炼油厂催化柴油转化装置运行方式

燕山石化催化裂化炼油三厂工艺简介燕山石化催化裂化炼油三厂工艺简介燕山石化催化裂化炼油三厂是位于河北省秦皇岛市临港经济开发区的重要工业设施，是中国石化（集团）公司旗下的一座重要炼油厂。

该工厂始建于1996年，投资建设了世界一流的炼油设备和工艺流程，具有年产1000万吨炼油能力，主要生产汽油、柴油、航空煤油和液化石油气等产品。

催化裂化炼油是一种重要的炼油工艺，通过在高温和高压条件下将重质原油分解成低碳烃烷烃和高碳烷烃的过程，以提高汽油和柴油的产量。

燕山石化催化裂化炼油三厂采用的是流化催化裂化工艺，该工艺具有操作灵活、产品质量好、能耗低等特点。

在催化裂化炼油工艺中，原油首先通过预热器加热至适宜的温度，然后进入主要反应器，加入催化剂进行裂化反应。

在主要反应器中，原油与催化剂在高温（约500℃）和高压（约2-7MPa）的条件下进行接触和反应，重质油分子裂解成轻质油分子。

催化剂起着催化作用，可以降低反应温度和反应压力，并提高裂解产物的选择性。

裂解反应后的产物经过分离器进行初步分离，分离产物包括石脑油、汽油、柴油、煤油和尾气。

其中，石脑油主要用于生产溶剂、涂料和胶粘剂等化工产品，具有重要的经济价值。

汽油、柴油和煤油则是燃料油品，广泛应用于交通运输、工业生产和民用供暖等领域。

尾气中含有大量可燃气体，可以通过处理后转化为燃料气或再生燃气。

为了提高产品质量，燕山石化催化裂化炼油三厂还引入了后处理装置。

后处理装置主要包括脱硫装置、脱氮装置和脱碳装置等，通过这些装置可以有效去除燃料中的硫、氮和杂质，提高产品的清洁度和环保性能。

除了催化裂化炼油工艺，燕山石化催化裂化炼油三厂还配备了其他辅助工艺和设施，如蒸汽供应系统、电力供应系统、废水处理系统和废气处理系统等，这些系统和设施保证了工厂的正常运行和产品的质量安全。

目前，燕山石化催化裂化炼油三厂在国内外市场上具有很高的知名度和竞争力，其产品远销世界各地。

同时，该工厂也积极推动绿色环保炼油技术的研发和应用，在提高产品质量的同时，也注重对环境的保护。

催化柴油加氢转化技术特点及开工过程注意事项催化柴油加氢转化技术是一种将低质量柴油转化为高质量柴油的工艺。

该技术通过将柴油与氢气在催化剂的存在下进行反应，使其中的硫、氮、氧等杂质得到去除，得到质量更好的柴油产品。

下面我们将详细介绍催化柴油加氢转化技术的特点及开工过程的注意事项。

一、催化柴油加氢转化技术特点1. 增加柴油的Cetane数：催化柴油加氢转化技术中，催化剂具有一定的选择性，能够使低Cetane数的柴油中的芳烃分子经过加氢反应得到消除或减小，从而提高柴油的Cetane数，提高柴油的燃烧性能和起动性能。

2.去除硫化物：柴油中的硫化物是污染大气环境和腐蚀发动机的主要物质之一、催化柴油加氢转化技术中的催化剂能够催化低质杂硫化物的加氢反应，将其转化为硫化氢气体，从而实现柴油中硫的脱除。

3.去除氮化物：氮化物主要存在于柴油中的芳香族化合物中，对空气质量有一定影响。

催化柴油加氢转化技术通过氢化反应，将芳香族化合物中的氮化物转化为氨和氨基化合物，从而实现氮化物的脱除。

4.增加柴油的氧化稳定性：通过催化柴油加氢转化技术使柴油中的芳香族化合物被氢化为饱和链烷烃，从而减少了柴油中的不饱和度，使柴油的氧化稳定性得到了显著提高。

1.催化剂的选择：选择合适的催化剂是催化柴油加氢转化技术成功开工的关键。

催化剂应具有较高的活性和稳定性，能够催化低质杂质的加氢反应，同时能够抵抗催化剂毒剂的腐蚀。

2.反应温度控制：催化柴油加氢转化反应是一个放热反应，反应温度的控制是非常重要的。

过高的反应温度可能导致催化剂失活，同时也会增加单位时间内的柴油耗量。

因此，需要在催化剂的稳定工作温度范围内进行反应温度的控制。

3.氢油比的控制：氢在催化柴油加氢转化过程中起到氢化和脱硫的作用，氢油比的控制对反应效果有直接影响。

过低的氢油比会导致催化剂表面缺氢现象，从而降低了柴油质量的提高效果；而过高的氢油比会增加成本，影响经济性。

因此，需要合理控制氢油比。

循环氢 新氢
预
加
氢
反
应
器
含氢气体
预加氢反应压力影响因素
1、高分罐压力变化
高
分
罐
去蒸发塔
2、混合氢气压力变化
预分馏 塔底油
污水 预加氢加热炉
3、进料流量变化
预加氢反应空速
质量空速
预加氢进料流量（t/h） 预加氢催化剂总用量（t）
体积空速
预加氢进料流量（m3/h，20℃） 预加氢催化剂总用量（m3）
精制油
炉一
精制油
反一
六环脱氢 生成芳烃
重整反应床层温度
循环氢压缩机
炉二
炉三
炉四
氢气去预加氢
反二
反三
五环异构脱 氢生成芳烃
反四
高 分 罐
污水
烷烃异构脱 氢生产芳烃
去稳定塔
重整反应床层温度
炉一
循环氢压缩机
炉二
炉三
炉四
氢气去预加氢
精制油
反一
反二
反三
反四
四个反应器内，填装的催化剂量不同，发生的反应
类型不同，发生的反应量不同，四个反应器内的床层 温度各有不同。
预加氢加热炉
污水
精制油 1 2
1 2
1 2
1 2
1、原料中芳烃潜 含量变低
2、重整反应深度不够工艺要求：反应温 度、反应压力、空速、氢油比、催化剂活 性。
回流罐
裂化气 液化气
稳 定 塔
污水
稳定汽油
1、加氢反应脱硫，效果 与反应深度有关
3、第二次物理
方法脱硫
新氢
循环氢
排放氢
燃料气
预
回流罐
加

