各型氨合成塔内件比较

低压氨合成装置比较马辉;乔洁;庞伟玲【摘要】介绍了45· 80项目和30· 52项目低压氨合成装置工艺流程,并对2套低压氨合成装置进行了比较.比较结果表明,由于氨合成塔内件和合成回路设计的差异,30· 52项目的低压氨合成装置运行效果优于45· 80项目的低压氨合成装置.%The technological processes of low pressure ammonia synthesis units in 45· 80 project and 30· 52 project are introduced and compared.The results show that the operation effect of low pressure ammonia synthesis unit in 30· 52 project is better than that in 45· 80 project due to the design difference of internals in ammonia synthesis tower and synthesis loops.【期刊名称】《化肥工业》【年(卷),期】2018(045)001【总页数】4页(P29-31,59)【关键词】低压氨合成;氨合成塔;内件;合成回路;比较【作者】马辉;乔洁;庞伟玲【作者单位】河南心连心化肥有限公司河南新乡 453731;河南心连心化肥有限公司河南新乡 453731;河南心连心化肥有限公司河南新乡 453731【正文语种】中文【中图分类】TQ113.26+6.3河南心连心化肥有限公司(以下简称心连心公司)新乡基地的45·80项目和新疆基地的30·52项目均采用低压氨合成技术。

45·80项目于2011年开始筹建，但因当时国内低压氨合成技术尚未成熟、应用业绩少，而国外技术供应商的工艺包和设备费用太高，经多次论证，决定氨合成工段按2套240 kt/a产能设计[1]，于2013年开车运行，但因氨合成塔设计不合理，氨合成回路一直存在不少问题。

概述湖南安淳高新技术有限公司（以下简称安淳公司）从上世纪80年代起，在分析了国际国内氨合成塔内件优缺点的基础上，独创了ⅢJ型氨合成塔内件，取得了国家专利，是国内数种氨合成塔内件中唯一经原化工部鉴定的内件，鉴定结论是，该内件为国内首创，主要技术指标取得突破性进展，达到国际先进水平。

安淳公司不断创新、不断进取，随后又推出了ⅢJ99型氨合成内件，包含3个新的国家专利技术。

ⅢJ型、ⅢJ99型氨合成内件经由φ800、φ1000到φ1200；后又开发了ⅢJD2000型φ1400、φ1600、φ1800、φ2000氨合成内件。

单塔年产氨能力由20 kt（φ600塔）发展到180 kt、200 kt。

近几年开发的ⅢJD2000型-φ2200氨合成塔，在技术上又有较大的提升；单塔生产能力日均达850～910 t，受到了用户的青睐。

2 ⅢJD2000型-φ2200氨合成塔的设计思想为实现单系统生产能力规模化和进一步降低能耗，安淳公司在ⅢJD2000型-φ1800、φ2000氨合成内件的基础上，引入新的理念，设计了ⅢJD2000型-φ2200氨合成内件，具体如下。

（1）充分发挥第一绝热层的作用。

进入零米未反应气氨含量低，距离反应平衡很远，反应速度很快，尽量在开始反应的第一层多产氨，使第一层之氨净值达到8％～9％，即第一绝热层温升110～133 ℃。

具体措施如下。

①增加第一绝热层的高度，第一绝热层设计高度2.5～3.1 m。

②降低零米温度，提高热点温度。

进第一绝热层零米点的循环气，氨含量最低（约2.16％），温度低（370～380 ℃），离反应平衡点最远；如零米温度为380 ℃，将第一绝热层反应终点温度设计为490～513 ℃，则第一绝热层的氨含量增加8％～9％（氨净值），即第一绝热层完成氨合成反应的50％。

（2）第一层绝热反应后的热气体，不再采取冷激，而是用塔内换热器间接冷却后再进入第二层，这样更有利于氨合成反应温度接近最适宜温度曲线。

合成塔内件改造简介摘要：通过将原有合成塔内件改造为DC-C型合成塔内件，并对这一内件的结构、特点、工艺流程、工艺指标及改造前后对比做了介绍，为其他化工企业改造提供有益借鉴。

关键词：合成塔内件改造效益山西晋丰煤化工有限责任公司高平分公司通过对国内目前已投运的氨合成塔内件进行综合比较，决定采用南京聚拓化工科技有限公司开发的准全径向、低阻力、分置式DC-C型DN2000氨合成塔内件来代替B系统合成原有内件，以达到降低系统阻力、合成氨电耗的目的。

