外圆的车削

车削外圆注意事项一、刀具选择1. 根据被加工工件的材料、尺寸和表面粗糙度等要求选择合适的刀具。

2. 对于大直径工件，应选择主偏角较大、副偏角较小的刀具，以减小径向切削力。

3. 对于小直径工件，应选择主偏角较小、副偏角较大的刀具，以增加径向切削力。

4. 对于粗加工，应选择切削刃较钝、容屑槽较大的刀具。

5. 对于精加工，应选择切削刃较锋利、容屑槽较小的刀具。

二、转速和进给1. 根据被加工工件的材料、尺寸和表面粗糙度等要求选择合适的转速和进给速度。

2. 在粗加工时，应适当提高转速和进给速度以提高生产效率。

3. 在精加工时，应适当降低转速和进给速度以保证加工精度。

4. 对于不锈钢等难加工材料，应适当降低转速和进给速度以减小切削力。

三、冷却液1. 根据被加工工件的材料和加工要求选择合适的冷却液类型和浓度。

2. 在粗加工时，应适当增加冷却液流量以减小切削热。

3. 在精加工时，应适当减少冷却液流量以避免影响表面粗糙度。

4. 对于大直径工件，应适当增加冷却液压力以增加冷却效果。

5. 对于小直径工件，应适当减少冷却液压力以避免切削刃堵塞。

四、工件装夹1. 根据被加工工件的形状和尺寸选择合适的装夹方式，确保装夹稳固。

2. 对于大直径工件，应采用中心架或跟刀架以增加刚性。

3. 对于小直径工件，应采用弹簧夹头或软爪以减小切削力。

4. 对于薄壁工件，应采用轴向夹紧方式以避免径向变形。

5. 对于细长轴类工件，应采用跟刀架或中心架以增加支撑。

6. 对于非圆形工件，应采用三爪卡盘或多爪卡盘以保证装夹精度。

7. 在装夹工件前应认真检查卡盘、夹具和工件是否清洁无异物，避免因此造成工件划伤或尺寸误差。

8. 在装夹工件时应按顺序摆放避免出现叠加或倾斜现象导致装夹不牢固或损伤工件。

9. 在装夹小型或薄壁工件时应用铜片或铝片加以保护避免因切削力而造成工件变形或损坏。

10. 在装夹大型工件时应对称分布并保持平衡避免因工件重量不均导致切削过程产生振动或对机床精度造成影响。

93度外圆车刀用途
93度外圆车刀是一种刀具，通常用于车削外圆工艺中。

它的
用途包括：
1. 外圆车削：外圆车刀可以用于车削工件上的外圆轮廓，将工件的直径修整、修整表面粗糙度或修正圆度误差。

2. 粗车与精车：外圆车刀可以用于工件的粗车和精车加工，通过控制刀具的加工路径和工件的进给速度，实现对工件直径的精确加工。

3. 攻丝孔：外圆车刀可以用于加工内部孔径，以实现螺纹加工，例如加工机械螺纹、管件螺纹等。

4. 沟槽车削：外圆车刀可以用于加工外圆工件上的沟槽，例如制造轴类零件的键槽、螺纹槽等。

5. 表面车削：外圆车刀也可以用于加工工件表面的特定形状，例如制造凸轮零件的特殊曲线轮廓。

这些只是外圆车刀的部分用途，具体的使用方式和应用场景会根据具体工件和加工要求的不同而有所差异。

车削加工工艺的工艺范围
车削加工是一种常见的金属加工工艺，其工艺范围包括以下几个方面：
1. 内圆车削：通过旋转工件，在工件内部挖掘出圆形孔洞或内径均匀精确的内部表面。

