车削外圆的常见问题及解决方法1

削瘤 ， 善零件表面 光洁度的主要 方法 。 改
砂 轮 气 孔 的 铝 及 铝 合 金 等 工 件 ， 细 车 的 精 优 点 更 为 明 显 。 加 工 大 型 精 密外 圆表 面 在
２ 车 削时圆度难控制
车 削 过 程 中 零 件 外 圆 椭 圆 度 大 ， 度 圆 紧 ； 刀磨 损 ， 头不 利 ， 车 刀 崩刀 ， 口有 缺 口； 刃
精 细 车 的 特 点 是 背 吃 刀量 和 进 给 量 取 情 况 就 更 为 明 显 。 当然 ， 面 出现 切 削 瘤 的 表 值极 小 ， 削 速 度 高达 １ ０ ０ ０ ／ｒｉ 。 切 ５ ～２ ０ ｍ ａ ｎ
精 细 车 一 般 采 用立 方 氨化 硼 （ Ｎ）金 刚 石 ＣＢ 、
卡 盘 有 明显 松 动 时 ， 打 开 床 头 箱 ， 空 则 挂 挡 ， 整 主 轴 前 轴 承 的 松 紧度 ， 百 分 表检 调 用
样 对 车 削 后 零 件 的 形 位 尺 寸 ， 面 光 洁 度 查 ， 制 主 轴 的 径 向 间隙 ， 表 控 同时 检 查 主 轴后 产 生 影 响 。 刀 刃磨 不 合 理 、 刀损 坏 或 磨 轴 承 的 松 紧 度 ， 整 控 制 后 轴 承 的 并 帽 螺 车 车 调 钝 都 很 容 易 产 生 切 削 瘤 。 果 刀 具 选 择 不 母 ， 手 旋 转 卡 盘 ， 主 轴 转 动 合 理 ， 如 用 让 百分 合 理 ， 容 易 崩 刀 ， 削 过 程 中 有 无 切 削 表检 查 ， 制 主 轴 的 轴 向 间隙 ， 样 就 可 以 则 车 控 这 液 ， 种 切 削 液 ， 度 是 否 合 适 ， 削 后 的 解 决 因 为 主轴 松 动 引 起 车 削 过 程 中 发 生 的 何 浓 车 避 零 件 表 面 光 洁 度 就 会 不 一 样 ， 车 时 这 种 异 常 震 动 ， 免 工 件 径 向 和 轴 向 窜 动 所 产 精 生 的震 纹 。 果 床 头 箱 内 的 齿 轮 严 重 磨 损 ， 如 啮 合 间 隙无 法 调 整 ， 需 要 更 换 齿 轮 ， 则 使得 主 要 原 因 是 因 为车 刀不 锋利 ， 刀尖 损 坏 ， 车

本章主要介绍常用的几种外圆加工方法和常用的外圆加工方案。

一、外圆表面的车削加工根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。

粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。

加工后工件尺寸精度IT11~IT13 ，表面粗糙度Ra50~12.5 μ m 。

半精车的尺寸精度可达 IT8~IT10 ，表面粗糙度Ra6.3~3.2 μ m 。

半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。

精车后的尺寸精度可达 IT7~IT8 ，表面粗糙度Ra1.6~0.8 μ m 。

精细车后的尺寸精度可达 IT6~IT7 ，表面粗糙度Ra0.4~0.025 μ m 。

精细车尤其适合于有色金属加工，有色金属一般不宜采用磨削，所以常用精细车代替磨削。

二、外圆表面的磨削加工磨削是外圆表面精加工的主要方法之一。

它既可加工淬硬后的表面，又可加工未经淬火的表面。

根据磨削时工件定位方式的不同，外圆磨削可分为：中心磨削和无心磨削两大类。

（一）中心磨削中心磨削即普通的外圆磨削，被磨削的工件由中心孔定位，在外圆磨床或万能外圆磨床上加工。

磨削后工件尺寸精度可达 IT6~IT8 ，表面粗糙度Ra0.8~0.1 μ m 。

按进给方式不同分为纵向进给磨削法和横向进给磨削法。

1 ．纵向进给磨削法（纵向磨法）如图 6-2 所示，砂轮高速旋转，工件装在前后顶尖上，工件旋转并和工作台一起纵向往复运动。

2 ．横向进给磨削法（切入磨法）如图 6-3 所示，此种磨削法没有纵向进给运动。

当工件旋转时，砂轮以慢速作连续的横向进给运动。

其生产率高，适用于大批量生产，也能进行成形磨削。

但横向磨削力较大，磨削温度高，要求机床、工件有足够的刚度，故适合磨削短而粗，刚性好的工件；加工精度低于纵向磨法。

（二）无心磨削无心磨削是一种高生产率的精加工方法，以被磨削的外圆本身作为定位基准。

目前无心磨削的方式主要有：贯穿法和切入法。

如图 6-4 所示为外圆贯穿磨法的原理。

ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波　王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。

一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。

这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。

表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。

笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。

二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。

1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。

通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。

具体在加工时可以采用试切、试测的方法。

（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。

车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。

纵向快退，然后停车测量。

如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。

通过试切削调节好切削深度便可正常切削。

车削外圆时如何保证尺寸精度1 绪论车削加工的范围很广，包括模具制造、汽车制造、机械制造，甚至我们平时坐的椅子也有很大一部分是车削出来的，可以说车削加工与我们的生活息息相关，紧密联系。