一、DC-C型合成塔内件结构简介合成塔内件分为下述四个大的部件。

F1组合件——第三催化剂筐体、下部出口换热器、触媒筐主体等件组成的部件。

F2组合件——第二催化剂筐体、中部换热器组件等组合部件。

F3组合件——第一催化剂筐体、上部换热器组件等组合部件。

F4组合件——触媒筐盖、软管及相关连接件等部件。

第一反应床层为准全径向反应床反应段（F3组合件）。

它是可以单独从合成塔主体筐中吊出来的结构，它的布局方式是在合成塔上部第一反应床层（F3组合件）中部设置一个轴径向组合床：上部为轴向反应段的触媒筐，下部为径向反应段的触媒筐，组成了第一床准径向型反应段，在轴向和径向段中，设置了一个用于降温的分气盒及内置一个冷激降温盘管；第二反应床为全径向床反应段（F2组合件）。

这个组件中间设置了一个段间换热器，这个床层和第一床催化剂床层一样均为可单独可吊出的结构，它和F3一样，与F1组合件的组合采用了自重式石墨填料盘根密封的结构方式，保证了第二床径向流程合理，不泄漏；第三反应床也为一个全径向床的反应段（F1组合件），这里在合成塔的出口设置了一个内置式换热器，它是催化剂筐的总体床。

其F2（第二径向床组件）、F3（第一径向床组件）、F4（触媒筐盖组件）均要进入F1进行组装，它的下部设置了可以卸出第三床中的催化剂的两根催化卸料管[1]。

二、DC-C型合成塔内件主要特点1.采用段间换热器结构，合成塔催化剂内不设置冷管，减少了“冷管效应”；合成塔内几乎不设置冷激，减少了冷激效应，提高了氨合成反应效率。

各型氨合成塔内件比较（杭州林达工业技术设计研究所楼寿林）本文主要经过一系列的设计计算并根据操作记录，对工艺性能主要是合成效率，作了计算分析，分别对各典型氨合成塔内件作了一些比较。

氨合成塔出口氨含量，随合成压力增加而升高，随入塔气空速增加和惰气含量增加而减少，其定量关系可使用以下关联式：一、计算关联式：氨合成塔出塔氨浓y a与空速W可由下列伏尔考夫式表示：y a＝A·W-0.278系数A与合成压力P和合成气中惰气含量y i有关，由Sammel strelzoff等文献得：在y i＝0.05～0.1时，A＝2.869×［1-0.0262×(30.0-P)］×［1-1.492×(y I-0.05)］----(1)在y i＝0.1～0.25时，A＝2.223×［1-0.0262×(30.0-P)］×［1-1.925×(y I-0.2)］----(2)用上述公式，可计算不同氨合成塔，在不同操作条件下的出塔氨含量计算值，再以此计算值来评定该塔实际出塔氨浓是否达到该值。