2. 外圆车削：通过旋转工件，将工件外部表面加工成圆柱形或锥形。

3. 螺纹车削：通过旋转工件，在工件表面上加工出螺纹形状。

4. 镗削：通过旋转工具或工件，在工件内部表面加工出圆形孔或精确内径。

5. 高效车削：使用高速钻床或车床进行车削，大幅提高加工效率和产量。

6. 脱毛削：将车刀轴平行于工件表面进行车削，去除工件表面的毛刺和不平整。

7. 剖切车削：通过刀具在工件上进行切割，将工件分为两个或多个部分。

8. 表面车削：通过刀具在工件表面进行削减，使其平整、光滑。

9. 异型车削：对于非圆形或非对称形状的工件，通过车削技术进行加工。

10. 快速车削：利用高转速车床进行加工，能够快速切削并提高产量。

需要注意的是，车削加工的工艺范围还可以通过不同的车床类型、刀具选择、切削参数等进行调整和扩展，以适应不同材料、工件尺寸和形状的加工需求。

车外圆切削速度计算公式车外圆切削速度是机械加工中常用的一个概念，它是指在车削加工过程中，工件上某一点相对于车刀刃尖的线速度。

车外圆切削速度的计算公式可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而保证加工质量和效率。

车外圆切削速度的计算公式如下：切削速度= π × 直径× 转速在这个公式中，切削速度是指车刀刃尖的线速度，单位通常为米/分钟。

直径是被加工物体的直径，单位是米。

转速是车床主轴的转速，单位是转/分钟。

这个公式的原理是，切削速度与车刀刃尖的线速度成正比，直径越大，车刀在单位时间内所经过的距离就越长，切削速度也就越大；转速越大，车刀在单位时间内转动的圈数就越多，切削速度也就越大。

通过使用这个公式，我们可以灵活地调整切削速度，以适应不同的加工要求。

当我们需要快速加工时，可以增大转速和直径，以提高切削速度；当我们需要精密加工时，可以减小转速和直径，以降低切削速度。

对于不同材料的加工，切削速度也有着不同的要求。

一般来说，对于硬材料，切削速度要适当降低，以避免过快的切削速度导致刀具磨损加剧；对于软材料，切削速度可以适当提高，以提高加工效率。

切削速度还与刀具材料和刀具类型有关。

不同的刀具材料具有不同的耐磨性和热稳定性，因此对于不同的刀具材料，我们需要选择合适的切削速度以延长刀具寿命。

同时，不同的刀具类型也会影响切削速度的选择，比如，对于深孔加工，切削速度需要适当降低，以确保加工质量。

在实际应用中，我们还可以根据经验法则来选择合适的切削速度。

比如，在车削加工中，对于铸铁材料，一般可以选择切削速度为60-150米/分钟；对于普通钢材料，可以选择切削速度为30-60米/分钟；对于高速钢材料，可以选择切削速度为120-200米/分钟。

车外圆切削速度计算公式是一种非常实用的工具，可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而提高加工效率和质量。

在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求和材料特性，选择合适的切削速度，以达到最佳的加工效果。

