透性冷隔、鼓包、欠铸、弯曲、等缺陷；顶杆印低于本体(≤0.30mm)；目视5pcs 2H ●2.7个功能面每个面上四个角，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝等缺陷；目视5pcs 2H ●结构1.检查两个定位柱，不得有多肉、弯曲、变形、断裂等缺陷；2.检查机加工定位面（镶拼处），不得有异常凸起或凹进现象，不得有多肉现象；目视5pcs 2H ●3.检查产品整个散热片面，不得有断裂、穿透性冷隔、鼓包、欠铸、弯曲、等缺陷；顶杆印低于本体(≤0.30mm)；目视5pcs 2H ●●送检机加工：检查机加工表面上气孔(着重检查7个功能面)，确保毛坯面到加工面的尺寸7+0.4/-0.8；(用锋利的新刀加工)目视2pcs 4H 气孔功能面→1cm2内不超过5个孔,其中4个不超过0.1mm,1个不超过0.2mm；非功能面→1cm2内不超过15个孔,其中12个不超过0.3mm,3个不超过0.5mm；气孔允许冷焊修补，但必须保证光洁度和平面度；///●尺寸1.两个定位柱大端尺寸：Φ4.85+0.1/0数显卡尺5pcs 2H ●●3.散热筋凸台整个外形长宽尺寸：（417*245）±0.2500游标卡尺5pcs 2H ●特性分类说明： ★ → 关键特性 ☆ → 重要特性2.四个角跨分型线壁厚尺寸：5.70-5.95mm 数显卡尺5pcs 2H 签名/日期异常处置管理流程更改标记更改内容进料检验过程检验成品检验生产中异常品隔离存放组织评审生产部按要求执行检验员判定合格流转是否压铸检验指导书流入下一工序测量尺寸8.检验测量四个角跨分型线壁厚尺寸：5.70-5.95mm7.检验测量两个定位柱大端尺寸Φ4.86+0.1/0mm9.散热筋凸台整个外形长宽尺寸：（417*245）±0.2mm3.着重检查功能面每个面上四个角，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝等缺陷；1.检查产品整个定模面，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝或因模具产生的很明显的龟裂纹及腐蚀粒子。

XXXX电动工具有限公司压铸件检验规范HE/PGXXXX本规范适用于本公司压铸件毛坯及喷塑件的常规进厂检验、金工过程检验以及金工成品最终检验1、铸件毛坯进厂检验:1.1 毛坯外观不应有裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等缺陷，料口清理干净,周边修毛须无明显飞边、毛刺、分型面错位不得大于0.5mm,，金加工粗基准面应修理干净,无变形扭曲现象,结合封样检测;1.2 毛坯尺寸由模具保证,在初次试样时应按图作全面的尺寸检查,合格后封样批量生产对比封样检测;1.3 大平面毛坯平面度控制小于1.5mm；1.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。

2、铸件喷塑后进厂检验:2.1 喷塑外观色泽应符合技术文件要求规定的色号或客人提供的色样,批量色泽均匀应无明显差异;2.2塑层牢度检测按<< HE/PG >>塑膜检验规范执行；2.3 喷塑外观整体轮廓清晰，正面须抛光打磨，塑层表面光滑、无明显气泡、漆瘤、类粒、漏喷、露底等缺陷,金加工面(包括孔)无喷塑污染.（允许刮腻子弥补压铸表面缺陷）。

2.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。

3、金工过程检验:3.1 首检：金工每道工序每天必须首检,首检合格后方可批量生产,检验可通过验证工装或图纸或工艺流程,首检合格须封存在工位旁;3.2 巡检：每天批量生产过程中,必须三次巡检,每次数量3-5件,检验可通过对比首件确认,批量生产完成后首件封样方可流入下道工序,巡检中发现有不良现象立即通知车间改进。

4、金工成品检验:每批量部件全部加工完成准备转入装配车间之前对照图纸做全面检测4.1 外观铝屑须清理干净,加工面边缘应无飞边、毛刺，表面喷塑应无明显划伤或脱塑等缺陷，摆放应整齐有序。

4.2 尺寸:每批量抽检2件,按图纸逐项检测，若有不合格现象扩大抽检8件。

5 检验抽样方案:5.1 项目1.1-1.3、2.1-2.3、4.1按GB2828正常检查一次抽样方案,IL=S-4,AQL=4.0 C类5.2 项目1.4、2.4按GB2828正常检查一次抽样方案, AQL=0 A类编制: 校对: 审核:日期: 日期: 日期:共1页第1页。