二、各塔型介绍1、YD型：典型的全轴向冷激式氨内件（1）工艺特点：触媒层分四段，各段均进行绝热反应，上下二段间加入冷激气与热气混合降低段间反应气温度供下段反应。

在温度——氨浓图上的操作线呈锯齿阶梯形。

（2）主要优点：结构简单，无冷管热应力问题，无段间换热器而占空间，可多装触媒，各床层均可用冷激气单独调温，方便灵活。

（3）主要缺点：①采用段间冷激气降温的同时稀释了反应气中的氨浓度。

在氨触媒活性相同和氨产量相等条件下，因冷激的副作用，氨净值要降低1.5～2%，提高进塔气温和氨净值等节能措施都与冷激的冷却作用相矛盾。

为了提高热回收率和能位，需提高入塔气温，但当合成塔段间需降低一定温度时，随着冷激气温的提高，冷激气量也随之增加，对氨浓的稀释作用更大。

（详见梅安华主编的《小合成氨厂工艺技术与设计手册》化学工业出版社）。

氨合成塔内件氨合成塔内件一、引言氨是一种重要的化学原料，广泛用于农业、工业和医药等领域。

氨合成是制备氨的主要方法之一，其核心设备是氨合成塔。

氨合成塔内件是影响氨合成效率和质量的关键因素之一，因此对其结构和性能进行研究和优化具有重要意义。

二、氨合成塔内件分类1.填料填料是氨合成塔内最常见的组件之一。

它们可以提高反应器表面积以增加反应速率，并提供通道以促进反应物混合。

常用的填料包括球形填料、环形填料、骨架网格等。

2.催化剂催化剂是促进反应速率的物质。

在氨合成中，铁钼催化剂被广泛使用。

这种催化剂可以通过增加表面积来提高反应速率，并且可以在低温下有效地促进反应。

3.分布器分布器用于将流体均匀地分配到塔床中。

它们通常由金属或陶瓷制成，具有多个孔洞以确保液体均匀分布。

4.收集器收集器用于将反应产物从塔床中收集。

它们通常由金属制成，具有多个孔洞以确保气体均匀流出。

三、氨合成塔内件的性能要求1.高效传质传质是氨合成过程中的关键步骤之一。

因此，氨合成塔内件需要具有优异的传质性能，以确保反应物在塔床中快速混合和反应。

为了实现高效传质，填料和分布器必须具有大量的表面积和细小的孔径。

2.低压降压降是流体通过塔床时遇到的阻力。

为了实现高效的氨合成，氨合成塔内件需要具有低压降特性，以确保反应物在塔床中快速流动并混合。

因此，在设计和选择填料、分布器和收集器时必须考虑其对压降的影响。

3.耐腐蚀性氨合成过程中产生的化学物质可能会对内部组件造成腐蚀。

因此，氨合成塔内件需要具有良好的耐腐蚀性能，以确保其长期稳定运行。

常用的耐腐蚀材料包括不锈钢、陶瓷和塑料等。

4.高强度和稳定性氨合成塔内件需要具有足够的强度和稳定性，以承受高压和高温等极端条件下的应力。

此外，它们还需要具有良好的耐久性，以确保长期稳定运行。

四、氨合成塔内件的优化为了提高氨合成效率和质量，氨合成塔内件需要不断优化。

以下是一些常见的优化措施：1.改进填料结构填料是氨合成塔内最常见的组件之一，其结构对传质效率和压降特性具有重要影响。

YD型φ1000氨合成塔内件使用评价
张震;李相成
【期刊名称】《中氮肥》
【年(卷),期】1998(000)004
【摘要】对ＹＤ型氨合成塔内件与三套管内件进行比较，对ＹＤ型内件的主要优，缺点进行了分析与评价。

【总页数】2页(P34-35)
【作者】张震;李相成
【作者单位】安阳化肥厂;安阳化肥厂
【正文语种】中文
【中图分类】TQ113.266
【相关文献】
1.YD型φ1000氨合成塔内件使用情况分析 [J], 王克宏
2.YD型Φ1000冷激式氨合成塔内件出现的问题及分析 [J], 胡剑
3.YD型Φ1000冷激式氨合成塔内件在中型氨厂的应用 [J], 郭志强;郝现青
4.YD型Φ1000氨合成塔内件运行情况 [J], 李湘成;张金阳
5.氨合成塔内件(之二)——YD型冷激式氨合成塔内件 [J],
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新型氨合成工艺技术的特点及比较【摘要】本文详细介绍了现阶段在我国运用较为普遍的新式氨合成工艺技术现状以及技术性工艺特性，对新型氨合成工艺技术使用优点和潜在缺点做了对比，并且结合了成本盈利和市场的需求，分析了在我国新型合成氨工艺技术的发展。

关键字：氨合成；工艺技术；特点比较我国是农业生产大国和交易大国，播种面积大，但平均的播种面积相对少。

伴随着土壤有机质逐渐降低，科学家就研究土地资源专用型肥料，以提升粮食作物生产量，在其中尿素的品质至关重要。

尿素的主要成分是氨，因而氨工业生产对农业起着关键作用。

现阶段我国的技术装备相对性落伍，原料成本上升，生态环境保护问题也需要重视，这加重了中国氨合成艰难，许多机器设备遭受取代，为了更好地解决困难，要选用更为优秀的氨合成工艺技术，因而选用节能环保的氨合成机器设备和高级工艺设计方案是降低耗能，推动氨产业链长期性发展趋势的重要步骤。

1氨合成工艺科学研究在二十世纪的时候，在我国选用的氨合成工艺不但合成压力较高，氨的净值也左右百分之十左右，机器设备落伍，没法开展余热回收，耗能高，生产量低，通过多次改革创新，更新换代了这类机器设备。

现阶段中国好几家公司逐渐设计开发新型氨合成系统软件，制定的合成塔直径为600到3200毫米，合成塔的合成工作能力比过去大，最显著的变化是氨合成联产甲醇流程所设计的醇烃化工艺技术，搭配醇烃化产生的气体进行制作时用的工艺所结合的氨合成工艺技术领先，但是我国氨合成工艺制气时采用的工艺是间歇煤气化技术，这会使氨合成阶段中的惰性气体含量高。

