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浅析轧钢技术传统工艺轧钢技术是将熔铁或熔钢在连铸机连铸成钢坯后，经过预处理，利用轧钢设备将钢坯进行加工成制定尺寸、长度和形状的金属材料的过程。
轧钢技术是金属加工行业中最重要的一项技术之一，传统工艺包括两个主要过程：热轧和冷轧。
热轧是指将钢坯加热到1100摄氏度以上，并通过连续轧制、冷却和切割来获得所需产品。
热轧技术的主要特点是能够较快地将钢坯加工成所需产品，并具有较高的生产效率。
热轧产品通常用于制造结构件、管道等大型工程中，具有较高的力学强度和塑性。
冷轧是指在室温下将热轧钢坯进行继续加工，以获得更高的精度和表面质量的过程。
冷轧技术的主要特点是可以提高钢材的细晶度和均一性，使其具有较好的机械性能和表面质量。
冷轧产品通常用于汽车、电器、家具等行业，需要较高的尺寸精度和表面光洁度。
传统轧钢技术主要包括热轧和冷轧这两个过程，通过不同的加工方式和工艺参数调整，可以实现不同规格和性能的钢材生产。
但传统轧钢技术存在一些问题，如能源消耗大、厚度控制难、成品率低等。
随着科技的发展和人们对高品质、高效率产品的需求，一些新的轧钢技术也逐渐兴起。
近年来，高速轧制技术在轧钢行业中得到了广泛应用。
高速轧制技术是指利用高速旋转辊筒对金属进行连续轧制，使得轧件的加工速度大大提升，从而提高生产效率。
高速轧制技术具有加工速度快、成品率高、能耗低等优点，适用于生产高品质、高效率的钢材产品。
柔性轧制技术也是近年来发展迅速的一项新技术。
柔性轧制技术是指通过调整轧制辊筒的布局和工艺参数，实现对钢材的柔性轧制和定制化加工。
柔性轧制技术具有较好的厚度控制性能和柔性性能，可以实现更高精度、更高质量钢材的生产。
试析多线切分轧制对棒材连轧的影响摘要：本文简要阐述棒材多线切分，并分析此类多线技术对于传统生产工艺而言，有何应用优势，注重探究此项技术应用于棒材连轧引发的改变，从应用设备及车间设计两个方面阐述。
关键词：切分轧制；多线；棒材引言：棒材的生产水平与其直径有直接联系，此种特性导致连铸连轧实现难度过大。
再加上连铸及轧钢的生产效率需与炼钢相适应。
因而，轧制应用的棒材执行应基本一致，才能实现连铸连轧。
1 棒材多线切分轧制该种制作方式是由辊切分轧制法以及轮切分两种制法衍生而来。
此种制法具体而言，把材料加工成扁平材后，在特定位置轧出多个“颈部”，之后需做进一步的细化处理。
最后，纵向扭转切分，此过程需在特定的轧制线上完成。
轧辊的其中一个切边需沿构件的“颈部”切出多根。
并在特定的断面上，确保上轧辊的实际直径不大于下轧辊的直径，但在另一端的横截面上，则恰恰相反，由此导致上下两个辊的运动速度不同。
因此，受到力矩作用，使得构件被切开。
该种切分轧制与常规的操作方式不同，无需使用专门的作业工具便可达到预期的效果。
完成切分后的椭圆形轧件，技术人员需将其翻转九十度，让构件的长轴与下一道轧制位置处于垂直状态。
该部分无需借助其他作用力，轧件本身的旋转力矩便可完成扭转行为。
因此，仅需相应的出口位置安设导板，便能让轧件根据实际需要进入下一道孔型[1]。
切分及预切分的孔型均为楔形，其边缘角度均大于九十度。
因而，使用该种切分轧制，经处理后的轧件边缘较为平滑，基本不会出现过于尖锐的情况。
由此，得到的轧件强度及耐磨效果均比常规处理方式好。