1.0目的：用于指导检查员和操作工对毛坯进行正确检查、控制。

2.0适用范围：2.1适用铸造毛坯的外观检查。

2.2毛坯首检合格后方可进行正常生产，并做好首检记录。

2.3首检记录要有当班班长签字。

3.0检验频率：毛坯外观全数专检，缓冲块孔与小筋条的相对位置，铸件外径，浇口外径，计数器槽长、宽、高，螺栓孔机座直径，轮辋错模量，切浇冒口尺寸检验员进行首检。

4.0检验内容：4.1车轮整体检验规定4.1.1车轮非加工面的粗糙度符合封存标样。

4.1.2标识应字迹清晰。

4.1.3加工面上的碰伤其深度不大于1mm。

4.1.4飞边毛刺其厚度小于0.5mm，凸起高度不大于1mm。

4.1.5毛坯缺肉的接受标准是其深度不大于0.5mm。

4.1.6对毛坯欠铸的轮分拣出并标识进行焊补处理。

4.1.6分型面上不允许有错模。

4.2轮辋检验规定4.2.1轮辋内外无疏松;4.2.2侧模未对齐引起的错模不大于1mm。

4.2.3非加工面上的憋气，其深度不可大于0.5mm，不超过3个。

4.2.4加工面上排气塞和顶杆凹凸痕迹，其深度或高度不能大于0.5mm。

4.2.5轮辋内不能存在飞边。

4.2.6铸件外径首检时按标准要求进行控制。

4.3筋条检验规定4.3.1非加工面上的排气塞痕迹（不允许有毛边），其高度和深度不大于0.2mm；4.3.2加工面上的排气塞痕迹，其高度和深度不大于0.5mm；4.3.3加工面或非加工面上的憋气，其深度不大于0.5mm;4.3.4非加工面上的憋气，其直径不大于2mm, 不超过2个。

4.3.5筋条上不能有疏松；4.3.6飞边、毛刺其厚度小于0.5mm，凸起高度不大于1mm。

4.3.7与轮辋交接处不允许有裂纹、缩松。

4.3.8筋条非加工面不允许有涂料脱落、凹凸不平等缺陷。

4.4轮鼓部位检验规定4.4.1轮鼓内各交接处无裂纹；4.4.2排气塞痕迹其深度不大于0.5mm，高度不大于0.3mm。

4.4.3轮鼓内的顶杆痕迹其高度和深度不大于1mm。

铝压铸毛坯件检验规程1．范围本规程适应于铝压铸毛坯件，目的是对分厂铝压铸毛坯件完工检验及外协外购铝压铸毛坯件的进货检验进行统一规范，内容包括表面质量、外形质量、壁厚及断面检查、尺寸、内部质量、文字图案符号规定、材质、模具变更或修复共八个检查项目，并且规定了各个项目的判定标准、抽样方案和检测方法。

2、表面质量：2.1判定标准：铸件表面无鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表明粗糙、皱皮、缩陷、桔皮面、斑点、印痕、拉伤、裂纹、隔皮、飞翅、毛刺、外渗物、大面积脱模剂及锉刀痕、表面处理不能消除的拉痕、冷隔、气孔、积炭、缺肉等缺陷；压铸件内有嵌件的周围无包铝、生锈现象；型腔内无易脱落或造成零部件干涉的飞边、毛刺现象；表面质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。

2.1.1鼠尾：铸件表面出现较浅（≤5mm）的带有锐角的凹痕；表面粗糙：铸件表明粗糙、凹凸不平，其微观几何特征超出铸造表明粗糙度测量上限，但未形成粘砂缺陷；缩陷：铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象；印痕：因顶杆或镶块与型腔表面不平齐，而在压铸件表面相应部位产生的凸起或凹下的痕迹；皱皮：铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮，一般带有较深的网状沟槽；拉伤：压铸件表面由于与金属型啮合或粘结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹；冷隔：金属流相互对接或搭接未融合而出现的接痕；裂纹：合金基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线状；隔皮：铸孔处应穿透而未穿透的金属层；飞翅：垂直铸件表面厚薄不均匀的薄片金属突起物；毛刺：铸件表面上刺状金属突起物。