车削外圆注意事项车削是一种常见的金属加工工艺，用于加工外圆的车削操作在制造业中应用广泛。

在进行车削外圆时，需要注意一些重要事项，以确保加工质量和安全。

本文将介绍一些车削外圆的注意事项。

1. 选择合适的车削刀具在车削外圆时，选择合适的车削刀具至关重要。

根据加工材料和加工要求，选择适合的切削刀具。

常见的车削刀具有硬质合金刀具、高速钢刀具等。

刀具的选择应考虑刀具材料的硬度、耐磨性和切削性能等因素。

2. 确定合适的切削速度切削速度是车削外圆过程中的重要参数之一。

它直接影响到加工效率和刀具寿命。

合理的切削速度可提高生产效率，减少刀具磨损。

切削速度的选择应根据材料的硬度、刀具材料和刀具结构等因素进行合理确定。

3. 控制进给量进给量是指切削刀具每转一圈在进给方向上移动的距离。

进给量的大小直接影响到加工表面的粗糙度和加工效率。

进给量过大会导致切削刀具过度磨损，加工表面粗糙度增加；进给量过小则会降低加工效率。

因此，在车削外圆时需要根据加工要求和材料特性合理确定进给量。

4. 控制切削深度切削深度是指切削刀具在一次切削中与工件接触的最大深度。

切削深度的选择应根据工件材料、刀具结构和切削稳定性等因素进行合理确定。

切削深度过大会导致切削刀具振动和工件变形，加工质量下降；切削深度过小则会降低加工效率。

5. 确保切削刀具的刃口质量切削刀具的刃口质量直接影响到加工表面的精度和光洁度。

在车削外圆前，应对切削刀具的刃口进行检查和修整。

刃口磨损严重或有缺口的刀具应及时更换或修整，以确保加工质量。

6. 控制切削液的使用切削液在车削外圆过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。

适当的切削液可以降低切削温度，减少切削力，提高加工质量。

但切削液的过多或过少都会影响加工效果。

因此，在使用切削液时，应根据切削情况合理调节切削液的用量。

7. 加强安全防护在进行车削外圆操作时，应加强安全防护措施。

操作人员应穿戴好防护设备，保持操作区域整洁，避免工件和切削刀具的碰撞。

90°外圆车刀参数90°外圆车刀是一种常用的车削刀具，它主要用于加工圆柱形、锥形和球面等外圆面，具有高效、精度高、寿命长等特点。

在使用90°外圆车刀时，需要了解其参数，以确保加工质量和效率。

一、刀体参数1. 刀体长度：指整个车刀的长度，通常为50mm或者63mm。

2. 切削角度：指车刀前端与工件表面的夹角，通常为90°。

3. 切削深度：指车刀可以达到的最大加工深度，通常为15mm。

4. 切削宽度：指车刀可以达到的最大加工宽度，通常为4mm或5mm。

5. 螺纹规格：指车刀与机床主轴连接的螺纹规格，通常为M16或M20。

6. 切削方向：指车刀适用于内径还是外径加工，在外径加工中使用。

二、切削刃参数1. 切削角度：指每个切削齿的前后夹角，通常为45°或60°。

2. 齿数：指每个车刀上装有多少个齿，通常为2-4个齿。

3. 齿距：指相邻两个齿的中心距离，通常为1.5mm或2.0mm。

4. 切削深度：指每个切削齿可以达到的最大加工深度，通常为0.5mm 或1.0mm。

5. 切削宽度：指每个切削齿可以达到的最大加工宽度，通常为1.5mm 或2.0mm。

6. 刃尖半径：指每个切削齿的刃尖半径大小，通常为0.2mm或0.4mm。

三、材质参数90°外圆车刀的材质对其加工效果和寿命有着很大的影响。

一般来说，90°外圆车刀的材质主要有以下几种：1. 高速钢（HSS）：具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，在加工低硬度金属时效果较好。

2. 硬质合金（WC）：具有高硬度、高强度和高耐磨性，在加工高硬度金属时效果较好。

3. 陶瓷（Ceramic）：具有极高硬度、极强抗磨损能力和优异的耐高温性能，在加工高硬度、高温度金属时效果最佳。

四、使用注意事项1. 在使用90°外圆车刀时，应根据加工材料和要求选择合适的切削速度、进给量和切削深度，以确保加工质量和效率。

车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。

其中，车削外圆是较为常见的一种。

在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。

因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。

常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。

在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。

此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。

2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。

外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。

3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。

但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。

这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。

4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。

阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。

当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。

解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。

•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。

•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。

2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。

•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。

外圆车刀切削部分组成
外圆车刀切削部分组成是指专用于外圆线车床的车刀类的刀具组
件的组织结构。

这类刀具可以满足基本车削需求，通常由刀片，带子，刀头，刀杆组成。

刀片有等距和非等距，一般采用硬度在HRC45-55之间的HSS（高
速钢）材料制成。

刀片类型有圆锥，多片，方圆，立方体等多种，并
广泛应用于车切削，研削，铰接等实用场合。

带子一般半折叠式结构，可以调节刀具的安装位置，以保证车切
削的精准度，并使其能够正确保持固定安装的位置，同时也能避免因
两个轴向的不精确切削加工而破坏刀具的耐磨性能。