其实际操作基本的内容很多，但我个人认为最为基本的还是车削外圆，外圆尺寸精度关乎于一个轴类零件是否报废、螺纹直径是否达标等情况，可以说在车削外圆时如何保证尺寸精度是一个车床操作者的基本功体现之处，把外圆车削成合格品是一门值得研究的一门学科，是广大车工、技术人员和科技人员在长期车削实践中不断总结、长期积累、逐步升华的专业理论知识和实操经验！1.1课题的研究背景和意义我国数控技术的发展可以说是起源于上个世纪五十年代，通过国家的技术支持，成功引进数控技术，国家不但引进数控技术，而且还组织相关科研人员进行技术攻关，至此，我国的数控技术和数控相关行业取得相当大的成绩，对后续的发展提供了扎实的基础，近十多年，我国的数控机床的产量和需求量走在世界的前列，目前可以说无论在一些大型企业或者私人小作坊，都可以看见数控机床的身影，从事这方面的技术人员也越来越多，国家对于数控相关的职业教育也更重视。

随着越来越多的大大小小工厂采用数控机床来加工制造产品，因此可以说对加工的工件的尺寸精度的要求越来越高，随之显露的问题也越来越多，其中就包括车削外圆的尺寸精度控制，这是一个最为基本亦最为重要的问题。

车削外圆在机械车削加工应用中是不可缺失的重要组成环节，对于提高企业经济效益具有重要作用。

综上所述，车削外圆尺寸是否达到要求，在车削加工中的应用的研究是很有现实意义的，它不仅体现了车削加工的优势和便利，而且有利于降低生产成本。

2 车削外圆的理论与基本做法2.1 车削外圆理论所谓车削，就是利用工件的所谓车削，就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的的直线运动（或曲线运动）来改变毛坯棒料的形状和尺寸，使毛坯材料加工成符合图样要求的工件。

可以理所当然地说车削是机械制造业中最基本最常用的加工方法。

车削外圆的常见问题及解决方法1 绪论论文分析了车削外圆加工的常见问题，能够有效解决车削外圆加工中岀现的表面拉毛、表面粗糙、出现波纹、直径时大时小、质量不精准等问题，着重解决车削外圆的表面质量达不到要求的问题，对车削外圆的加工方式中所岀现的问题，完善并使其发展，促进我国机械制造业的发展，为我国机械制造业的繁荣发展解决一个障碍。

1.1 本课题设计的背景在19世纪后期，随着汽车工业的发展，美国迅速超过英国成为了机床工业第一强国。

运用自动化技术，首先研制出了各种由机、电、液控制的高效自动化机床。

由于航空制造业复杂零件的制造和特殊材料的加工需求，麻省理工学院（MIT）研制出世界第一台数字控制机床，并进行了大量的原理性和应用性技术试验。

总的来说，我国机床行业现在正高速发展。

从产值来看，已经位于世界前列，如我国的沈阳机床厂和大连机床厂位于世界机床企业前十五强。

但从类型上来说，我国取得主要发展进步的为中低档机床，而高档机床市场则主要被国外占领。

中国机床工业的设计、制造、使用、创新能力，尚处于低中档水平。

当今的中国机床、功能部件、控制系统、刀具和测量，在精度、可靠性、稳定性、耐用性上，与国外先进水平差距仍然存在，这也是大量进口国外高档NC机床的根本原因。

机床是制造及修理一切机器的机器，在制造业中具有举足轻重的地位。

用机床生产的产品技术水平可以反映一个国家机械工艺的技术水平，机床工具工业被誉为机械工业的“总工艺师”。

一方面，随着尖端科技的不断发展，以航空航天、汽车为代表的高科技领域对复杂零件的性能要求不断提高，产品更新换代速度越来越快，对先进制造机床的要求也不断提高，对发展未来机床的需求愈加迫切。

另一方面，随着加工零件要求的不断提高，机床上的加工工具、工艺方法、工艺装备以及检测、控制方法等也在不断发生革新，促使机床结构及控制系统不断改进和发展。

在机械制造业中，在卧式车床（如CA6140）上车削外圆是最基本，最普通的一种加工形式。

车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。

其中，车削外圆是较为常见的一种。

在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。

因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。

常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。

在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。

此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。

2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。

外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。

3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。

但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。

这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。

4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。

阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。

当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。

解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。

•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。

•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。

2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。

•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。

车削外圆的常见问题及解决方法1出现波纹1.1振动引起的原因及解决方法工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因后角。