2.2抽样方案：按GB2828中的IL=Ⅰ进行抽检，不合格判定数AQL=2.5。

2.3检测方法：目测、手感检查（检验员的校正视力标准不低于1.0）。

3、外形质量:3.1判定标准：铸件外形质量无浇不到、浇不满、型漏、跑火、损伤、变形、、欠铸、错模等影响外形的缺型缺陷；无缺（多）搭子，多（少）孔现象，非加工面平整无凸台、凹坑等影响密封性的结构；密封面宽度尺寸不小于3mm （必要时机加工确认），分型面侧抽芯等模具结合成型处无磕碰不平等缺陷，外形质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。

铸造毛坯件质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件内在质量控制，以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能，特制订铸件内在质量验收规范；2、适用范围本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法(3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法(4)GB/T1348-1988球墨铸铁件(5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；（2）铸态铸件：浇铸完后未经任何形式处理的铸件（不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣）；（3）首件样品：完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件；（4）初步样品：在很大程度上与首件样品相同的铸件，但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序；（5）相关壁厚：机械性能适用的壁厚；(6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性，然后将其与指定要求相比较以确定产品是否合格的行为；（7）连续检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验；（8）跳跃检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验；（9）试件：样品的一部分，有特定的尺寸，经过机械加工也可能没有经过机械加工，并严格遵守所要求的试验条件；5、铸件内在质量验收总则球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率）、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据；5.1铸件化学成分（1）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，对于铸造材料的化学组成，应采用相关材料标准的要求；（2）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属，即球化后浇筑前的（炉前）浇包分析；（3）如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据，如只规定了材料的机械性能，则制造商可以自行选择适当的化学组成，但必须符合铸件使用地（毛坯或半成品或者成品的最终使用地点）的环保等法律法规要求；（5）化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时，化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。

盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。

二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。

三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。

3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。

四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。

4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。

4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。

4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。

4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。

五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。

六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。

毛坯铸件检验规程一、检验目的：严格控制毛坯质量，杜绝不合格毛坯进入生产。

二、适用范围：适用于本公司进厂的毛坯质量检验。

三、检验内容：铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。

四、检验方法：全检。

目测、测量。

五、检验依据：合同、生产指导书、材质化验单。

六、检验要求：1、铸件的内、外部表面质量检验。

表面粗糙度按“ GB6060. 1-85"标准验收，各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。

铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。

铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象，错箱度不得超过1.5mm2、清理状态：铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。

3、尺寸检测：各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。

铸造孔径椭圆度不得超过1. 5mm若出现加工不起来的现象则视为废品。

4、重量检验：根据我公司模型推算出的铸件重量，经双方确认之后，按件数计算重量。

5、铸件材质检验：铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产，批量送检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同，并对上述报告的真实性负责。

公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验，若化验材质不合格。

一切损失由铸造厂家承担。

6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷，更不允许用焊接的方法对铸件的缺陷进行焊补。

7、铸件的硬度适中，易于切削加工，铸件的铸字必须按照合同规定铸造。

如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。

&铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工尺寸不足导致加工不起来的情况，作为废品处理。

七、检验步骤：1、供应商登记进厂后，通知有关外协人员。

并提供以下资料：《生产指导书》号；釆购合同；材质单。

有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验，相关外协人员必须在场。

2、质检人员进行入库检验时，必须按照检验要求进行检验。

天马动力机械有限公司压铸部过程检验和试验规程1．目的及范围为了进一步加强压铸各工序的过程控制，提高实物质量，杜绝批量质量事故，防止未经检验或检验不合格的产品由上道工序转入下道工序，结合公司的现状。

特制定本规程，本规程适用于压铸厂生产过程的检验和试验。

2．职责2.1压铸工负责对压铸件按本标准规定的I 类质量标准进行100%检验.2.2压铸工负责对压铸件按本标准规定的定期抽样检验方法进行检验.2.3清理工负责对压铸件按本标准规定的II类质量标准进行100%检验.2.4各班长必须对本班所生产的产品进行抽检(压铸按I 类、清理按II 类)。

2.5专职检验员负责压铸件的尺寸、性能和内部质量检验，并负责各工序在制品外观质量的抽检和出货检验。

3．压铸件检验3.1压铸件在生产过程中的检验按如下检验内容进行检验，包括：1）外观：I类：检查压铸件是否存在影响外观、性能及机加和装配质量的拉伤、缺肉、冷隔、裂纹、气泡、粘模等铸造缺陷，及由于模具变化如型芯弯（断）、顶杆高（低）、压塌等引起的压铸件缺陷，含有镶件的零件其镶件是否有压裂、错装或漏装，标识是否正确。