另外，此种制法的灵活性较高，技术人员可根据实际需要决定切分根数，并且该数量和产量呈正相关。
此时，便可按照生产需要以及实际的生产率确定轧件根数，有利于提升实际的总产量，推动生产活动的均衡性。
2 多线切分轧制和传统技术与传统单线轧制方式相较，多线切分呈现出多项应用优势。
其一，切实提升实际产量。
在小规格产品中，可合理减小轧件的长度，并控制轧制操作的次数，由此提高操作的效率，缩短生产活动运行周期。
陕钢龙钢公司轧钢厂棒材3号飞剪技术攻关浅析发表时间：2019-08-01T10:44:01.030Z 来源：《基层建设》2019年第9期作者：韩建安杨军涛奚建军[导读] 摘要：随着国务院《打赢蓝天保卫战三年行动计划》文件的印发，钢铁企业环保考验更加严峻，加之线棒材新国标将在2018年11月施行，如何减少切损率，提高成材率，对生产指标进行优化、提升产品质量就显得尤为重要，龙钢公司轧钢厂针对这一情况，组织成立技术攻关小组，对3号飞剪进行技术攻关，生产指标以及产品质量得到明显提升。
陕西龙门钢铁有限责任公司轧钢厂陕西韩城 715405摘要：随着国务院《打赢蓝天保卫战三年行动计划》文件的印发，钢铁企业环保考验更加严峻，加之线棒材新国标将在2018年11月施行，如何减少切损率，提高成材率，对生产指标进行优化、提升产品质量就显得尤为重要，龙钢公司轧钢厂针对这一情况，组织成立技术攻关小组，对3号飞剪进行技术攻关，生产指标以及产品质量得到明显提升。
关键词：轧钢厂；飞剪；技术攻关引言：飞剪是一种能快速切断铁板、棒材的加工设备，是钢铁企业用来对金属坯料进行剪切加工的重要设备，其性能的优劣将直接影响轧制生产线的生产效率，轧钢厂想要提高生产效率，可通过提高轧制速度或者增加切分获得，所以轧钢厂在日常生产经营过程中，对飞剪的技术攻关就显得尤为重要，其可以提高产品质量，增加经济效率。
1轧钢厂工艺流程简介1.1龙钢公司轧钢厂简介龙钢公司轧钢厂始建于2010年元月，历经九年的不断创业和建设，目前拥有四条生产线：一条年产120万吨Ф16～Ф50mm光面圆钢和Ф12～Ф40mm螺纹钢筋的棒材生产线；一条年产100万吨Ф5.5～Ф16mm光面盘条和Ф6～Ф10mm带肋钢筋盘条双高线生产线；两条年产120万吨Φ12～Φ22mm螺纹钢筋和Φ16～40mm圆钢的抗震钢筋生产线，总产能达到460万吨。
建厂以来，轧钢厂始终贯彻“管理不带非定尺，执行不搞负偏差”的管理理念，大力实施“科技兴企”战略，不断提升生产经营工作，主要产品有碳素结构钢、低合金钢等优质钢筋，同时具备生产焊条钢、弹簧钢、冷镦钢、锚杆钢等高附加值钢的能力，为公司实现低成本战略，拓宽市场提供更大的发展空间。
浅析轧钢技术传统工艺轧钢技术是指通过金属轧制机械对钢材进行压力加工，使其形成所需的形状和尺寸，从而得到成品钢材的生产过程。
而传统的轧钢技术，是指在以前广泛应用的钢铁生产工艺方法。
随着科技的发展和技术的进步，传统的轧钢技术正在逐渐被新型的高效、环保的轧钢技术所取代。
本文将对传统轧钢技术进行浅析，了解其工艺流程、特点和优缺点。
一、传统轧钢技术的工艺流程传统轧钢技术的工艺流程主要包括原料准备、炼钢、连铸、轧制和成品钢材加工等环节。
原料准备阶段包括选矿、破碎、磨矿、选矿等工序；炼钢阶段包括炼铁和炼钢工序；连铸阶段是将液态钢直接铸造成坯料；轧制阶段是通过轧制机械对连铸坯进行压力加工，从而得到成品钢材；成品钢材加工阶段是对成品钢材进行表面处理和振动除气等工序。