例如:加工45#钢粗车时取后角5°—7°。

精车时取6°—8°A:电动机转动时产生振动。

解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。

有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。

B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。

解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。

同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。

手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。

如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。

使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。

C:工件空心或伸出太长。

解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。

D:刀架松动。

解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。

E:车刀伸出过长或刀刃已用钝。

解决方法:车刀伸出长度不宜过长。

刀刃用钝,要将刀具刃磨出合理角度。

刃磨好车刀的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。

前角:增大前角可以减少切削变形和切削力。

使切削轻快,提高加工精度和降低表面粗糙度。

工件材料的强度、硬度高,前角应选小一些,工件材料的强度硬度低前角应大一些。

一般硬质合金刀具前角为15°—20°为宜。

后角:要求切削刃强固,应取较小的后角。

精加工时应取较大的。

1.2辐射状波纹产生原因及消除方法用车床车削端面，有时会产生辐射状波纹。

用不同材料的刀具加工不同材料工件的端面，波纹深浅程度也不尽相同。

平 １墨
ｒ ｎｌ ｉ ｕ ｎ ｕ ｎ ｉ ｅ ｉｙａｇａｌ ｚ
工 程技 术研 究
车 削外 圆的常见 问题及解 决方法
刘 长 宏
（ 江苏省南通航运职业技术 学院 江苏 南通 ２ ６ １ ） ２ ０ ０ 【 摘要 】本文 主要 阐述 了车削外 圃的常 见故障 ：出现波 纹 ， 面拉毛 ， 面粗糙 直 径时 大时小 等原 因。分析 并提 出 了解决 问题 的方 表 表
法。
【 关键词 】车削外 圆 故 障分析 解 决对 策 【 中图分类 号 】ＴＧ ５１ 【 献标 识码 】Ａ 文
【 文章编号 】Ｉ ７ —８ ０ （ １ ） －０Ｉ —０ ９２ ０ ６３ ２ ０ ０ ２ ８ １ ３