II类：除I类外，还包括检查各螺钉过孔、油道孔、过油孔隔层和分型毛刺是否按要求清理，表面缺陷的抛光、打磨是否符合要求。

2} 尺寸：主要检查换装模具时有可能影响压铸件尺寸变化的有关尺寸、以及检查模具维修部位或更换部位的相关尺寸、模具活动部位影响的压铸件尺寸（如分型面、滑块、抽芯等）。

3} 内在质量：试加工，检查加工后表面情况（如有无气孔、崩边、夹杂等），检查压铸件加工后的气密性（对有气密性要求的零件} 。

（检验和试验按机械加工工艺规程进行）。

3.2压铸件的检验程序3.2.1首、末件检验：检验员对修模后试压正常的首件、每次换模生产试压正常后2小时以内的首件和停产前2小时以内压铸的末件进行检验。

检验员要分别对压铸件的外观、内部质量以及压铸件的尺寸进行检验1~2件。

要求对所有维修过的与模具型腔尺寸有关的部位逐项进行认真检查，确保产品维修部位符合要求。

XXX机械有限公司XX/WI—8.2.4—20 版本/修订状态:B/0
铝合金压铸件毛坯点检内容
一、铸件材料的化学成份和机械性能必须符合技术要求。

二、铝合金原材料与回炉料的配比要求是：原材料≥60%，回炉料≤40%。

三、工艺要求保温炉内的铝液温度650℃----690℃。

四、工艺要求系统工作压力130—150bar。

五、铸件表面上不允许有明显缩孔、冷隔、裂纹、气孔、疏松、欠铸、杂质、花纹、起皮、
积碳、气泡、粘模、拉伤、空蚀、毛边、缺料等铸造缺陷。

六、铸件的最大错型值≤0.5mm。

七、铸件顶杆不得高于平面的±0.5mm。

八、过孔R处不允许有明显的凸块。

九、密封槽内不允许有明显的凸块。

十、铸件毛坯内孔不允许有明显的拉伤、缺料及椭圆现象。

十一、铸件的工艺基准表面必须光滑平整，不允许有任何凹凸的痕迹。

十二、铸件在规定的部位铸出的商标及标识必须清晰无残缺。

十三、铸件表面不允许有明显的撬缺、碰伤、夹伤痕迹。

十四、铸件的料柄厚度为20—45mm。

十五、在下表中规定了压铸毛坯件破坏性试验后加工表面缩孔的要求：。

文件制修订记录1.0目的：制定锌合金压铸产品表面件毛坯检验标准，作为品管检验之依据。

2.0适用范围：外厂锌合金压铸产品交付我公司的表面件毛坯检验。

3.0权责：由品管部执行外厂锌合金压铸产品表面件毛坯交机加前的检验。

4.0 定义:4.1严重缺陷:会导致产品功能失效,或导致后工序加工时出现批量不合格的表面缺陷.4.2 一般缺陷:会降低后工序加工效率或导致后工序出现轻微缺陷,批量一般缺陷成为严重缺陷.4.3 A级表面（主要表面）：产品在正常使用过程中能直接正视的外部表面。

如：(1)面板的正端面;(2)执手上部分侧面、正面(3)挡盖的正端面。

4.4 B级表面（一般表面）：正常使用过程不是直接面视的但容易觉察的侧面。

如：(1)面板的上部分侧面、安装后执手能遮盖的外露表面，执手的头部侧面的上部分和尾部端面。

(2)挡盖的侧面。

(3)旋钮的正端面、侧面。

4.5 C级表面（次要表面）：正常使用过程不是直接面视的也不容易觉察的内部或外部表面。

如：(1)面板的下部侧面、内表面。

(2)执手头部的侧面的下部分和执手下部分表面、内表面。

(3)挡盖的下部分表面、内表面。

5.0允收标准：按《进料及半制品入库量抽样计划作业指导书》允收水准执行。

6.0检验条件6.1光度：在天然散射光线或无反射光线的白色透射光下进行目视检测或在40W 双日光灯的光照度。

6.2检验距离：25公分6.3检验人员视力：0.8（裸视或矫正后的视力）以上。

7.0检验标准：7.1 尺寸：7.1.1关键尺寸：必须在图纸公差范围内,属于严重缺陷,按抽样计划执行。

7.1.2重点尺寸：属于一般缺陷,按抽样计划执行。

7.1.3一般尺寸：在新模具或新产品时确认,正常检验只需目测。

7.1.4所有尺寸按相关图纸执行检验。

7.2外观检验。