二、传统轧钢技术的特点1. 工艺简单：传统轧钢技术采用传统的轧钢设备和工艺流程，工艺比较简单，易于操作和控制。
2. 成本低：传统轧钢技术所需的设备和原料成本相对较低，加工成本相对较低。
3. 生产能力有限：传统轧钢技术的生产能力受到设备和工艺的限制，不能适应大规模、高效率的生产要求。
4. 能源消耗较大：传统轧钢技术使用的设备能源效率不高，能源消耗相对较大，对环境造成较大的影响。
三、传统轧钢技术的优缺点1. 优点(1) 工艺简单，易于控制和操作；(2) 成本低，适合一些小规模钢铁企业使用；(3) 技术成熟，设备易于维护和维修。
2. 缺点(1) 生产能力有限，不能满足大规模钢铁生产的需求；(2) 能源消耗较大，效率低下；(3) 对环境造成较大的影响，不符合现代环保要求。
随着科技的进步和环保意识的提高，传统轧钢技术已经逐渐被新型的高效、环保的轧钢技术所取代，新型轧钢技术采用先进的轧钢设备和工艺流程，具有生产能力大、能源消耗低、产品质量高、环保等优点，能够满足现代工业对钢材的高要求。
传统轧钢技术在今后的发展中，需要不断进行技术改造和升级，以适应市场的需求和环保的要求。
“四切分轧制”的生产技术要点
胡威;施乔灵
【期刊名称】《昆钢科技》
【年(卷),期】2012(000)004
【摘要】本文对四切分轧制中调整技术这一关键问题进行了，并针对轧制过程中
遇到的一些常见工艺问题进行原因分析，提出改进措施，保证了四切分轧制的稳产、高产。
【总页数】4页(P6-9)
【作者】胡威;施乔灵
【作者单位】武钢集团昆明钢铁股份有限公司棒线厂
【正文语种】中文
【中图分类】TG335.62
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切分轧制生产实践摘要：本文对轧厂切分轧制技术做了总结，对生产操作中孔型设计、导卫装置等做了详细分析，为提高产品的成材率及各种规格质量进行了深入探讨。
关键词：螺纹钢生产；二切分；轧制技术要求1 前言轧钢厂2002年引进的小型棒材轧机,对Ф12、Φ14、Φ16mm三种规格带肋钢筋采用二切分轧制，轧机小时产量达到70t，接近其它规格平均85t的水平，且与其它产品共用150mm方连铸坯，经Ф500×1/Ф400×2/Ф350×4/Ф300×6十三架轧机15道次轧出成品。
粗轧和中轧道次孔型具有共用性，缩短更换规格停机时间，提高了轧机作业率。
目前，轧厂φ16mm以下规格的建筑用带肋钢筋都采用切分工艺轧制，既保证了轧制小规格具备的条件，又保证了产品质量和产量，更好地满足市场的要求，取得了明显的经济效益。
2切分轧制技术特点切分轧制是国家推广的新技术，也是今后发展方向。
据不完全统计，在小型棒材的产品中，直径小于φ16mm规格的钢筋约占总量的60%。
而棒材生产率随产品直径的减小而降低，因此要使各种规格产品的生产率基本相等，必须采用切分轧制，从而导致了棒材切分轧制技术的广泛应用。
切分轧制的技术关键在于切分设备的可靠性、孔型设计的合理性、切分后轧件形状的正确性以及产品质量的稳定性。
切分轧制具有以下明显的技术特点：2.1 均衡不同规格产品的生产能力使现有加热炉、轧机、冷床及其它辅助设备的生产能力有效利用和充分发挥。
因此，减少了厂房面积，减少了设备投资。