刀头是精密切削，通常由高硬度合金制成，具有良好的切削性能
和耐磨性。

刀头上还装有传动装置，使车刀同心旋转，从而产生外径
车削，如圆锥切，多刃锥切等。

刀杆是将刀头，刀片，带子配置在一起的轴承设备，一般采用高
强度合金钢制成。

它的性能要求高，而且刀质宽度应与切削刃长度一致，能够满足车削时的强力要求。

外圆车刀切削部分的组成可用于大量的车铣切削任务，其优点是
可以由刀具调节角度和长度，快速定位切削器，提高生产效率。

此外，刀具组件也可以用于工件表面处理，加工精度高，表面粗糙度低，并
且能够产生出优美的表面结构。

同时，这种刀具组件耐用性极强，可
以永久使用下去。

总之，外圆车刀切削部分组成是一种重要的切削设备，它的精度高，使用简单，速度快捷，能够满足大量的车削任务需求。

车削外圆的切削步骤车削外圆是机械加工中常见的一种切削工艺，用于加工圆柱形零件的外表面。

下面将详细介绍车削外圆的切削步骤。

一、准备工作在进行车削外圆之前，首先需要准备好机床和刀具。

机床应进行调试和保养，确保其正常运行。

刀具则需要选择合适的车刀，并进行检查和修整，确保刀具的切削性能良好。

二、装夹工件将待加工的圆柱形工件装夹在车床上的卡盘或夹具上。

装夹时应保证工件的轴线与车床主轴的轴线重合，并采取合适的夹紧力，以确保工件的稳定性和刚性。

三、确定车削参数根据工件的材料和尺寸要求，确定合适的车削参数。

主要包括切削速度、进给量和切削深度。

切削速度应根据工件材料的硬度和刀具的材质进行选择，以保证切削过程中的刀具寿命和切削质量。

进给量和切削深度应根据工件的尺寸要求和机床的切削能力进行合理设置。

四、粗车外圆根据确定的车削参数，首先进行粗车外圆。

粗车是为了去除工件表面的余量，并使其尺寸逐渐接近最终要求。

在粗车过程中，应保持切削速度和进给量的稳定，以确保切削效果的一致性和工件表面的质量。

五、精车外圆在粗车外圆之后，进行精车外圆。

精车是为了提高工件的尺寸精度和表面质量。

在精车过程中，需要根据工件的尺寸要求和切削质量要求，逐渐调整切削参数，以获得更好的加工效果。

六、检查工件尺寸在车削外圆完成后，需要对工件的尺寸进行检查。

可以使用测量工具，如卡尺、外径测微仪等，对工件的直径进行测量，以确保其尺寸符合要求。

七、整理工件在检查工件尺寸后，需要对工件进行整理。

可以使用工件整理刀具，对工件表面进行修整，以去除可能存在的毛刺和粗糙度。

以上就是车削外圆的主要切削步骤。

在进行车削外圆时，需要注意操作规范和安全事项，以确保人身安全和工件质量。

同时，根据具体的加工要求和工件材料的不同，还可以结合实际情况进行合理调整和改进，以提高车削外圆的加工效率和质量。

实训课题一 .车端面、外圆、台阶的车削
端面、外圆、台阶的车削
1.端面的车削
图1-17车端面
2.外圆的车削
3.倒角 .
4.外圆端面台阶的车削练习
(1)加工图样及相关说明加工如图1-18所示工件。

图1-18外圆端面台阶的加工图样(2)加工分析：
）
四、注意事项
1.工件夹紧后，必须随手拿下卡盘扳手，不允许去摸旋转的工件和铁屑。

2.安装刀具时，一定要擦净各接合表面。

车端面时，刀尖要严格对准工件的旋转中心，以免车出的端面留下小凸台。

3.启动主轴前，应注意刀具是否与工件相撞；应启动主轴对刀；
4..进给途中严禁接触和测量工件；
5.操作时必须先停车，后变速，不允许用量具测量旋转中的工件和清理铁屑，也不准用手清除铁屑，以防割破手指，要用专用的铁屑钩。

6.不允许用工具敲击床身导轨及其他部位，装夹校正工件时，外圆和端面两者兼顾, 加工时，不允许擅自离开车床。

夹紧力是否恰当，加工深度的正确选取。

7.
五、思考题
1.车削加工必须具备哪些运动？
2.工件和车刀的安装应注意是什么？
3.粗、精车的概念试切的方法与步骤如何选择粗、精车的切削用量？
4.试切的方法与步骤是什么？
5．车削加工必须具备哪些运动？
6.在车床上车一直径为60mm的轴，现要一次进给车至直径为52mm。

如果选用切削速度Vc＝80m/min,求切削深度和车床主轴转速各是多少？
6．实训总结、填写实训报告
11．剖析出现问题的原因。

2. 就本课题学习效果进行作记录并总结，以利于今后教学改革。

3。

填写实训报告和填写好教学日志。