而且我国氨合成工艺相较于国外来说还是比较不成熟。

所以现阶段中国采用的工艺如Kellogg工艺、托普索工艺、Kasali工艺等绝大多数海外引入的，这几类氨合成工艺的设计构思全是以氨净值的提高和环保节能为最后目的的。

2 合成工艺简介2.1Kellogg氨合成工艺Kellogg氨合成工艺是美国的一项氨合成技术，它意味着全球氨合成技术的专业水准，由卧式径向塔、热壁、氨冷气等构造构成。

各型氨合成塔内件比较
1、控制系统比较
(1)手动控制系统：在氨合成塔内设置控制台，并将操纵杆连接至阀门，以实现上部操作台调节压力及实现复杂的动态调节；
(2)自动控制系统：在塔内设置运动控制台，并将操纵杆连接至动态控制阀门，从而实现塔内的动态调节和安全报警，并可实现远程操控及参数设置；
(3)电子控制系统：运用电子技术，结合塔内的控制室，实现塔内的精确控制，可以调节压力、流量及温度，并且可以实现远程控制及数据收集。

2、阀门比较
(1)手动阀门：主要由行程调节器、零件阀门、气动控制器、安全阀等组成，具有调节精度及运行稳定性。

(2)自动阀门：主要分为电动控制阀门及液压控制阀门，使用自动控制系统，可以控制塔内的压力、流量及温度，具有运行稳定及高精度、耐用性良好的特点。

(3)电子阀门：电子信号控制减压阀门，采用高精度电子元件实现高效控制，对塔内压力、流量及温度进行精确控制，具有精度高、操作简单等优点。

3、仪表比较。

大合成氨工艺技术目前，国内合成氨最大的单系列装置规模为50万吨/年,一套大装置固定资产投资相比两套小装置可以节约30%,如以天然气或煤为原料生产30万吨/年合成氨，最终生产尿素52万吨/年项目为例两套小装置估算投资50亿,一套大装置50万吨/年合成氨投资为35亿，化工装置的规模效益还是比较明显的。

典型先进的大合成氨工艺技术主要以TOPSOE-托普索、CASALE-卡萨利、KBR-Kellogg凯洛格等技术为代表。

卡萨利氨合成塔内件采用轴径向，而托普索氨合成塔内件采用径向，两者都是三床两换热。

相比较两者的能耗差不太多，卡萨利需购买专有塔内件，托普索需购买专有催化剂，且催化剂用量过剩50%，卡萨利工艺较好（多用于原装置改造），价格上占着很大优势，在国内市场份额大，30万吨左右的规模大部分采用卡萨利；50万吨规模的托普索和KBR占比较大，特别是KBR，虽然能耗有点大，但近年大项目多采用此技术。

一、国内应用情况：托普索：云南沾化5080 、云南云维50万吨、塔里木石化45万吨；KBR：福岛二期50、中石油塔里木大化肥45万吨、大庆石化66万吨、重庆建峰4580 、江苏灵谷4580；卡萨利：呼伦贝尔金新5080、贵州开阳、河南晋开。

国内工程设计院以成都化八院、合肥化三院业绩为主流。

化八院做的气头项目都是大型项目，并且采用国外的技术、设备。

化三院以国外二手关键设备位基础，整合设计出国内首套煤头大化肥装置。

二、大合成氨技术特点：1、TOPSOE-托普索技术（煤、天然气）托普索的工艺特点：①100%径向流通过催化剂床层，全塔压降低至2.5kg/cm2左右；②径向流穿过所有床层，催化剂利用率高；③气体间通过床间换热器换热，没有激冷装置，避免稀释转化气；④氨净值很高，超过18%；⑤专利隔栅式塔内件，气体分布均匀，机械强度高，寿命超过20年；⑥专有触媒筐顶部设计，不会因后期催化剂下沉造成气体短路现象；⑦合成塔温度控制方便，操作稳定，弹性大；⑧在整个合成塔回路设计上的经验丰富，系统优化好，总体能耗低。

大型氨厂合成塔（1)轴向塔轴向冷激式合成塔是将催化剂床层分为若干段，在段间通入未预热的氢、氮混合气直接冷却，故也称多段直接冷激式氨合成塔。

图9-6-5为凯洛格四层轴向冷激式氨合成塔，塔外筒形状呈上小下大的瓶式，在缩口部位密封，克服了大塔径不易密封的困难。

内件包括四层催化剂、层间气体混合装置(冷激管和挡板)以及列管式换热器。

气体在塔内流程：气体由塔底部进入塔内，经催化剂筐和外筒之间的环隙，向上流动以冷却外筒，再经过上部热交换器的管间，被预热到400℃左右进入第一层催化剂进行绝热反应。