141 装置基本概况玉门炼油厂催化车间原设计生产能力为50wt/年，经技术改在后，装置生产能力提高至80wt/年，采用两段提升管工艺，新鲜原料主要进入第一提升管进行反应，回炼油浆和回炼油进入第二提升管反应，烧焦部分采用前置烧焦罐形式，烧焦罐出口采用稀相管烧焦方式，分馏系统和吸收稳定系统未进行技术改造。

2 柴油收率的影响因素实际生产中，影响柴油收率的因素较复杂，主要包括原料性质、催化剂型号、反应操作参数和分馏塔温度分布情况及提升管生产工艺等，生产工艺和催化剂的选择一般不会有较大调整，本文不再讨论。

2.1 反应操作参数柴油方案适合采用较低的反应温度和催化剂活性，在较低的反应温度下，原料中的长链烃类的裂化性能明显下降，在相同的反应时间内，提升管出口的产品中可以保留较大的柴油组分，所以，适当降低催化的活性和反应温度，这种缓和的反应环境可以大大提高柴油的收率。

2.2 原料性质优化原料性质对柴油收率的影响较大，催化的原料主要包括常压来裂化料、常压渣油和焦化来蜡油组分，常压来裂化料是最好的裂化原料，但因其出色的裂化性能，并不利于提高柴油收率。

为了提高柴油收率，可以适当提高常压渣油的掺炼比例。

2.3 分馏塔温度分布分馏塔作为产品分割的主要设备，其温度分布决定着柴油收率的大小，适当提高回炼油回炼量，可以为分馏系统提供更充足的热源，为操作调整带来很大富裕度，油浆回炼量不宜太高，因油浆回炼过程中大部分进行了结焦反应，会降低装置的整体液体收率。

适当降低分馏塔顶部温度和提高一中的温度，可以使汽油中的较重组分进入柴油产品中，进而提高柴油的收率。

3 提高柴油收率的措施3.1 提高反应温度，采用高回炼比目前反应温度控制在510℃左右，经调整后，反应温度降低至500~505℃之间，降低反应温度后，分馏塔液面和回炼油液面有明显的上升趋势，迫使要提高一中的温度。

降低反应深度，可以提高装置柴油的收率。

3.2 优化原料性质近期装置进料性整体偏轻，密度一般在900～910kg/m 3之间，维持较低的反应温度时，分馏塔低部的液面也难以维持，证明进料组分轻，较易裂化为汽油组分，导致产品中柴油组分收率较低。

LTAG提升管回炼轻柴油对产品收率及装置运行影响摘要：为了满足国内各炼油企业多产优质汽油、压减劣质柴油的需求[1]，故中石化济南分公司对催化裂化装置LTAG提升管回炼轻柴油后所得产品收率及装置运行影响进行了系统的研究。

实验结果表明，轻柴油进LTAG提升管回炼转化率与LTAG、蜡油进料转化率相比降低43.2%。

轻柴油反应产物中汽油的比例为13.18%，柴油+油浆占比达68.03%，干气+焦炭的比例为14.63%。

关键词：双提升管；多产汽油；柴油回炼；加氢精致中石化济南分公司炼油二部一催化装置根据结构调整、提质升级的总体规划，采用双反应器体系，副反应器利旧原重油反应器，采用石科院开发的将催化裂化劣质柴油LCO转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的LTAG技术[2]。

改造后的一催化装置，充分体现了其工艺灵活、市场适应性强的优势[3]。

考虑该装置第二提升管加工为加氢柴油，故而考察未经过加氢的轻柴油进LTAG提升管回炼后的产品分布、产品质量及对装置的综合影响。

一方面可通过劣质柴油裂化多产汽油，满足市场对汽油的旺盛需求；另一方面可减少柴油加氢装置能耗，以缓解全厂调和合格柴油及柴油销售困难的问题。

为此，中国石油化工股份有限公司济南分公司做出调整，将加氢柴油改为轻柴油进该公司炼油二部一催化装置副提升管，以减少柴油增产汽油。

1、实验部分1.1原料性质1.1.1原料油实验为期3天，主反应器原料维持不变，工时一、二副反原料为占比56%的蜡油与42%的二催化轻柴油作为原料，工时三副反应器进料为蜡油与加氢柴油混合进料，原料性质如图1所示图1：原料性质试验期间副反混合原料密度工时一为922.1kg/m3、工时三为923.5kg/m3，工时一的二催化轻柴油与工时三LTAG密度分别为948.8kg/m3、879.8kg/m3。

试验期间工时一二的副返原料中二催轻柴油和工时三中LTAG占副反混合原料比例分别为42.3%、52.6%，副反混合原料在两个阶段的密度、馏程基本相似。

116某炼化企业LTAG联合装置中65万t/a催化柴油加氢改质单元设计以催化柴油为原料，通过多环芳烃加氢饱和、脱硫、脱氮等反应，生产满足 LTAG 联合装置催化单元要求的加氢柴油组分，最终再经催化装置将加氢柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃等产品，从而实现增产汽油，降低柴汽比的目标。

但在不同市场条件下，生产汽油和柴油的相对效益会发生变化。

同时企业仅有一套柴油加氢装置可以生产车用柴油产品，一旦柴油加氢装置需停工检修，将面临柴油加氢原料无法处理，被迫全厂停工的问题。

为根据市场情况灵活调节柴汽比，实现效益最大化，同时提升生产稳定性，企业尝试通过工艺调整，实现催化柴油加氢改质装置生产国Ⅵ车用柴油。

1 催化柴油加氢改质装置简介1.1 工艺介绍催化柴油加氢改质装置采用石油化工科学研究院开发的催化柴油加氢处理脱硫脱芳烃SSHT技术，通过两个反应器串联操作、部分循环的流程，在中压下实现催化柴油脱硫脱氮、饱和多环芳烃等功能，最终再经催化单元将加氢柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃。

装置设计新鲜进料量77.4t/h，循环油量50t/h。

1.2 装置流程简介外来催化柴油与单元内部循环油混合后先与反应产物换热，再经加热炉升温至反应所需温度后依次进入第一反应器和第二反应器。

反应产物与混合原料换热后依次进入高压分离器和低压分离器。

低分油先进入脱硫化氢汽提塔，之后进入产品分馏塔。

分馏塔塔顶产品为精制石脑油，塔底产品为精制柴油。

（见图1）2 催化柴油改质装置生产车用柴油工艺调整催化柴油加氢改质装置在正常工况下生产的精制柴油仅作为LTAG联合装置中催化单元的原料，因此对硫含量、十六烷指数、多环芳烃含量指标要求较低，具体情况见表1。