以免径 向力过 大面产 生振 动。 在机械制造业 中， 在卧式车床 （ Ｃ ６ ４ ） 糙度 。工件材料的强度 、硬度高 ， 如 Ａ １０ 前角应选小 刃倾角 ， 些， 工件 材料 的强度硬 度低 前角应 大一些 。 （） ４微量精车外圆和精车内孔时 ， 采用大 刃 上车削外圆是最基本 ， 最普通的一种加工形式。 般硬质合金 刀具 前角为 ｌ 。一 ２ 。为 宜。 ５ ０ 倾角 －４ 。一 －７ 。。 ５ ５ 无论是手动操作 或 自动进给方法 ， 必须 严格保 后角： 要求切 削刃强固 ， 应取较 小的后 角。 持加工零件 与车 刀之间的运动关 系 ： 轴每转 主 转， 刀具应均匀移动给一 个进给量 。主轴带 精加工时应取较大的后 角。例如 ： 加工 ４ ＃钢 ２车削工件时大时小 ５ 。一 ７ 。 。 精车时取 ６ 。一 ８ 。 。 车 削 工件时 大时 小 的原 因 。 着工件一起转动 ， 主轴的运 动经挂轮传递给进 粗车时取后角 ５ 给箱 ， 经过进 给箱变速后（ 主要为获 得所需 的进 主偏 角和副偏 角 ： Ａ： 工件装夹松动 。 给 量） 传递给光杠 ， 由光杠和溜板箱 中齿轮装 并 （ ） 响切削加 工残留面积 高度。从 这一 １影 Ｂ： 刀磨损 ， 刀用钝 ， 车 车 刀刃上出现缺 口。 Ｃ 车 削长轴时 ， ： 顶尖松 紧不适 ， 顶尖磨损 。 置传 递给齿条 ， 带动大拖板作给 予一定进给量 点看 ， 减小主偏角和副偏角 ， 可以降低表 面粗糙 的均匀直 线运动 ， 使刀架上的 刀具 与加 工工件 度 ， 特别是副 偏角对加工表 面粗糙度的影 响更 跟刀架 ， 中心架 的支撑爪磨损或松紧调 整不当。 作相对 匀速切削运动 ， 使加工零件获得 一定的 大 。 解决方法 ： 停车检查 工件的装夹是否牢固； 尺寸 公差 要求 ， 型位 公差要求和表面粗 糙度的 （） 角和 副偏角决定了刀尖角 ， ２主偏 故直接 车具 磨损 ， 用钝 ， 必须卸下车 刀 ， 重新在砂轮上 刃磨或 更换新 刀 ， 顶尖调 整松紧 ， 顶尖磨损 更 要求 。在 实际操作 中， 由于各种原 因可能使主 影 响刀尖强度和散热体 积。 轴到 刀具之 间， 刀具 与加 工工件表面切 削状 态 （） ３影响三个切 削分 力的大小和比例关系。 新 ， 刀架 中心架支撑爪的松紧要调整适宜 ， 跟 注 等环节出现 问题 ， 引起车削外 圆发生故障 ， 影响 增大主偏角可以减 小主切 削力 ， ， 同时 可使径 向 意润 滑和冷却 ， 减少磨损 。 力减小 ， 轴向力增大 。 产品的质量 ， 影响正常 的生产 。 （） ４ 主偏角影 响断屑效果和排 屑方 向。增 ３出现表面拉毛表面粗糙 度低劣 ’ １出现波纹 大主偏 角能 使切屑变窄面厚 ， 易折 断。 容 车 削外 圆时 出现表面拉毛表面粗糙度低劣 工件表 面有时 出现波纹 ， 主要是 由 于振动 主偏角选 择原则 ： 现象 ， 生原因 。 产 （） １工艺系统 刚性好 时 ， 减小主偏 角可提高 Ａ： 车削时 ， 削用量配合使用不 当（ 切 工件 引起 的， 在车 削中出现振动有以下 几种原 因。 Ａ： 电动机转动时产生振 动。 刀具耐用 度 ； 刚性不足（ 如车细长轴） ， 时 应取 较 转速￣ ， ／ 吃刀深度 ｔ 进给量 ｓ ， ） 解决方法 ： 发现 电动机 转动时有振 动应及 大的主 偏角 ， 甚至主偏 角等 于 ９ 。 ， ０ 以减小径 Ｂ： 车具 刀刃在不合 理的车 削过程 中产生 时坚 固电动机 的螺栓螺母 ， 同时检查机 床底脚 向力， 减小振动 。 切 削力过 火发热 ， 强度 ， 硬度发生变化。 刀产 车 螺栓是否拧紧 。有 条件时 ， 更换带有橡胶垫 圈 （） ２加工很硬的材料 ， 如冷硬铸 铁和淬火钢 生损坏 或不锋利 。 在不 当的切 削用量 下车肖 零 Ⅱ 的调整垫块 。 时， 为了减 少单位切 削刃上的负荷 ， 改善 刀头散 件尤其 在精车 时（ 通常为最后一 刀） 工件表面粗 Ｂ： 床主轴 承松动或不圆 ， 车 主轴 上的齿轮 热条件提高 刀具 耐用度 ， 应取较小 的主偏角 。 糙 留有 明显 刀痕 ， 达不到表面粗 糙度的要求 。 啮 合不好 ， 主轴 后轴承松动或不 圆。 （） ３需要从中间切入的 ， 及仿形 加工的车 以 Ｃ 表面 出现拉毛现象 。主要原因 ， ： 刀刃不 解决方法 ： 用直径 ２ 毫米 、１ Ｏ 米长的钢 元 刀 ， 应增大主偏 角和副偏角 ； 有时 ， 由于工件 形 锋利 。 排屑不畅 ， 铁屑排出成丝状或带状 ， 缠绕 撬抬卡盘 ， 发现卡盘有明显上抬 间隙时 ， 应打开 状 的限制 ， 例如车 阶梯 轴 ， 则需用主偏 角 ９ 。 ０ 工件表 面， 造成工 件表 面披带状铁屑严重拉 毛 床头箱 ， 调整前轴 承的松 紧度 ， 消除主轴的径 向 的偏 刀。 影响零件 的质量。 跳动 。同时 检查后轴承的松 紧度 ， 整控制后 调 （） 件小批生产 ， ４单 希望一 、二把 刀具加 工 轴承的并帽螺 母。手盘动卡盘 ， 使主轴转 动松 出工件上所有 的表 面 ， 则选取通用较好的 ４ 。 ５ ４车削外圆小结 紧适度 ， 消除主轴的轴 向窜动 ， 这样即可解决在 车 刀或 ９ 。偏 刀。 ０ 总之 ， 车削外 圆时产生 的故障形式多种多 车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所 副 偏角的选择 原则 ： 样， 既有 设备原 因也有工件 材质问题 ， 刀具 问 产生的波纹。 （） １ 副偏角变化的幅度一般不太火 ， 在不 引 题， 以及操作者等原因 ， 在排除故障时要具体情 如发现床头箱 内的齿轮发生严 重磨 损 ， 啮 起振动的情 况下 ， 可选取较小的数值 ， 对于外圆 况具体分析 。 通过各种分析和诊断找 出具体影 合不好 ， 必须 更换 齿轮 。 使齿轮啮合状态 良好 ， 车 刀可取副偏角 ６ 。一 ｌ 。。 ０ 响因素 ， 采取有效的解决方法 ， 最主要的归纳以 消除齿轮传动时产生的冲 击 ， 轻产生振动给 减 （） ２精加工车刀的副偏角应取得更小一些 。 下几点Ａ： 认真 ， 负责 ， 保养调整机床 ， 使机床达 车 削带 来的波纹。 必要时 ， 可磨出一段副偏角等于 ０ 。的修光 刃， 到一定的完好状态（ 精度） ： 。Ｂ 正确理解切削基 ｃ 工件空心或伸 出太长 。 ： 修光 刃的长 度应略大于进给量 的 １２—— １５ 本 原理 ， ． ． 合理掌握运用切削用量 。Ｃ 工件的装 ： 解决方法 ： 工件要牢 固， 安装 加工空心零件 倍 。 夹 牢固 ， 用辅助手段使 工件切 削时减少工件 采 不能伸出过长 ， 车刀要刃磨锋利 ， 这样可避免工 （） ｎ ： 强度高硬度材料或断 续切 削时 ， 的几 何变形 。Ｄ： ３Ｊ ￣ 高 Ｊ 正确的使用各种牌号刀具 ， 刃 件表面出现波纹 。 应取较小 的副偏 角（。一 ６ ， ４ 。）以提 高 刀尖强 磨合理角度的刀具 ， 使刀具在切 削过程 中， 排屑 Ｄ： 刀架松动 。 度。 流畅 。Ｅ： 注意正确使 用冷却液和润滑液 ， 延长 解决 方法 ： 检查 刀架是否锁紧 ， 检查清除 刀 刃倾 角的选择原 则 ： 刀具使用 寿命 ， 高生产率 。 提 架 底接 触面的铁屑 ， 增强 刀架 的锁紧力 。 （） １加工一般钢料和灰铸铁 ， 粗车时 取刃倾 Ｅ： 刀伸出过长或 刀刃已用钝。 车 角０ 。一 一 。 ； ５ 精车时取刃倾角 ０ 。一 ５ ； 参考文献 。 解决 方法 ： 刀伸出长度不宜过长 。刀 刃 车 有 冲击负荷时取 刃倾 角 一 。一 一１ 。 ； ５ ５ 冲击 【］全 国先进 刀具选 编》 广西机械 工业研 究 １《 ． 用钝 ， 要将 刀具 刃磨 出合理角度 。刃磨好车 刀 性特 别大 的 ， 甚至取 刃倾 角 － ０ ３ 。一 － ５ ４ 。。 所 出版 ， ９ ５． １７ 的前角 、后 角、主偏角 、副偏 角、刃倾角 。 （） ２车削淬火钢 ， 可取 刃倾角 一５ 。一 －１ ［ Ⅸ 工 实用技 术 问答》． 京 出版 社 出版 ， ２ ２】 车 北