2.2 大幅度提高轧制小规格产品的机时产量采用切分轧制由于缩短了轧件长度，从而缩短了轧制周期，提高了轧机生产率。
2.3 节约能源、降低成本采用切分轧制变形量小，电机负荷分配均衡，电机效率趋于最佳状态，电量消耗趋于最低。
节约大量能源，且由于轧制成品长度减短，钢坯的出炉温度可适当降低。
但切分轧制也存在一些问题，主要表现在：棒材切分带容易产生毛刺，如调整不当有可能形成折叠，影响产品质量；对坯料的质量要求较严格，切分后坯料中心部位的缩孔、疏松等易暴露在轧件表面；对导卫、切分装置精度要求很高，在操作上应调整好进、出口导卫及切分轮间距，确保轧件对称地切分。
四切分棒材技术的应用及改进四切分轧制，即在轧制过程中通过孔型，将1根轧件轧成具有4个相同形状的并联轧件，再通过切分导卫及孔型将并联轧件沿纵向切分成4个单根轧件。
四切分轧制技术可使产量提高2倍以上，10、~12mm规格采用四切分轧制技术进行轧制，设计产量可达lOOt／h。
四切分轧制工艺是一项要求很严格的生产工艺，从对钢坯质量、加热温度到轧制料形、轧制速度及导卫调整都要求很高，特别是轧制部分，不仅对导卫质量、轧辊材质、孔型和料形尺寸要求严格，而且对工人操作水平要求很高，因为任何一些微小的变化若不及时调整，都会影响成品尺寸。
广钢连轧厂四切分轧制工艺，是将15机架作为预切分孔，轧件出16 机架时1分为4，经17、18 机架轧成成品。
3．1设备改造首先对生产线上不适用于四切分轧制的一系列设备进行了改造：(1)水冷线改造原有水冷线适用于(I)14～(I)40mm规格的单线轧制，及(I)12～(I)14mm规格的双线轧制，但对四切分轧制不适用。
为．此建成一条全新水冷线，可满足各种规格单、双、4线使用。
(2)四切分专用活套器原有活套仅满足单线通过，不能满足切分后4线分隔并分别进入17、18 机架的要求。
根据孔型布置情况，重新设计制作了满足16～17 机架和17～18机架之间的专用四切分活套。
(3)导卫备件的制作四切分孔型系统与旧孔型系统相比，从7‘机架之后有很大变化，需重新设计制作导卫备件。
(4)四切分导槽制作重新设计制作了精轧机至水冷线至3。
飞剪段的导槽，以满足切分后4线通过。
3．2料形四切分轧制对料形的变化很敏感，各机架料形的变化都会反映到成品尺寸上，特别是中轧进入精轧的料形若不能满足要求，则切分后4条料的尺寸即不一致，易产生废品。
而且切分的规格越小，切分的条数越多，影响越明显。
因此在生产中必须保证四切分料形，及时调整因孔型磨损而造成的料形尺寸变化，否则就难以保证生产的稳定、钢材的质量。
初期进行四切分轧制堆钢故频繁，于是在每次生产开始之前及生产过程中，都对各机架的料形尺寸及辊缝，特别是中轧机组最后一架及精轧机组孔型进行记录。
龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16 四切分轧制工艺浅析摘要四线切分轧制技术是在两线和三线切分轧制技术的基础上开发的,该工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯,然后再利用孔型系统把扁坯加工成四个断面相同的并联轧件,并在精轧道次上沿纵向将并联轧件切分为四个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术。
四线切分轧制技术的核心是先完成并联轧件的三切分,再完成并联轧件的两切分,通过这两个步骤实现四切分的目的。