LTAG联合装置中催化柴油改质单元生产国Ⅵ车用柴油研究张博中国石化北海炼化有限责任公司 广西 北海 536000摘要：为实现灵活调节柴汽比，提高企业生产稳定性，某炼化企业尝试利用LTAG联合装置中催化柴油改质单元生产车用柴油产品。

催化车间柴油生产方案一、多产柴油生产方案催化裂化反应属于平行顺序反应，柴油属于中间产物。

其收率受反应深度影响较大，因此增产柴油的措施首先从降低反应深度入手。

在多产柴油时，要采用较低的反应深度，较低的反应温度，大回炼比，活性稍低的平衡剂，选用多产柴油的催化剂，分馏岗适当降低塔顶温度，降低汽油的干点，提高柴油馏出和二中馏出温度，拓宽柴油的馏程，多产柴油。

A、反应岗位调整措施：1、降低提升管出口温度，减少二次裂化的发生，提高中间馏分的收率。

（单程转化率将会降低）2、加大终止剂流量，使用终止剂下喷嘴。

缩短提升管反应时间，减少中间馏分再次发生裂化反应。

3、提高回炼比，其实也是为降低反应深度。

缺陷：①限制装置的处理量，降低装置的掺渣量。

②增大再生器烧焦负荷，调整不及时导致碳堆。

如果一味调整主风量，导致电耗增加。

最好是提高再生器压力，来改善烧焦效果。

4、控制系统催化剂活性，较低的催化剂活性，可降低反应深度。

这样必须增大剂油比，改善反应的选择性，降低焦炭产率，从而提高柴油的收率。

以上调整有负面影响降低单程转化率，导致回炼比增加，增加装置的能耗。

B、分馏岗位调整措施:二、（在保证柴油闪点质量合格情况下，拓宽柴油流程。

）1、降低分馏塔顶温，降低汽油干点。

目的使汽油的“尾部”组分进入柴油，同时将重汽油分离出来，同时提高汽油的辛烷值。

在调整过程中，适当加大分馏塔冷回流量。

好处有提高分馏塔汽油组分分压（注意沉降器压力，防止反应器憋压，调整气压机入口压力），可以防止顶偱温度过低，导致顶偱泵抽空。

同时防止分馏塔顶部结盐。

（注：保证分馏塔顶偱抽出温度不低于130℃，适当降低顶偱量）2、提高柴油抽出温度和中段抽出温度。

目的减少回炼油中的柴油组分，适当降低中段流量，中段可多走冷路来保证柴油抽出温度。

3、优化柴油汽提蒸汽，在保证最低的柴油闪点要求下。

最大限度的降低柴油初馏点。

催化裂化装置长周期运行
设备关键点分析
炼化分公司装备管理处
催化裂化装置长周期运行
炼油厂炼化装置长周期安全稳定运行是企业取得经营业 绩的重要举措。 催化裂化装置无论在技术上还是在管理上、在国外还是 在国内都有长周期安全稳定运行的成熟经验。 国外大石油公司的炼化企业检修间隔一般按四年一修安排， 中国石油许多炼化企业已经做到三年一修，即使加工高硫高 酸原油的企业例如西太平洋、克拉玛依、辽河石化也都已实 现了三个以上全厂三年一修。因此长周期运行是可以做到的， 不是什么难事。 单独某套装置长周期运行较易做到，但意义不大，难的 是整系列炼化装置实现三年一修，包括公用工程系统，这 其中的难点是催化裂化装置。
烟气轮机
热处理工艺—空冷与水冷的差异，影响高温持久性能 （国产材料）
Waspalloy常温下力学性能
热处理条件
σ bMpa
σ sMPa
δ %
ψ%
aKJ/cm2
HB
1020℃水冷 1325/1330 1009/988 26.2/26.4 33.4/36.4 77.5/85 1020℃空冷 1319/1375 1080℃空冷 技术要求
母材与增量组织的金相不 同：锻造和铸造组织区分 明显
烟机技术条件：动叶片材 料为锻造状态
烟气轮机
动叶片断裂应对措施
1、要求制造厂恢复叶片毛坯1080℃+空冷锻造工艺，提高材料高温 持久性能。 2、加强动叶片毛坯锻造过程监造，按热塑变形图制订锻造工艺并严 格执行。 3、进口动叶片棒料。大大提高材料性能，且集中大批量引进形成规 模效益，成本增加是可接受的。大批量引进形成储备，有利于缩短叶 片订货周期。 4、研究制造工艺，提高制造精度。重点研究齿面接触精度，提高均 匀度，降低应力集中！研究榫槽沟底表面增强工艺，改善疲劳性能！ 5、停止激光熔敷修复工作，待对激光修复工艺做进一步科研评定后 确定修复原则。 6、修改烟机设计条件：1）动叶片材料要保证高温机械持久性能 2）榫齿榫槽硬度差异，要求榫齿低于榫槽 3）榫齿表面残余加工应力要求—压应力

>>过程优化<<2021年4月·第6卷·第2期石油石化绿色低碳Green Petroleum & Petrochemicals摘 要：受新冠肺炎疫情影响，2020年以来国内汽柴油市场消费量大幅度减少。

某炼厂原油加工量、催化装置加工量均随之大幅度下降，导致100万t/a 催化柴油加氢转化装置原料催化柴油产量显著减少，装置加工负荷降至历史最低水平。

文章通过分析该催化柴油加氢转化装置超低负荷下运行存在的一系列问题，实施了调整生产流程、工艺和设备控制指标、加强操作管理，设备节能优化等针对性措施，保证了全装置的平稳安全运行、产品分布和产品质量的合格，为同类装置低负荷运行提供了参考。

关键词：催化柴油加氢转化 低负荷生产 流程优化 操作调整浅析催化柴油加氢转化装置超低负荷生产优化周维（中国石化长岭炼化分公司，湖南岳阳414012）收稿日期：2020-8-17作者简介：周维，助理工程师，硕士。

2018年毕业于中国石油大学（北京）化工机械系动力工程专业，目前主要从事炼油工艺技术优化工作。

自新冠肺炎疫情发生以来，国内汽柴油市场需求大幅下降，炼厂原油加工量随之降低。

2020年2月， 某炼厂生产负荷仅60%左右。

为了应对市场需求变化，该炼厂对产品结构进行了调整，增产乙烯裂解原料，少产汽柴油。

同时，1#催化装置由于反再系统出现问题进行停工消缺，导致该炼厂100万t/a 催化柴油加氢转化（FD2G ）装置的原料催化柴油大幅减少，负荷降至历史最低，最低时仅为设计负荷的31.5%。