易引起车削Ｔ件产生波纹。 解决方法 ： 检查刀架滑枕斜铁是否锁紧， 斜铁应调整到位锁紧， 防止在切削丁程中振动使斜铁松动影 响车削
副偏角 的选择原则 ： １ ） 副 偏 角 变 化 的 幅度 一 般 不 太 大观质量。 同时应检查刀架把和螺钉是否松动 以及有无受力 可选取较小 的数值 ， 对于外 圆车刀可取副偏角 ６ ～ １ ０ 。 。２ ） 精加 Ｔ车 不均匀等问题 ， 把和螺钉时应对角把和防止刀架把和面受力不均匀 刀的副偏角应取得更小一些 。必要 时， 可磨卅一段副偏角等于 ０ 。 产生形变。５ ）车刀伸 过长或者刀刃钝也会产生波纹影响外观质 的修光刀 ， 修光刀的长度应略大于进给量 的 １ ． ２ ～ １ ． ５倍。３ ） 加Ｔ高 量。 解决方法 ： 乍刀伸ｍ刀夹不宜过长， 以免产生振动使工件表面产 强度高硬度材料 或断屑切 削时 ， 应取 较小 的副偏角 ４ － ６ 。 ， 以提 高 生波纹。 刀 刃用钝要将 刀具刃磨 出合理 的角度。 刃磨好车刀的前角 、 刀尖强度。 后角 、 主偏角 、 副偏 角 、 刃倾 角 等 。 刃倾 角 的选择 原 则 ： 现 表面 拉 毛现 象 ： １ ） 加工一般钢料和灰铸铁 ， 粗车时取刃倾 角 ０ ～ ５ 。 ； 精车时取刃 车削外 圆时ｌ 斗 Ｉ 现表面拉毛现象 的产生原 因主要有以下几点 ： 车 倾角 ０ — ５ 。 ； 有 冲击负荷时取刃倾角一 ５ — １ ５ 。 ； 冲击性特别大的 ， 甚至取 刀刃在不合理的车削过程 中产生切削力过大发热 ， 强度硬度产生变 刃倾角一 ３ ０ ～ ４ ５ 。 。 ２ ） 车削淬火钢 ， 可取刃倾角一 ５ ～ １ ２ 。 ； 车削铜 、 铝时可 化， 车刀产生损坏或者不锋利 ； 表面 现拉毛现象 ， 主要是由于刀刃 取刃倾角 ５ ～ １ ０ 。 。３ ） 当Ｔ艺系统刚性不足时 ， 尽量不要用负值刃倾 不锋利 ， 排屑不畅 ， 铁屑排 ｍ成丝状货带状 ， 缠绕丁件表面， 造成＿ Ｔ 角 ， 以免径向力过大而产生振动。 ４ ） 微量精车外网和精车内孔时 ， 采 件表面被带状铁屑严重拉毛， 影响零件 的外观质量 。 用大 刃倾 角 ５ ～ ７ ５ 。 。 精加Ｔ时表面粗糙度低劣等现象： 总之 ， 车削外 圆时产生的问题多种 多样 ， 既有设备原因也 有１ 二 车削Ｔ件表面粗糙度低劣产生原因为； 车削时 ， 切削用量配合 件本身的材质 问题 ， 刀具问题 ， 以及操作者等原因。 在排除故障时要