经反应后气体温度升高至500℃左右，在第一、二层间的空间与冷激气混合降温，然后入第二层进行催化绝热反应。

依此类推，最后气体从第四层催化剂层底部流出，折流向上经过中心管，进入热交换器的管内，换热后由塔顶排出。

该塔的优点是：①用冷激气调节床层温度，操作方便；②省去许多冷管，结构简单可靠、操作平稳等；③合成塔筒体与内件上开设人孔，装卸催化剂时不必将内件吊出，催化剂装卸也比较容易；④外筒密封在缩口处，法兰密封易得到保证。

但该塔有明显缺点：①瓶式塔内件封死在塔内，致使塔体较重，运输和安装较困难，而且内件无法吊出，造成维修与更换零部件极为不便；②催化剂筐外的保温层损坏后很难检查、维修；③塔的阻力较大；④冷激气的加入，降低氨含量，而且不能获得更高的氨合成率，这是冷激塔的一个严重缺点。

(2)径向塔径向中间换热式合成塔，是20世纪70年代后期，世界能源出现短缺，托普索公司改进了原两段径向合成塔结构的设计，采用了中间冷气换热的托普索S-200型内件，图9-6-6为不带底部换热器的S-200型径向氨合成塔。

进塔气体流程：一部分从塔底接口A进入，向上流经内件外筒之间的环隙，再入床间换热器；另一部分，由塔底B进入的冷副线气体。

二者混合经进入第一催化剂床层，沿径向辐射状流经催化剂床层再进入第二催化剂床层，从外部沿径向向内流动，最后由中心管外面的环形通道，再经塔底接口C流出塔外。

新型氨合成塔内件的应用与研究总结报告摘要：本报告旨在总结新型氨合成塔内件的应用与研究成果。

首先介绍了氨合成的背景和重要性，随后详细探讨了新型氨合成塔内件的分类和特点。

接着，报告列举了新型内件在氨合成工业中的应用，并分析了其优势和挑战。

最后，我们总结了目前的研究进展，提出了未来研究的方向和重点。

一、引言氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、制药、化肥等领域。

氨的合成过程通常是在氨合成塔内进行，而塔内件的性能直接影响着合成效率和产品质量。

二、新型氨合成塔内件的分类和特点根据材料和结构，新型氨合成塔内件可以分为物理吸收型和化学吸收型两类。

物理吸收型主要包括填料、芯棒和罩板；化学吸收型主要包括催化剂。

新型内件相对于传统内件的特点在于其具有更高的表面积和催化活性，能够提高氨合成反应的效率和选择性。

此外，新型内件还具有更好的耐高温、耐腐蚀性能，减少了反应过程中的能量损耗和环境污染。

三、新型氨合成塔内件的应用1.填料类内件填料类内件是氨合成塔中最常见的一类内件。

新型填料类内件如金属泡沫填料、聚酰胺填料等具有更大的表面积和更好的传质性能，能够有效提高氨合成反应的效率和产量。

2.催化剂类内件催化剂类内件在氨合成过程中起到了至关重要的作用。

新型催化剂如贵金属催化剂、金属氧化物催化剂等具有更高的活性和选择性，能够加速氨的生成反应，降低反应温度和压力，提高合成氨的纯度和产量。

四、新型氨合成塔内件的优势和挑战新型氨合成塔内件相对于传统内件具有更高的表面积和活性，能够提高合成效率和产量。

同时，新型内件还具有更好的耐高温、耐腐蚀性能，延长了设备使用寿命。

然而，新型内件的制备成本较高，其稳定性和可操作性还需要进一步改进和研究。

五、目前的研究进展目前，关于新型氨合成塔内件的研究主要集中在材料改性和结构优化上。

通过改善材料的微观结构和表面性质，提高内件的催化活性和选择性。

另外，结构优化也是研究的关键点，通过改变内部构造和流动分布，提高气液传质效果。

湖南安淳高新技术有限公司摘要:本文阐述了湖南安淳高新技术有限公司新近开发的ⅢJD2000、ⅢJD3000和ⅢJDS型氨合成塔内件及系统的设计思想，ⅢJD型系列塔型已在多家氮肥企业的装置新建或改造采用，单塔生产能力和系统节能降耗的效果较突出。