因此需要根据公司产品结构调整要求，进行工艺优化和调整，保证装置的安全平稳运行。

1 FD2G 装置简介FD2G 装置是该炼厂汽柴油质量升级，调整产品结构、降低柴汽比，提高汽油生产能力的关键装置之一，于2017年7月建成投产。

以1#和3#催化混合柴油为原料，生产硫含量满足国Ⅴ质量标准的精制柴油和汽油，同时副产液化气、干气及含硫气体，设计规模100万t/a ，操作弹性60%~110%，满负荷加工量为2 857 t/d ，最低1 714 t/d 。

0.9210~0.9480 2878~4201 117~952
12.7~21.6 34.7~55.2
7.1~9.6 21.6~27.8
8.0~10.0 ~0.8
3.3~3.8 0.052（0.027/0.036）
0.9365~0.9617 2290~7350 255~605
12~21 40~55 8~14 22~25
催化柴油加氢转化工艺技术特点
FD2G的技术本质还是加氢裂化过程，但在原料、 产品、反应过程和工艺实现上会与传统加氢裂化工艺 过程有明显的差别，可以看成加氢裂化反应过程的一 个特例：
催化柴油加氢转化工艺技术特点
多产丙烯及有效降低汽油烯烃时，催化柴油质量进一步劣质化 密度大（>0.94g/cm3） 十六烷值低（<20） 芳烃含量高（>75%）
催化柴油是制约中国石化高效、低耗实现柴油质量 升级的最主要瓶颈
一、概 述
原料油 密度（20 ℃）/g·cm-3 馏程范围/℃ N/ g·g-1 十六烷值 总芳烃，％ 其中，一环
催化柴油
0.9440 195~379
914 ～15 78.3 24.0 46.9 7.4
催化柴油密度大、十六烷值低、芳烃含量高，难加工
一、概 述
表1 催化柴油的主要性质
催化裂化柴油中芳烃分布
一、概 述
一、概 述
为降低催化柴油的密度、提高十六烷值，中国石化先后开发了 深度脱硫脱芳加氢精制技术 最大限度提高十六烷值MCI技术、 柴油中压加氢改质技术（MHUG） 加氢裂化掺炼催化柴油技术等 均已工业应用
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0.9590 30000
220
21.9 56.6 2.8 22.1

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于智超郑廷文 2014年7月26日
2 对材料的要求

ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ

炼油装置所使用的阀门材料，主要有碳钢，合金钢和不 锈钢。对于炼油工艺发展，原油性质的变化，原有深加工， 操作条件温度和压力升高，所以对阀门材料又有新的要求耐 腐蚀性材料316L聚合材料衬里等。 3类型的规格的要求 炼油工业在国民经济中起着重要作用，而炼油厂的经济 效益与其规模密切相关，因此炼油厂的大型化为未来发展趋 势，优点是节省投资，减少占地、降低成本、降低能耗。炼 油厂的大型化主要是单套装置的生产能力的扩大，这样才能 体现大型化的优点。 装置的大型化，必然要求阀门规格的扩大，必然要求阀 门类型和结构形式使用多规格的要求。 例如 闸阀结构长度长，重量大，不适用与大直径，因此 ，蝶阀和其他形式的阀门必然取代部分闸阀，此外公称压力 4.0 MPa及其以上的规格也应扩大。
分馏系统：由反应器来的反应产物由底部进入分馏塔（ 0.3 MPa~0.35 MPa，460 ℃~510 ℃）。在脱过热段与 270 ℃~290 ℃的循环油浆逆流接触换热，洗涤，冷却，油 浆从塔底抽出。再分馏段分割成几个产品：塔顶（压力为 1.2 MPa~1.6 MPa）为富气（压缩至1.2 MPa~1.6 MPa送 到吸收稳定系统）及汽油（经冷却降至40 ℃~50℃进入粗 汽油罐），侧线为轻柴油、重柴油（190 ℃~220 ℃）和回 炼油，塔底（360 ℃左右，不超过370 ℃为宜）为油浆。 轻柴油和重柴油经过汽提，换热，冷却后出装置。
由于加氢精制的产品有很多种，所以在每种产品生产的工况条 件下使用的阀门种类繁多，通常只考虑阀门的耐腐蚀性和耐高温 性能，压力通常在0.3 MPa左右。预加氢反应装置达2.5MPa