车削外圆的操作方法
车削外圆的操作方法如下：
1. 准备工作：选择合适的车床和刀具，根据零件类型和要求选择合适的夹具和工件夹具。

调整车刀的高度和位置。

2. 定位工件：将要加工的工件夹紧在车床上，并通过调整夹具旋转中心轴线与车床主轴轴线对齐。

3. 调整切削参数：根据工件材料和要求，设置合适的进给量、转速和切削深度。

4. 确定车刀轴向：将车刀移动到工件的起点位置，确定车刀的轴向位置。

5. 启动车床：调整车床转速和进给速度，启动车床主轴。

6. 车削操作：控制车刀沿着工件轴向移动，使车刀与工件接触，通过车刀的旋转带动工件进行切削。

根据需要，可以进行多次车削以达到所需的尺寸和表面质量。

7. 停止车床：车削完成后，停止车床主轴的转动。

8. 检查工件：使用合适的测量工具检查工件的尺寸、圆度和表面质量是否符合
要求。

9. 清洁和保养：清洁车床和刀具，保养车床设备，确保设备安全并延长使用寿命。

浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度
车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90?硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90?硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。通常采用高的切削速度vc>120m／min，小的进给量f=0.1mm／r和较小的背吃刀量ap=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。具体在加工时可以采用试切、试测的方法。（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。纵向快退，然后停车测量。如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。通过试切削调节好切削深度便可正常切削。当车削到所需部位时，中滑板不动，纵向退出车刀，停车测量。如此多次进给，直到被加工表面达到图样要求为止。但最后一刀的切削深度应在0.2～0.3mm，如果大于0.3mm，则尺寸难以保证，如果小于0.2mm，则表面粗糙度难以达到要求。这种试切、试测的加工方法适合于精度较高的车床。（2）如果遇到设备精度较低，也可以采用试切、试测的方法，即在半精车以后留有0.2～0.3mm的精车余量。精车时重新对刀，对刀后中滑板直接进到所留的精车余量，然后进行车削。车到所需位置时停止走刀，停车进行测量。如果尺寸对了直接退刀，如果尺寸没达到要求，则中滑板不动，直接摇动大滑板纵向退出，然后摇动中滑板进给的切削深度等于测量后的余量，开车车削。如此反复2到3次，就能保证外圆的尺寸精度。2.采用高速钢车刀低速车削外圆采用高速钢车刀低速车削外圆，刀具如图2、图3所示。采用高速钢车刀车削时，通常采用低切削速度，通常vc=15～25m／min，大的进给量f=0.3mm／r和较小的背吃刀量ap=0.05～0.1mm。这种加工方式因为切削深度较小，切削速度也较小，能保证外圆尺寸精度达到图样要求，具体操作如下。（1）采用图2所示刀具，参与车削的切削刃宽度应大于进给量时，才能保证外圆的表面粗糙度达到要求。此刀具主切削刃是平直的，在装夹刀具时不能让整个主切削刃参与车削，要将主切削刃倾斜一个角度，只需让1／3的主切削削刃参与车削)。精车余量约为0.2～0.3mm，开车对刀，中滑板进刀深度为精车余量的2／3，进行车削，当车刀到达所需位置时，停止走刀，然后停车。中滑板不动，大滑板纵向退刀，进行测量。测量结束后，中滑板进给深度为测量后的余量，然后正常车削。经过反复2～3次车削测量，就能达到所需的尺寸精度。（2）采用图3所示刀具，此刀具主切削刃为弧形，所以装夹刀具时直接让切削刃的最高点车削工件即可。但要注意一点，此刀具车削阶台轴时无法清根，因此不适合于车削阶台轴。综上所述，采用普通刀具在普通车床上加工外圆，按照上面的加工方法，基本能保证外圆尺寸精度达到要求。（作者单位：青岛市技师学院）

５ 车 刀 的选择 车 削 圆弧 ，尤 其是跨 象 限圆弧 车 削时 ，车 刀后 刀面经 常会 与 “ 圆弧肚 ”发生干 涉 ，俗称 “ 刀 ” 抗 ， 需要选 择后 角相对 较 大的 车刀进 行加 工 。 当刀 尖半 径 比工件 圆弧 半径大 时 ，刀 补建立 不
成 功也 就不起 补偿 作用 ，极易产 生过 切 。车 刀 刀尖 半 径 的大小应 根据 图纸 要求 选择 。
加工 ，一 定是加 工不 出与 图纸相 符 的形状 来 的 ；另 外 ，Ｒ 也 是具 有模 态功 能的尺 寸字 代码 ，Ｎ８ ０行加
工第一 段 圆弧半径 Ｒ１ ｎ ｌ ５ Ｉｌ，Ｎ９ Ｔ ０行 加工 第二 段 圆 弧半径 Ｒ ＩＩ ５＇Ｔ ＩＩ，如果 Ｒ Ｔ ５省 略不 写 ，表 明第 二段 圆
是 典 型的指 令书 写不完 整 。不指 定 圆弧半 径 的圆弧
插 补指 令是 不能够 正 常加工 圆弧 的 。指令程 序 书写 错 误或 不完整 还有 下 面几种情 况 ：
Ｎ７５ Ｇ ０１ Ｘ０ Ｚ０ Ｆ０． ２：
是学 生在 运 用 刀具 半 径 补偿 功能 时 常 出现 的 问题 。 （ ）要 使刀 具半径 补偿 功 能起作 用 ，不光 要输 ２ 入 相应 刀具 补偿 号 内刀具 圆弧 半径值 ，还 要输入 假 想 刀 尖 车 削加 工 时 的刀 位 码 （ ～ ） ０ ９ ，这 是 因 为 内 、
。