四线切分轧制工艺与传统的单线轧制工艺和二、三线切分轧制工艺相比,在坯料控制、导卫调整、速度控制、轧机准备等方面都有更大的难度。
龙钢公司轧钢厂棒二线Φ16 四切分轧制工艺于 2019 年 8 月开发和投产，至今相关工艺已经逐步成熟，产量相对稳定，为以后的小规格五线及以上切分轧制工艺的开发奠定了基础。
关键词：四线切分；轧制技术；孔型系统一、棒线材切分轧制工艺概述切分轧制原理是在轧制过程中，将轧件用轧辊或者其他设备沿纵向切分成两条或多条轧件的一种轧制方式。
（一）发展过程1.年代初期，加拿大钢铁公司国际公司首先应用和发展切分轧制技术，日本钢管公司 ( N K K ) 于 1977 年 3 月由加拿大钢铁公司引进切分轧制新技术生产棒材 , 经过研究改进 , 在东伸钢铁公司姬路厂建立起切分轧制生产线。
1979 年 N K K 公司向国内大安公司和山口平有限公司等出售切分轧制技术 , 该项技术用于生产棒材。
70 年代初期 , 英国在斯德哥尔摩技术研究所专门的 Triplet 轧机上采用立轧法把板坯变成方坯。
首先是在板坯中间轧一条沟槽 , 然后用火焰将板坯切割成两条，最后轧成方坯。
我国从 50 年代起开始应用切分轧制技术，目前多数还是坯料切分，然后生产成型材和线材 , 切分的方式主要是：辊切切分、切分轮切分，现在已着手研究和应用在连轧机组上，充分发挥切分轧制提高生产率等优势。
（二）工艺特点1.生产率高轧制钢坯时的生产率为：⁄(1-2-1)A = 36001轧制成品时的生产率为：⁄(1-2-2)A = 36001式中：A——轧机生产率，t/h；——坯料重量，t；——轧机利用系数；1——轧制周期，s；——成材率，%。
切分轧制工艺与传统轧制工艺相比，同样的坯料切分轧制是多根并列轧制。
生产同样的产品，切分轧制轧件长度短，延伸系数也减小，从而减少轧制道次，缩短纯轧时间和间隙时间，因而缩短轧制周期。
根据式(1-2-1)、(1-2-2)，其它条件相同则 A 值增大。
2.节省投资采用切分轧制工艺，由于延伸系数减小，可以减少轧制道次，在连轧时可以减少机架数目。
采用传统工艺进行多线轧制时，在各线上必须设有切头尾剪及定尺剪、冷床等辅助设备；而切分轧制因多连体轧制，所以头尾整齐 , 各类剪切机只设一台即可，应用切分轧制技术可以大大减少建筑面积 , 从而大大降低新建车间的投资。
3.节约能源（1）传统轧制工艺要进行翻钢，进行宽向压缩，保证产品的断面形状，从而有 10%的变形功消耗在轧制压缩宽度上 , 同时 15%的轧制时间消耗在翻钢操作上；而切分轧制可以在设计孔型时充分利用宽展量，不用翻钢就能达到要求的尺寸，既节能又可提高生产率。
（2）采用切分轧制方法时，用双槽轧制或多槽轧制，最终断面之和是 2F 或 nF ；如果采用传统轧制方法生产，断面达到 2F 或 nF 时，还要继续变形，断面为 F，即2F→F 或nF→F。
（3）如果两种轧制方式终轧温度相同，均为1030 ℃。
采用切分轧制的坯料出炉温度可比传统轧制的低40 ℃左右；传统轧制方法轧制时间长，因此轧件表面的热辐射、热对流及与轧辊接触被带走的热量等热损失较大；而切分轧制却不然，所以在终轧温度相同的情况下，传统轧制工艺的加热温度要高。
4.降低成本采用切分轧制新工艺，可以简化设备，减少建筑面积，降低投资费用和轧辊的消耗。