石油炼化常用工艺流程及其设备从原油到石油(de)基本途径一般为：①将原油先按不同产品(de)沸点要求,分割成不同(de)直馏馏分油,然后按照产品(de)质量标准要求,除去这些馏分油中(de)非理想组分；②通过化学反应转化,生成所需要(de)组分,进而得到一系列合格(de)石油产品.石油炼化常用(de)工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整.（一）常减压蒸馏1、基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏(de)合称,基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同(de)油品（称为馏分）,这些油有(de)经调合、加添加剂后以产品形式出厂,相当大(de)部分是后续加工装置(de)原料.常减压蒸馏是炼油厂石油加工(de)第一道工序,称为原油(de)一次加工,包括三个工序：a.原油(de)脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏.2、生产工艺：原油一般是带有盐份和水,能导致设备(de)腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常是加入破乳剂和水.原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分,一部分形成塔顶油,经过冷却器、流量计,最后进入罐区,这一部分是化工轻油（即所谓(de)石脑油）；一部分形成塔底油,再经过换热部分,进入常压炉、常压塔,形成三部分,一部分柴油,一部分蜡油,一部分塔底油；剩余(de)塔底油在经过减压炉,减压塔,进一步加工,生成减一线、蜡油、渣油和沥青.各自(de)收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右,柴油占20%左右,蜡油占30%左右,渣油和沥青约占42%左右,减一线约占5%左右.常减压工序是不生产汽油产品(de),其中蜡油和渣油进入催化裂化环节,生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步(de)深加工,一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油；3、生产设备：常减压装置是对原油进行一次加工(de)蒸馏装置,即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分(de)加工装置.原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分.a．常压蒸馏塔所谓原油(de)常压蒸馏,即为原油在常压(或稍高于常压)下进行(de)蒸馏,所用(de)蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称常压塔).常压蒸馏剩下(de)重油组分分子量大、沸点高,且在高温下易分解,使馏出(de)产品变质并生产焦炭,破坏正常生产.因此,为了提取更多(de)轻质组分,往往通过降低蒸馏压力,使被蒸馏(de)原料油沸点范围降低.这一在减压下进行(de)蒸馏过程叫做减压蒸馏.b．减压蒸馏塔减压蒸馏是在压力低于100KPa(de)负压状态下进行(de)蒸馏过程.减压蒸馏(de)核心设备是减压塔和它(de)抽真空系统.减压塔(de)抽真空设备常用(de)是(也称蒸汽吸射泵)或机械真空泵.其中机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂(de)减压塔中采用,而广泛应用(de)是蒸汽喷射器.（二）催化裂化一般原油经过常减压蒸馏后可得到(de)汽油,煤油及柴油等轻质油品仅有10～40％ ,其余(de)是重质馏分油和残渣油.如果想得到更多轻质油品,就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工.1、基本概念：催化裂化是在有催化剂存在(de)条件下,将重质油（例如渣油）加工成轻质油（汽油、煤油、柴油）(de)主要工艺,是炼油过程主要(de)二次加工手段.属于化学加工过程.2、生产工艺：常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气,进入分馏塔,一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐,经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制,生产出汽油.一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔,然后进行柴油精制,生产出柴油.一部分油气经过分馏塔进入油浆循环,最后生产出油浆.一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐,经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔,最后进入液态烃罐,形成液化气.一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐,最后进入丙稀区球罐,形成液体丙稀.液体丙稀再经过聚丙稀车间(de)进一步加工生产出聚丙稀.3．生产设备：a．再生器再生器(de)主要作用是烧去结焦催化剂上(de)焦炭以恢复催化剂(de)活性,同时也提供裂化所需(de)热量.再生器由壳体、旋风分离器、空气分布器、辅组燃烧室和取热器组成b．提升管反应器直管式：多用于高低并列式反再系统,特点是从沉降器底部直接插入,结构简单,压降小.折叠式：多用于同轴式式反再系统.c．沉降器沉降器(de)作用是使来自提升管(de)反应油气和催化剂分离,油气经旋风分离器分出夹带催化剂后经集气室去分馏系统；由快速分离器出来(de)催化剂靠重力在沉降器中向下沉降,落入气体段.d．三机主风机：供给再生器烧焦用空气.气压机：用于给分馏系统来(de)富气升压,然后送往吸收稳定系统.增压机：供给Ⅳ型反应再生装置密相提升管调节催化剂循环量.e．三阀单动滑阀：在Ⅳ型催化裂化装置中,正常操作时全开,紧急情况下关闭,切断两器联系,防止催化剂倒流；在提升管催化裂化装置中调节两器催化剂循环量.双动滑阀：安装在再生器出口和放空烟囱之间,调节再生器(de)压力,保持两器压力平衡.塞阀：在同轴式催化裂化装置中调节催化剂(de)循环量.（三）延迟焦化焦炭化(简称焦化)是深度热裂化过程,也是处理渣油(de)手段之一.它又是唯一能生产石油焦(de)工艺过程,是任何其他过程所无法代替(de).尤其是某些行业对优质石油焦(de)特殊需求,致使焦化过程在炼油工业中一直占据着重要地位.1.基本概念焦化是以贫氢重质残油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料,在高温(400～500℃)下进行深度热裂化反应.通过裂解反应,使渣油(de)一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应,使渣油(de)另一部分转化为焦炭.一方面由于原料重,含相当数量(de)芳烃,另一方面焦化(de)反应条件更加苛刻,因此缩合反应占很大比重,生成焦炭多.2.生产工艺延迟焦化装置(de)生产工艺分为焦化和除焦两部分,焦化为连续操作,除焦为间隙操作.由于工业装置一般设有两个或四个焦炭塔,所以整个生产过程仍为连续操作.a．原油预热,焦化原料(减压渣油)先进入原料缓冲罐,再用泵送入加热炉对流段升温至340~350 ℃左右.b．经预热后(de)原油进入分馏塔底,与焦炭塔产出(de)油气在分馏塔内（塔底温度不超过400℃）换热.c．原料油和循环油一起从分馏塔底抽出,用热油泵打进加热炉辐射段,加热到焦化反应所需(de)温度（500 ℃左右）,再通过四通阀由下部进入焦炭塔,进行焦化反应.d．原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内,油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔,与原料油换热后,经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油.塔底循环油和原料一起再进行焦化反应.3.生产设备a．焦炭塔焦炭塔是用厚锅炉钢板制成(de)空筒,是进行焦化反应(de)场所.b．水力除焦设备焦炭塔是轮换使用(de),即当一个塔内焦炭聚结到一定高度时,通过四通阀将原料切换到另一个焦炭塔．聚结焦炭(de)焦炭塔先用蒸汽冷却,然后进行水力除焦.c. 无焰燃烧炉焦化加热炉是本装置(de)核心设备,其作用是将炉内迅速流动(de)渣油加热至500℃左右(de)高温.因此,要求炉内有较高(de)传热速率以保证在短时间内给油提供足够(de)热量,同时要求提供均匀(de)热场,防止局部过热引起炉管结焦.为此,延迟焦化通常采用无焰炉.（四）加氢裂化重油轻质化基本原理是改变油品(de)相对分子质量和氢碳比,而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行(de).改变油品(de)氢碳比有两条途径,一是脱碳,二是加氢.1.基本概念加氢裂化属于石油加工过程(de)加氢路线,是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品(de)氢碳比.加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程(de)有机结合,一方面能使重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品,另一方面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭,而且还可将原料中(de)硫、氯、氧化合物杂质通过加氢除去,使烯烃饱和.2.