．－ －－ ｜
ｌ
Ｌ － －
ｇ ｚ
这 两行程序 都是错 误 的。首先 ，圆弧插 补 的起
点应该 是 （ ，）点，Ｎ７ 圆弧前 的定位 （ ，）点 ００ ０行 ０ ２
＋＿ ｘ１ Ｉ
＋
并不能 当做是 圆弧的起 点 ，显然 是基 点坐标位 置选 取 不 当；其次 ，Ｎ８ 圆弧插补 指令 Ｇ ３的选择是 ０行 ０

车削外圆产生椭圆的原因
哎呀，你知道吗？车削外圆居然会产生椭圆，这可太奇怪啦！这到底是为啥呢？
就好像我们走路，明明想走直线，却歪歪扭扭走成了曲线一样。

车削外圆的时候，要是出现椭圆，那可就麻烦大啦！
首先啊，咱们得说说刀具的问题。

要是刀具磨损得厉害，或者安装得歪七扭八，那不就跟我们用一支断了头的铅笔写字一样别扭嘛！能写出好看的字才怪呢！刀具要是不给力，车削出来的外圆能圆得起来吗？肯定不能啊！
还有啊，工件装夹得不稳当也会出大问题！这就好比我们搭积木，地基没搭稳，那上面的积木能不歪歪斜斜吗？工件在车削的时候，如果没有被牢牢夹住，那它能乖乖地被车削成正圆吗？当然不行啦！
再有就是车床本身的问题。

如果车床的主轴有跳动，那车削出来的东西能不变形？这就好比我们跑步的时候，脚下的路一上一下颠簸不停，我们能跑得稳吗？肯定跑不稳嘛！
还有加工工艺参数设置不合理也会惹祸。

切削速度、进给量等等，要是没选对，就好像做饭的时候盐放多了或者放少了，味道能好吗？车削外圆也一样，参数不对，椭圆就出来啦！
车削外圆产生椭圆的原因可真是多啊！难道我们就没办法解决了吗？当然不是！只要我们认真检查刀具，把工件装夹牢固，保证车床正常运行，合理设置加工工艺参数，这些问题不就能迎刃而解了吗？
所以啊，要想车削出完美的外圆，就得把这些可能导致椭圆的因素都解决掉，这样才能做出高质量的产品！。

车削加工中的常见问题与误差分析摘要:本文对车削加工过程中影响工件加工质量的多种因素和常见问题进行探讨,分析车削工艺如何减少各种因素对加工精度的影响,对影响车削加工精度的因素进行误差分析使工件的加工达到质量要求。

关键词:车削加工加工精度误差分析加工质量在车床加工零件的车削过程中,影响工件加工质量的因素是多方面的,由于车床的运动部件是机械性的,在传动的过程中,可能会发生误差,再加上车刀刀尖是一段圆弧,而不是真正的点,存在各种误差因素影响车削加工精度。

因此,需要针对车削加工中的常见问题和误差因素进行分析,并提出解决车削加工中常见问题的一般措施,减少或消除误差使工件的加工达到质量要求。

按产生误差的原因分类,造成车削加工的误差类型主要有:系统工艺误差(如:系统几何误差、系统受力变形误差、系统受热变形误差、车床调整误差、车床本身精度导致的误差等)和切削加工误差(如:刀具角度误差和刀具磨损产生的误差)两大类。

本文将根据各种误差产生的原因进行分析,抛砖引玉供广大同行交流。

1 车削加工中的常见问题及原因以卧式车床为例,车削加工中的常见问题是:工件的圆度、圆柱度超差；锥度和尺寸超差；端面垂直度和平面度超差；表面粗糙度太大；出现混乱波纹或重复出现定距波纹。

这些常见问题的产生原因主要有如下各种因素。

1.1 圆度超差的原因一般是(1)卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动；(2)工件孔壁较薄,装夹变形；(3)主轴轴承间隙大,主轴轴套外径与箱体孔配合间隙大,或主轴颈圆度超差。