其主要原因是：（1）同样坯料切分轧制的轧件长度比传统轧制工艺轧件长度短，因此轧辊上的热负荷小；（2）在轧制道次上切分轧制工艺比传统轧制工艺少。
因此，采用切分轧制方法每吨产品的轧辊耗量减少。
二、棒二线Φ16 四切分轧制工艺现状棒二线Φ16 四切分轧制共 16 道次，其中粗轧机组轧制 6 道次，出口轧件断面尺寸控制在ø80 圆；中、精轧机组各轧制 5 道次，其中 12、13 架轧机空过。
这样能更好控制出口轧件扭转，规范 2#飞剪头尾剪切形状，减少精轧机组故障。
中轧机组孔型设置为：平辊—立箱—圆—立箱—预切。
精轧孔型为：立箱—预切—切分—椭圆—成品槽系统。
三、棒二线Φ16 四切分轧制工艺制度（一）切分原理在切分方法的实践中，人们先后尝试过圆盘剪切分法、火焰切分法、辊切法和切分轮切分法等多种切分方法。
目前，无论是双线切分还是多线切分，广泛采用的都是带切分轮的专用导卫切分法，即利用带有切分孔型系统的轧槽，首先将轧件加工成由薄而窄的连接带相连的几个并联轧件，然后再利用安装在该架次轧机出口的带切分轮的专用切分导卫将切分带撕开，从而获得几个面积相同的相互独立的轧件，最后经后续道次轧制成成品。
目前棒二线Φ16 四切分轧制采用的是切分孔型和轮式切分导卫的组合方式，这种方式即可在切分轧制产生薄且窄的连接带的同时，还得到足够大的横向张力撕开轧件，即：≥ ∙(3-1-1)Σ式中：——各横向拉力之和；Σ——连接带的微小面积；——金属强度极限。
（二）温度制度1.轧制温度目前棒二线Φ16 四切分轧制温度如表 3-2-1 所示。
•3-2-1 轧制温度均热段温度/℃ 精轧温度/℃ 上冷床温度/℃1110-1150 1000-1030 870-9002.控制轧制控制冷却控制轧制控制冷却包括控制轧制和冷却，是将含一定化学成分的钢材(一般指低碳微合金钢)轧制生产过程中，通过对轧制温度、压下量和轧后冷却过程参数的控制，细化晶粒，改善和提高钢材性能，获得具有良好综合性能的钢铁材料。
热轧过程中变形奥氏体相变主要分为再结晶奥氏体区域轧制、未再结晶奥氏体区域轧制、( α + γ) 两相区轧制、轧后冷却 4 个阶段，前三个阶段为控制轧制，第四阶段为控制冷却，如图 3-2-2 所示。
图 3-2-2 热轧过程中变形奥氏体相 4 个阶段(1).再结晶奥氏体区轧制(约950℃以上)通过再结晶进行奥氏体晶粒细化，是控制轧制的准备阶段，奥氏体进一步细化较为困难。
(2).未再结晶奥氏体区轧制(约 Ar3～950℃之间)由于轧制温度较低，奥氏体再结晶被抑制，但随着压下量增加，奥氏体晶粒伸长，未再结晶奥氏体内的大量形变带和位错为奥氏体的形核创造条件。
(3).(α+γ) 两相区轧制( Ar1 ～ Ar3)在此温度轧制时，未相变的奥氏体晶粒更加伸长，晶粒内高密度的形变带及位错，易形成大量新的等轴铁素体晶粒，先析出的铁素体晶粒，通过塑性变形，为奥氏体的进一步形核创造条件。
同时产生了位错强化及亚晶强化，进一步提高强度和韧性。
(4).轧后冷却阶段通过控制轧后冷却速度，抑制轧制过程形成的奥氏体晶粒进一步长大，减小晶粒尺寸。
基于此温度和相变关系，棒二线Φ16 四切分轧制工艺布置为：在中轧机组后配置 1 段冷却水管，确保轧件精轧温度达到相应相变温度要求；在精轧机组后配置 1 段冷却水管，以确保轧后冷却速度，防止回温过程晶粒长大和产品表面氧化铁皮产生气泡，保证成品质量。