生产流程按反应器中催化剂所处(de)状态不同,可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式.（1）固定床加氢裂化固定床是指将颗粒状(de)催化剂放置在反应器内,形成静态催化剂床层.原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统,先进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯烃,再进行加氢裂化反应.反应产物经降温、分离、降压和分馏后,目(de)产品送出装置,分离出含氢较高（80％,90％）(de)气体,作为循环氢使用.未转化油(称尾油)可以部分循环、全部循环或不循环一次通过.（2）沸腾床加氢裂化沸腾床(又称膨胀床)工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度(de)催化剂运动,形成气、液、固三相床层,从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢反应过程.沸腾床工艺可以处理金属含量和残炭值较高(de)原料(如减压渣油)．并可使重油深度转化；但反应温度较高,一般在400~450℃范围内.此种工艺比较复杂,国内尚未工业化.（3）悬浮床(浆液床)加氢工艺悬浮床工艺是为了适应非常劣质(de)原料而重新得到重视(de)一种加氢工艺.其原理与沸腾床相类似,其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合,再与氢气一向进入反应器自下而上流动,催化剂悬浮于液相中,进行加氢裂化反应,催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出.该装置能加工各种重质原油和普通原油渣油,但装置投资大.该工艺目前在国内尚属研究开发阶段.3.生产设备加氢工艺生产装置(de)主要设备是在高温、高压及有氢气和硫化氢存在(de)条件下运行(de),故其设计、制造和材料(de)选用等要求都很高,对生产操作(de)控制也极严格.高压加氢反应器是装置中(de)关键设备,工作条件苛刻,制造困难,价格昂贵.根据介质是否直接接触金属器壁,分为冷壁反应器和热壁反应器两种结构.反应器由筒体和内部结构两部分组成.a.加氢反应器筒体反应器筒体分为冷壁筒和热壁筒两种.b.加氢反应器内件加氢反应是在高温高压及有腐蚀介质（H2、H2S）(de)条件下操作,除了在材质上要注意防止氢腐蚀及其他介质(de)腐蚀以外,加氢反应器还应保证：反应物(油气和氢)在反应器中分布均匀,保证反应物与催化剂有良好(de)接触；及时排除反应热,避免反应温度过高和催化剂过热．以保证最佳反应条件和延长催化剂寿命；在反应物均匀分布(de)前提下,反应器内部(de)压力降不致过大,以减少循环压缩机(de)负荷,节省能源.为此,反应器内部需设置必要(de)内部构件,以达到气液均匀分布为主要目标.典型(de)反应器内构件包括：入口扩散器、气液分配盘、去垢篮筐、催化剂支持盘、急冷氢箱及再分配盘、出口集合器等.（五）溶剂脱沥青溶剂脱沥青是一个劣质渣油(de)预处理过程.1.基本概念溶剂脱沥青是加工重质油(de)一种石油炼制工艺,其过程是以减压渣油等重质油为原料,利用丙烷、丁烷等烃类作为溶剂进行萃取,萃取物即脱沥青油可做重质润滑油原料或裂化原料,萃余物脱油沥青可做道路沥青或其他用途.2.生产流程包括萃取和溶剂回收.萃取部分一般采取一段萃取流程,也可采取二段萃取流程.与重脱沥青油溶液中含丙烷少,采用一次蒸发及汽提回收丙烷,轻脱沥青油溶液中含丙烷较多,采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷,以减少能耗.临界回收过程,是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力(丙烷(de)临界温度96.8℃、临界压力(de)条件下,对油(de)溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小(de)性质,使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离,从而避免了丙烷(de)蒸发过程,因而可较多地减少能耗.国内(de)溶剂脱沥青工艺流程主要有沉降法二段脱沥青工艺、临界回收脱沥青工艺、超临界抽提溶剂脱沥青工艺.(1)沉降法二段脱沥青工艺沉降法两段脱沥青是在常规一段脱沥青基础上发展起来(de).在研究大庆减压渣油(de)特有性质(de)基础上,注意到常规(de)丙烷脱沥青不能充分利用好该资源,而开发出(de)一种新脱沥青工艺(2)临界回收脱沥青工艺溶剂对油(de)溶解能力随温度(de)升高而降低,当温度和压力接近到临界条件时,溶剂对油(de)溶解能力已降到很低,这时,该丙烷溶剂经冷却后可直接循环使用,不必经过蒸发回收(3)超临界抽提溶剂脱沥青工艺超临界流体抽提是利用抽提体系在临界区附近具有反常(de)相平衡特性及异常(de)热力学性质,通过改变温度、压力等参数,使体系内组分间(de)相互溶解度发生剧烈变化,从而实现组分分离(de)技术3.生产设备a.抽提塔抽提塔(de)作用有：在渣油进口和主溶剂进口之间为抽提区,渣油进口以上部分为分馏区,主溶剂进口以下为沥青沉降区.b.溶剂临界/超临界回收塔脱沥青油溶液分离器又称为超临界塔或临界塔,它实际上是一个可在溶剂临界压力以上操作(de)液—液分离器,用以回收脱沥青油溶液中(de)溶剂.c.增压泵脱沥青油溶液增压泵是实现超临界溶剂回收工艺(de)关键设备,它需要具有以上(de)扬程,入口能承受高(de)压力和温度,泵(de)作用是能保证实现溶剂在系统内循环.（六）加氢精制加氢精制一般是指对某些不能满足使用要求(de)石油产品通过加氢工艺进行再加工,使之达到规定(de)性能指标1.基本概念加氢精制工艺是各种油品在氢压力下进行催化改质(de)一个统称.它是指在一定(de)温度和压力、有催化剂和氢气存在(de)条件下,使油品中(de)各类非烃化合物发生氢解反应,进而从油品中脱除,以达到精制油品(de)目(de).加氢精制主要用于油品(de)精制,其主要目(de)是通过精制来改善油品(de)使用性能.2.生产流程加氢精制(de)工艺流程一般包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分.a.反应系统原料油与新氢、循环氢混合,并与反应产物换热后,以气液混相状态进入加热炉（这种方式称炉前混氢）,加热至反应温度进入反应器.反应器进料可以是气相(精制汽油时),也可以是气液混相(精制柴油或比柴油更重(de)油品时).反应器内(de)催化剂一般是分层填装,以利于注冷氢来控制反应温度.循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应.b.生成油换热、冷却、分离系统反应产物从反应器(de)底部出来,经过换热、冷却后,进入高压分离器.在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水,以溶解反应生成(de)氨和部分硫化氢.反应产物在高压分离器中进行油气分离,分出(de)气体是循环氢,其中除了主要成分氢外,还有少量(de)气态烃(不凝气)和未溶于水(de)硫化氢；分出(de)液体产物是加氢生成油,其中也溶解有少量(de)气态烃和硫化氢；生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烃等组分,产品去分馏系统分离成合格产品.c.循环氢系统从高压分离器分出(de)循环氢经储罐及循环氢压缩机后,小部分(约30％)直接进入反应器作冷氢,其余大部分送去与原料油混合,在装置中循环使用.为了保证循环氢(de)纯度,避免硫化氢在系统中积累,常用硫化氢回收系统.一般用乙醇胺吸收除去硫化氢,富液(吸收液)再生循环使用,解吸出来(de)硫化氢送到制硫装置回收硫磺,净化后(de)氢气循环使用.3.生产设备a．加热炉原料油与新氢、循环氢混合,并与反应产物换热后,以气液混相状态进入加热炉加热至反应温度进入反应器.b．反应器换热、炉后混氢进入反应器.在反应器催化剂床层反应,硫、氧、氮和金属化合物等即变为易于除掉(de)物质(通过加氢变为硫化氢、水及氨等),烯烃同时被饱和.c．高压低压分离器加氢生成油经过换热和水冷后依次进入高压,低压分离器.d. 汽提塔从低压分离器来(de)加氢生成油与汽提过(de)加氢生成油换热,并进入加热炉加热,然后进入汽提塔,其作用是把残留在油中(de)气体及轻馏分汽提掉.汽提塔底出来(de)生成油经过换热和水冷却后,为加氢精制产品.（七）催化重整1.基本概念重整：烃类分子重新排列成新(de)分子结构.催化重整装置：用直馏汽油(即石脑油)或二次加工汽油(de)混合油作原料,在催化剂(铂或多金属)(de)作用下,经过脱氢环化、加氢裂化和异构化等反应,使烃类分子重新排列成新(de)分子结构,以生产C6～C9芳烃产品或高辛烷值汽油为主要目(de),并利用重整副产氢气供二次加工(de)热裂化、延迟焦化(de)汽油或柴油加氢精制.2.生产流程根据催化重整(de)基本原理,一套完整(de)重整工业装置大都包括原料预处理和催化重整两部分.以生产芳烃为目(de)(de)重整装置还包括芳烃抽提和芳烃精馏两部分.a.原料预处理将原料切割成适合重整要求(de)馏程范围和脱去对催化剂有害(de)杂质.预处理包括：预脱砷、预分馏、预加氢三部分.b.催化重整催化重整是将预处理后(de)精制油采用多金属(铂铼、铂铱、铂锡)催化剂在一定(de)温度、压力条件下,将原料油分子进行重新排列,产生环烷脱氢、芳构化、异构化等主要反应,以增产芳烃或提高汽油辛烷值为目(de).工业重整装置广泛采用(de)反应系统流程可分为两大类：固定床反应器半再生式工艺流程和移动床反应器连续再生式工艺流程.。