概述：湖南安淳高新技术有限公司（以下简称安淳公司）开发设计氨合成系统已有十多年的历史，先后开发出ⅢJ、ⅢJD型氨合成塔，塔径包括φ600、φ800、φ1000、φ1200、φ1400、φ1600、φ1800等，单塔能力从2万吨氨/年（φ600）到年产18万吨氨/年，分布全国数百个中、小氮肥厂使用，使用效果都很好。

ⅢJ冷管绝热型，塔径小、能力小，2万吨～11万吨/年，全轴向或一径多轴；ⅢJD2000型包括φ1400、φ1600、φ1800、φ2000、φ2200五个系列，在技术上有较大的提升，使用效果在国内比较突出。

目前，又在开发设计ⅢJDS节能氨合成系统系列，双塔双锅塔锅一体氨合成系统，其设计思想是更简单、更节能、更可靠，单系统能力更大。

1. ⅢJD2000氨合成系统的特点ⅢJD2000的代表塔型为φ1400、φ1600、φ1800、φ2000，下面详细介绍φ1600、φ1800氨合成塔及系统的特点。

ⅢJDφ1600和φ1800氨合成塔（如图一）特点是由一个冷管束构成的五段反应器，其中一、二为轴向绝热段，三为径向绝热段，四为径向冷管段，五为径向绝热段。

ⅢJDφ1600和φ1800氨合成塔内气体流程特点是分流工艺，即预热后70%未反应气经塔内换热器加至360℃～380℃，到零米进一段反应。

另外30%未反应气先经过内外筒环隙再进入冷管束，加热后，进入第一、二段间，做为第一段反应热气的冷却气。

分流后，阻力小，冷管段传热温差大，冷管面积小，大大提高了容积系数。

ⅢJDφ1600和φ1800氨合成塔冷管束为同一平面内外环冷管束，冷气由上至下进入内环管，然后分成两股，一股向下再上，一股向上再下，汇合于外环管，再由上升管导入一、二段间，这种冷管束新颖，它适合径向催化反应床，因内外环管在催化床（轴向）中间，有利于冷管的伸缩，比上下环冷管束更稳定可靠。

JL型氨合成塔内件的开发和应用JL型氨合成塔内件属于单层轴向内冷改进型内件，也属于内冷绝热单管折流内件。

该内件在单管折流、内冷绝热基本结构基础上进行了多方面改进，保留了冷管型内件诸项优点：①催化剂层温度分布接近最佳操作温度曲线；②操作稳定、方便，操作弹性大；③结构简单，制造消耗材料少，制造成本较低，装卸触媒方便。

该内件克服了传统冷管型内件的“冷管效应”，触媒升温时底部温度提不上来，中心管与冷管焊缝容易拉裂等弊病。

1 内件结构JL型内件由上部触媒筐和下部换热器组成。

触媒床层为1个单层轴向的连续床，取消上绝热层，设置下绝热层，触媒筐内部有1个可自由伸缩和单独抽出的冷胆。

￠600mm合成塔内件的冷胆由一组上下环管和连接上下环管的众多冷管组成。

￠800mm～￠200mm合成塔内件的冷胆由内外二组上下环管和相连的冷管组成。

冷胆不与触媒筐简体、中心管连接。

冷胆的上环管上有 2支或4支引气管与触媒筐上部的分气盒相通。

引气管与分气盒用填料密封。

简体和大盖板采用“二合一”密封结构，螺旋连接。

内件装卸触媒时，大盖无需焊接，避免了大盖板焊接变形，增加了密封可靠性，同时给用户装卸触媒带来方便。

内件下部换热器采用螺旋板式结构。

衢州新前程公司开发的高效螺旋板换热器具有多通道、高强度、低阻力的特点。

实践表明，螺旋板换热器与列管式换热器相比，在相同工况下，传热系数约大1倍，换热效率约高1倍。

中置式JL系列氨合成塔内件下部换热器采用内外“套合式”螺旋板换热器取代结构复杂的上下2个列管换热器，使中置式氨合成塔内件结构简化，高压利用系数大幅度提高，增加了催化剂装填量，一般情况下可提高装填量20％～25％。

例如1台￠1000mm列管式中置废锅流程内件改为JL型中置式内件，催化剂装填量由5.1m3增加到6.4m3。

2 塔内气体流程以后置废锅流程为例，35℃、70％～100％的入塔气体从塔上部进塔，沿内外筒环隙从上而下到塔下部出塔，经塔前换热器加热至180℃。