2.2 圆柱度超差的因素主要有八个方面:(1)坯料弯曲。

(2)前后面顶尖不等高或中心偏移。

(3)顶尖顶紧力不当。

(4)车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。

(5)刀尖离跟刀架支承处距离过大。

(6)工件装夹刚度不够。

(7)刀具在一次进给中磨损或刀杆过细,造成让刀(对孔)。

(8)由车削应力和车削热产生变形。

1.3 锥度和尺寸超差的主要原因(1)车刀刀尖与工件轴线没对准。

８ ３
然工 件材 料强 度不高 ， 是车 削 时形 成啐 状切 屑 ， 但 热
量集 中在刀 刃 附近 ， 宜 散 热 ， 不 因此 ， 削 速度 应 取 切
小一 些 。
（） 面粗糙 度 。要求 表 面粗 糙度 高 的工件 ， ３表 为
了抑制积屑瘤的产生， 用硬质合金车刀精车时， 多采 用 较高 的切 削速度 ， 般 取 Ｖ ＞８ｍｍｉ； 高速 钢 一 ０ ／ ｎ用
等。 粗 车时 ， 由于 工件 表 面的பைடு நூலகம் 面 粗糙度 要求 不 高 ，
（） 刀摇 动 中滑 板手 柄 ， 车 刀 横 向进 给 ， ３进 使 进 给 的量 即为 切削 深度 ， 大小 通 过 中 滑 板 上刻 度 盘 其
进 行 控制 和 调整 （ ２ 图 ） （ ） 切 削 。试 切 削 的 目的是 为 了控 制 切 削 深 ４试
图 １ 对 刀
图 ２ 进 刀
图 ３ 试 切 削
（ ） 车削 到需要 的长 度时 即停 止走 刀 ， 出车 ５在 推 刀 ， 后停 车 （ 然 注意 不 能先 停 车后 退 刀 ， 则 会 造 成 否
车刀 蹦刃 ） 。
二、 切削 用量 的选 择
１ 切 削 深度 （ｎ 的选 择 。粗 车 时 ， 工 余 量较 ． ａ） 加 多 ， 时 不 要 求较 高 的 表 面 粗 糙 度 ， 考 虑 机 床 功 这 在
维普资讯
８ ２
农 机 使 用 与 维 修
２Ｏ ０８年第 １ 期
谈 外 圆 的车 削
唐 山市机 械技 工学校
摘 要
张学 丰
本文主要介绍车外 圆时的车 削步骤 ， 削用量的 选择 ， 切 注意事项 ， 刻度 盘的使 用 ， 常见 的问题及 解决 方法

车外圆的技巧车外圆的技巧左艳军（唐山劳动高级技工学校）摘要：本文主要介绍车外圆时的车削步骤，切削用量的选择，外圆的测量，刻度盘的使用，常见的问题及解决方法，注意事项。

关键词：外圆车削车好技巧0 引言车外圆是每个车工必须熟练掌握的基本功之一，要做一个好的车工，就必须能够正确熟练的车好外圆，使用机动进给车削工件的过程如下：1 外圆的车削步骤1.1 正确安装车刀和工件。

车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，约为刀柄厚度的1~1.5倍，车刀刀尖应与中心等高；确保工件装夹牢靠。

1.2 准备根据图样检查工件的加工余量，做到车削前心中有数，大致确定纵向进给的次数。

1.3 对刀启动车床，使工件旋转，左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件右端待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置。

然后反向摇动床鞍手轮(此时中滑板手柄不动)，使车刀向右离开工件3～5 毫米。

1.4 进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整。

1.5 试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。

车刀在进刀后，纵向进给切削工件2 毫米左右时，纵向快速退出车刀，如图3所示，停车测量。

如果尺寸符合要求，就可以继续切削，如尺寸大，就需加大背吃刀量；若尺寸过小，则应减小背吃刀量。

2 切削用量的选择2.1 背吃刀量（ap）的选择粗车时，主要考虑提高生产率，同时兼顾刀具寿命。

因加工余量较多，这时不要求较高的表面粗糙度，在考虑机床功率、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选择一个劲量大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。

只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。

但切削深度选的过大会引起振动，如果超过机床和车刀的能力就会损坏车床和车刀，即使在这些情况下，也应该把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量：半精车大致为0.5~2毫米。

精车为0.1~0.5毫米。

外圆磨床常见的故障及解决方法一、外圆磨床加工工件时表面有螺旋线的原因:主要原因是由砂轮的母线平直性差，有凹凸现象，使砂轮和工件表面仅是部分接触，磨削时就容易出现螺旋线其产生原因有以下几点:1、机床工作台纵向速度和工件旋转线速度过高。

2、砂轮轴心线和机床工作台导轨不平行。

3、机床工作台导轨润滑油压力大，而且过多，致使工作台漂浮。

4、砂轮修整后，边缘为倒角。

5、修整砂轮时，冷却不均与。

6、横向进给量过大。

7、砂轮修整不良。

8、尾架套筒与锥度配合不良。

9、机床工作台移动时有爬行。

二、引起外圆磨床加工工件表面有波纹的原因:1、砂轮静平衡差。

2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大,使工件周期性振动增大。

3、砂轮主轴瓦磨损，配合间隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮产生不平衡，产生振动。

4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端配合接触不良，磨削时引起砂轮跳动。

5、砂轮架电动机振动，传动皮带过紧、松或长短不一致产生振动。

6、砂轮架电动机平衡差。

7、工件中心孔与接触不良。

8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性降低。

三、外圆磨床加工工件时工件表面有突然拉毛痕迹的原因:主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落，夹在砂轮和工件之间形成的1、粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未磨去。

2、冷却液中有磨粒存在。

3、材料韧性太大。

4、粗粒度砂轮在刚修整好时磨粒脱落。

5、砂轮太软。

6、砂轮未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脱落。

四、外圆磨床加工工件时工件表面有细拉毛痕迹:主要原因是细粒度砂轮磨粒破碎或脱落在砂轮和工件之间形成的1、砂轮太软。

3、冷却液不清洁，导致冷却液中碎粒或脱离的细磨粒嵌挤在砂轮和工件之间滚转而造成。

五、外圆磨床加工工件圆柱度差产生鼓形或鞍形的原因1、机床安装水平产生变动。

2、工件刚性差，磨削时产生让刀。

3、中心架调整不到位。

4、磨细长轴时顶的太紧，工件弯曲变形。

5、砂轮表面不锋利。

六、外圆磨床加工工件时工件表面有烧伤的主要原因:1、砂轮过钝。