四、Φ16 四切分轧制工艺现存问题及解决措施棒二线Φ16 四切分轧制工艺虽然逐渐成熟，但由于四线切分中需要考虑的因素比较多，诸如轧制温度、速度，轧件应力状态、轧机设备状态、孔型系统等等，在实际的生产当中其实比较复杂，生产中也会出现一些问题。
经技术人员分析、研究，最终明确了Φ16 四切分轧制工艺中现存问题，并通过多次升级改造，已经找到了相应的解决措施。
（一）精轧机组进口导板粘钢1.原因造成精轧机组进口导板粘钢的原因主要有:1.由于压辊与起套辊之间的距离及压辊的高度是固定的，而起套辊起套后轧件高度是变化的，导致活套起套后轧件经压辊导向与下一架次进口导板发生摩擦。
1.导板无冷却水，轧件与导板摩擦后导板温度过高。
2.解决措施1.考虑压辊的导向作用，将压辊的支撑装置设计成一个正八面体，通过旋转八面体压辊支撑装置来调整压辊的高度及压辊与起套辊之间的距离，以避免轧件经压辊导向后与导板产生摩擦，使轧件平滑咬入下一架次。
1.考虑到轧件与导板内侧有时会发生轻微摩擦，为避免由于轻微摩擦造成导板粘钢，在导板进口处增加冷却水防止导板温度过高。
（二）切分架次出口堆钢造成切分架次出口堆钢的主要原因有切偏头、切分刀粘钢等。
1.切偏头切偏头是指轧件切分道次的切分带与第一、二道预切的切分带不重合，造成小块偏头留在轧件头部或遗留在导槽的现象。
主要原因如下：（1）轧辊轴窜过大会造成轧件轧制过程中，在垂直于轧制线方向上左右串动造成切偏。
（2）因轧辊两侧弹跳不一致，造成两侧辊缝不一致，易形成头部出弯头。
生产前先测量轧辊两侧辊缝，保证两侧辊缝宽度一致。
（3）精轧机组轧辊轴头套筒间隙过大时，在轧制过程中易出现丢转现象，造成轧件头部出现弯头。
（4）导卫维修标准不高，存在叶片活、滑块磨损严重、叶片斜等问题，使导卫不能发挥作用。
解决措施如下：（1）造成轧辊轴窜的原因有: 操作侧轴承座与机架之间的固定滑块磨损、止推轴承游隙大、止推轴承间距尺寸小、中心螺栓松动、内外螺纹套间隙大、轧辊颈套连接紧固螺栓切断或松动。
当轧辊轴窜超过 0.3 mm 时，将对轧辊进行上述检查并处理，以减小轴窜。
（2）为防止生产中轧辊两侧辊缝不一致，生产前先点动轧机，用Φ6.5mm 盘条测量轧辊两侧辊缝，保证两侧辊缝宽度一致。
（3）换品种钢前要求点检员对套筒内衬板间隙进行测量，当间隙过大时及时更换衬板。
（4）导卫的偏心套、偏心轴与衬套为过度配合，在轧制过程中衬套不断磨损，造成导卫叶片晃动，应及时更换衬套。
导卫前端两滑块与轧件之间的距离控制在 1～2 mm，滑块在轧制过程中不断磨损应及时更换。
针对导卫在组装、维修后可能出现叶片不与轧制线平行的问题，应利用导卫校正设备，在导卫维修后对其进行检测，保证叶片与轧制线平行。
2.切分刀粘钢切分刀粘钢是指在轧制过程中切分刀一侧或两侧粘铁皮，当铁皮堆积到一定程度后造成堆钢事故。
主要原因如下：（1）由于切分轮老化、角度变小，出切分轮后分成的 4 个尺寸面积相同的独立轧件之间的角度也变小，造成切分盒子粘钢。
（2）当两道预切及切分架次轧槽磨损严重及轧辊掉块时，就会造成切分带不规矩，导致切分刀粘钢。
（3）当开轧温度过高、切分架次压下量较大时，轧件就会因为急剧变形产生大量热量，使轧件切分带处温度急速升高，切分带形状不规则，造成粘钢。
以下为解决措施：（1）将切分导卫的冷却水由浊环水改为自来水，防止因导卫体内水路的堵塞，影响切分轮的冷却。