中国石化燕山石化公司（简称燕山石化）是北京地区唯一千万吨级炼化企业，油品质量升级始终走在国内前列，执行着国内最严格的汽柴油标准，2016年底率先推出京VI油品。

燕山石化有一套120万吨/年柴油加氢装置，以直馏柴油掺炼焦化汽油、焦化柴油和催化柴油，生产满足京VI标准车用柴油的调和组分。

1 装置简介燕山石化柴油加氢精制装置由反应部分（包括压缩机、循环氢脱硫）、分馏部分、循环氢脱硫及公用工程等部分组成。

装置原设计加工能力100万吨/年，2001年7月28日一次开车成功，2008 年通过扩能改造，增上了第二反应器，加工能力提高至120万吨/年。

该装置上周期（2017年12月9日—2020年6月）采用石油化工科学研究院（简称石科院）研制开发、中国石化催化剂长岭分公司生产的RS-2100/ RS-2110催化剂。

2020年8月，该装置在检修期间对加氢催化剂进行了再生并在第二反应器补充了部分活性稳定性更好的RS-3100催化剂。

2 装置上周期运行情况柴油加氢精制装置上周期加工的原料硫含量接近10000μg/g、密度在860 kg/m3左右、终馏点接近360℃。

装置运行初期，产品硫含量稳定控制低于10μg/g。

2.1 催化剂装填数据装置上周期催化剂装填数据详见表1。

表1 催化剂装填数据装填物质实际装填量堆密度/体积/m3重量/t(kg·m-3)一反上床层RG-1保护剂10.9 6.4585RS-2100催化剂（普通）17.514.8844一反中床层RS-2100催化剂（普通）30.225.3839一反下床层RS-2100催化剂（部分密相）44.542.9965二反RS-2100新鲜剂（普通）24.920.9840RS-2110新鲜剂（密相）44.047.51079由此可见，装置合计装填主精制催化161.1m3，合计151.4t。

其中，RS-2100催化剂普通装填堆密度在840kg/m3左右，密相装填堆密度达到980kg/m3；而RS-2110催化剂的装填堆密度较RS-2100高10%左右。

催化裂化装置安全环保操作规程催化裂化是炼油工业中一项关键的重要工艺，通过该工艺能够将重油转化为轻质燃料，如汽油和柴油，具有重要的经济和社会意义。

然而，催化裂化工艺需要操作人员高度的技术知识和严格的操作规程才能确保安全运行和环保效果。

本文将介绍催化裂化装置的安全环保操作规程，旨在保证催化裂化装置的安全运行和环境保护。

1. 前期准备催化裂化装置操作前，操作人员应进行以下准备工作：- 检查设备状态：检查催化裂化装置的设备状态，确保各个设备处于正常工作状态，如阀门、泵、压力容器等。

- 提前设备预热：对于长时间停用的设备，需要提前进行预热，以免在操作过程中发生温度冲击。

- 取样检测：对原料油进行取样检测，确保原料油符合生产要求。

2. 操作规程2.1 开车操作催化裂化装置启动前的开车操作需要按照以下步骤进行：- 检查设备：检查各个设备的运转情况，确保设备处于正常工作状态。

- 开启冷却水：确保冷却水系统正常运行，防止设备过热。

- 开启循环油泵：通过开启循环油泵，确保催化剂能够循环运行。

- 启动风机：启动催化裂化装置的风机，确保催化剂正常流动。

- 点火操作：进行点火操作，将点火剂引燃，使催化裂化装置开始正常工作。

2.2 正常操作在催化裂化装置正常运行期间，操作人员需要遵守以下操作规程：- 监测参数：持续监测催化裂化装置的关键参数，如温度、压力、流量等，及时发现异常情况。

- 调节操作：根据监测到的参数，进行相应的调节操作，保持催化裂化装置的正常运行状态。

- 催化剂管理：定期对催化剂进行检查、更换和再生操作，确保催化剂的活性和稳定性。

- 溢流处理：针对可能的溢流情况，应及时采取措施，将溢流物料转移至安全容器进行处理。

2.3 停车操作催化裂化装置停车前的操作需要按照以下步骤进行：- 停产通知：在停车前，需及时向相关部门发出停产通知，确保停车操作不会对其他工艺产生影响。

- 净化处理：首先，关闭料线，停止原料进料。

然后，将催化剂床内的烃类物质尽量燃烧或清除，确保安全停车。

石油炼油装置的工作原理石油炼油装置是用于将原油生产成各种石油产品的设备。

它们的工作原理基于原油的物理和化学性质的差异，通过一系列的物理和化学过程将原油分解、转化和组合成不同的产品。

石油炼油装置主要由以下几个部分组成：原油处理部分、裂化装置、催化装置、分离器、蒸馏塔、转化装置和精制装置。

下面将对其中的几个重要部分进行详细介绍。

首先是原油处理部分，也称为原油预处理。

原油从油田中采集到炼油厂时，含有杂质和待处理成分，如水、沉淀物、硫含量高的化合物等。

原油处理部分的目的是通过物理和化学方法去除这些杂质，以提高原油的质量和适应后续的加工过程。

接下来是裂化装置，主要用于将较重的石油馏分分解成较轻的产品。

裂化装置通过高温和高压条件下的热裂化反应，使长链烃分子断裂为短链烃分子，从而产生较高产量和降低粘度的轻质油品。

这种分解有利于生产汽油和燃料油等高附加值产品。

催化装置是炼油过程中的关键环节之一。

它是利用催化剂催化作用，将原油中的杂质和不饱和化合物转化为稳定的饱和化合物。

通过氢气的浓度控制来提高饱和化合物的产量，并在催化剂的作用下去除硫化物和氮化物等杂质。

常见的催化反应包括脱硫、脱氮、脱苯等。

分离器是用于将炼油过程中的不同组分分离的装置。

在分离器内，原油被加热至沸点，不同种类和沸点的物质根据其分子量和极性的差异以及与其他物质的相互作用选择性地分离。

分离器的工作原理主要是利用物质间的溶解度、沸点和密度等性质的差异。

蒸馏塔是石油炼油装置中用于分离原油成分的设备之一。

它利用原油馏分的不同沸点，将原油分解为一系列的馏分，每个馏分都有不同的沸点和成分。

蒸馏塔通过加热原油使其汽化，然后在塔内利用塔板或填料的作用，使不同成分的原油分别冷凝回液体状态，从而实现各种成分的分离。

转化装置主要用于将原油中的低价值物质转化为高价值产品。

其中最常见的转化过程是催化裂化和热裂化过程。

这些过程通过改变分子结构，将低质量燃料油转化为高质量汽油和柴油等产品。

炼油厂催化装置炼油厂是石油行业的重要部分，它扮演着将原油转化为各种石化产品的关键角色。

而炼油厂中的催化装置则是炼油过程中不可或缺的一环，它具有重要的催化作用，能够促使反应的进行以提高产量和质量。

催化装置是一种复杂的设备，由催化剂床、反应器、再生器和固体材料输送系统等组成。

它通过将原油中的杂质、杂质和有害物质转化为有用的产品，从而提高原油的附加值。

催化装置的核心是催化剂，它能够提供催化剂表面上的活性位点，使得反应速率得以提高。

催化装置在炼油过程中起到了至关重要的作用。

首先，它可以将原油中的硫化物和氮化物转化为无害的物质，减少了燃料中的有毒物质含量，保护了环境。

其次，催化装置可以将重质原油转化为轻质石化产品，如汽油、柴油等，以满足市场需求。

此外，催化装置还可以在炼油过程中将原油中的烯烃和芳香化合物转化为饱和烃，提高产品的抗氧化性能和稳定性。

催化装置的运行过程中，催化剂会逐渐失活，因此需要进行定期的再生。

再生器的作用就是通过氧化或脱除催化剂上的积碳物质来恢复催化剂的活性。

再生过程通常会伴随着高温反应和催化剂的流动，因此需要严格控制反应温度和气体流量，以避免对设备和催化剂的损坏。

随着石油工业的发展，催化装置的性能要求也越来越高。

传统的固定床催化装置已经不能满足对产率和质量的要求。

因此，一些新型的催化装置开始被引入，如流化床催化装置和移动床催化装置等。

这些新型催化装置能够更好地控制反应条件，提高催化剂的利用率和反应效率。

总的来说，炼油厂催化装置在石油行业中扮演着重要的角色。

它能够促使原油转化为有用的石化产品，提高产品的附加值和市场竞争力。

随着科技的进步和需求的变化，催化装置也在不断改进和演变，以适应石油工业的发展需求。

相信在不久的将来，催化装置将会进一步提高其产能和效率，为石油行业的可持续发展做出更大的贡献。

2、反应压力 提高氢分压有利于加氢过程反应的进行，加快反应速度。但压力提高 增加装置的设备投资费用和运行费用，同时对催化剂的机械强度要求 也提高。目前工业上装置的操作压力 一般在 7.0～20.0MPa 之间。
3、反应空速
空速的大小反映了反应器的处理能力和反应时间。空速越大，装置的 处理能力越大，但原料与催化剂的接触时间则越短，相应的反应时间 也就越短。因此，空速的大小最终影响原料的转化率和反应的深度。
1、加氢处理催化剂 加氢处理催化剂中常用的加氢活性组分有铂、钯、镍等金属和钨、钼、 镍、钴的混合硫化物，它们对各类反应的活性顺序为： 加氢饱和 Pt，Pb﹥Ni﹥W-Ni﹥Mo-Ni﹥Mo-Co﹥W-Co 加氢脱硫 Mo-Co﹥Mo-Ni﹥W-Ni﹥W-Co 加氢脱氮 W-Ni﹥Mo-Ni﹥Mo-Co﹥W-Co 加氢活性主要取决于金属的种类、含量、化合物状态及在载体表面的 分散度等。 活性氧化铝是加氢处理催化剂常用的载体。
目前炼油厂采用的加氢过程主要分为两类：一类是加氢处理，一 类是加氢裂化。
用这种技术的目的在于脱除油品中的硫、氮、氧及金属等杂质， 同时还使烯烃、二烯烃、芳烃和稠环芳烃选择加氢饱和，从而改善原 料的品质和产品的使用性能。此外，加氢裂化的目的在于将大分子裂 化为小分子以提高轻质油收率，同时还除去一些杂志。其特点是轻质 油收率高，产品饱和度高，杂质含量少。 作用机理 吸附在催化剂上的氢分子生成活泼的氢原子与被催化剂削弱了键的 烯、炔加成。烯烃在铂、钯或镍等金属催化剂的存在下，可以与氢加 成而生成烷烃。加氢过程可分为两大类：
4、催化剂再生 国内加氢装置一般采用催化剂器内再生方式，有蒸汽-空气烧焦法和 氮气-空气烧焦法两种。 再生过程包括以下两个阶段： ①再生前的预处理 在反应器烧焦之前，需先进行催化剂脱油与加热炉清焦。 ②烧焦再生 通过逐步提高烧焦温度和降低氧浓度，并控制烧焦过程分三个阶段完 成。