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凹壳塑胶产品变形设计建议凹壳塑胶产品变形设计建议：1. 确定产品结构合理性：在设计凹壳塑胶产品时，首先需要确保产品的结构设计合理。
要考虑产品的使用功能和力学性能，合理安排产品的支撑结构和加强部位，以确保产品在使用过程中不会发生过大的变形。
2. 选择合适的材料：凹壳塑胶产品的变形与材料的性能密切相关。
在选择材料时，要考虑其强度、刚度、韧性等因素，以及与产品结构的匹配性。
合理选择材料可以有效地减少产品的变形。
3. 设计合理的壁厚：凹壳塑胶产品的壁厚对其变形有很大影响。
过薄的壁厚容易导致产品变形，而过厚的壁厚会增加产品的重量和成本。
在设计中要根据产品的具体要求，合理确定壁厚，以平衡产品的变形和性能需求。
4. 采用加强结构：对于容易变形的凹壳塑胶产品，可以采用加强结构来增加其刚度和强度。
常见的加强结构包括加强肋、加强筋、加强板等，这些结构能够有效地抵抗变形力，提高产品的稳定性。
5. 考虑温度变化：温度的变化会导致凹壳塑胶产品的尺寸变化，从而引起变形。
在设计中要考虑到产品在不同温度下的变形情况，选择合适的材料和结构，以减少温度变形对产品性能的影响。
6. 使用模拟分析工具：在凹壳塑胶产品的设计过程中，可以利用模拟分析工具进行虚拟试验，预测产品在不同载荷和工况下的变形情况。
通过模拟分析，可以及早发现问题并进行调整，提高产品的设计质量。
7. 采用适当的成型工艺：凹壳塑胶产品的成型工艺对产品的变形有一定影响。
在选择成型工艺时，要考虑产品的结构形状、材料流动性以及成型过程中的应力分布等因素。
合理选择成型工艺可以减少产品的变形。
8. 控制成型工艺参数：在凹壳塑胶产品的成型过程中，成型工艺参数的控制对产品的变形有重要影响。
例如，注塑过程中的温度、压力、冷却时间等参数，都会影响产品的尺寸稳定性。
合理控制这些参数可以减少产品的变形。
9. 进行样品试制和测试：在凹壳塑胶产品的设计过程中，进行样品试制和测试是必要的。
通过试制和测试，可以验证设计的合理性，发现问题并进行改进。
塑料产品的设计技巧塑料产品在日常生活中占据着相当大的比重，几乎无处不在。
塑料产品的设计既需要满足功能要求，又要考虑美观与实用性。
下面将介绍一些塑料产品设计的技巧，希望对设计师们有所帮助。
1.了解材料特性首先，设计师应该对所使用的塑料材料有充分的了解。
不同种类的塑料具有不同的特性，如强度、硬度、耐磨性、耐化学腐蚀性等。
在设计过程中，根据产品的应用场景和功能要求选择合适的塑料材料是至关重要的。
2.考虑成型工艺塑料制品主要通过注塑、吹塑、挤塑等工艺进行成型。
在设计过程中，要充分考虑到所选用的成型工艺，不同工艺对产品形状和结构的限制是不同的。
合理的设计能够提高产品的生产效率，并且减少废品率。
3.注重产品的功能性塑料制品主要用于容器、工具、零件等领域，因此产品的功能性是至关重要的。
设计师应该仔细分析产品的使用环境和需求，确保产品能够满足用户的实际需求。
比如容器类产品应具有良好的密封性和耐用性，工具类产品应具有舒适的手感和易使用性。
4.注意产品的结构设计结构设计是塑料产品设计中的关键环节。
设计师应考虑产品的整体结构和细节处理。
产品结构设计要合理，能够实现产品功能，同时保证结构的坚固性和稳定性。
细节处理要注意产品的舒适性和易操作性，尽量减少折角、棱角，增加圆滑和曲线设计。
5.注重产品的外观设计塑料制品的外观设计直接影响产品的市场竞争力。
设计师要注重产品的美观性和与用户的情感连接。
产品的外观设计要与品牌形象相符合，通过颜色、形状和纹理等元素进行设计，提高产品的辨识度和吸引力。
6.考虑可持续发展随着全球环境意识的提高，设计师在设计过程中要考虑可持续发展的原则。
选择可回收、可降解的塑料材料，减少塑料废弃物对环境的影响。
同时，设计师可以考虑产品的可维修性和模块化设计，延长产品的使用寿命。
7.进行模型验证在设计完成后，进行模型验证是非常重要的。
通过制作3D打印模型或真实尺寸样品，可以检验设计的可行性和完整性，及时发现和解决问题，确保最终设计符合要求。
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品设计原则塑胶产品啊，就像一群小精灵，要想设计好它们，可得遵循一些好玩的原则。
首先呢，实用性就像塑胶产品的灵魂。
这就好比你要做一个塑胶勺子，你要是把它设计得像个刺猬一样全是刺，那可就没法用了，总不能让人家嘴巴被扎得千疮百孔吧。
所以啊，设计塑胶产品要确保它在实际生活中能很好地完成它的使命，不管是装东西的盒子，还是用来写字的笔，实用性是根本。
然后是造型。
造型得独特又合理，就像给塑胶产品穿上一件时尚又合身的衣服。
你不能把一个塑胶杯子设计成歪歪扭扭的，除非你是想让大家喝水的时候都变成歪脖子树。
独特的造型能吸引眼球，可要是不合理，那就成了徒有其表的花架子，就像一个超级华丽但到处漏风的帐篷，中看不中用。
接着是材料的选择，这就像是给塑胶产品选食材。
你要是给一个需要经常弯折的塑胶产品选了硬邦邦像石头一样的材料，那它肯定很快就“骨折”了。
得根据产品的使用场景来选择合适的塑胶材料，就像给不同口味的人做不同的菜一样。
再来说说颜色。
颜色就像是塑胶产品的妆容。
你要是把一个儿童玩具设计成暗沉的黑色，那感觉就像让一个小朋友穿了一身大人的黑西装，超级压抑。
而鲜艳明亮的颜色就像给产品注入了活力，让它能在货架上欢快地“跳舞”，吸引顾客的目光。
还有啊，塑胶产品的尺寸得精准。
这就像给人做衣服，尺寸不对可就麻烦了。
要是一个塑胶手机壳尺寸太大，手机装进去就像胖子穿了大两号的衣服，松松垮垮的；要是太小，那就像给大力士套了个小手套，根本装不进去嘛。
另外，要考虑生产工艺。
这就像给塑胶产品找一条通往世界的路。
如果设计的产品工艺复杂得像解一道超级难的数学题，那生产起来就会困难重重，成本也会像火箭一样飙升，到最后产品可能就成了价格高得吓人的奢侈品，没人愿意买啦。
安全性也不能忽视。
这就像给塑胶产品戴上安全帽。
如果产品有尖锐的边角，那就像藏在暗处的小恶魔，随时可能伤害到使用者。
所以边角要圆润，材料要无毒无害，这样才能让用户放心地把它捧在手心。
环保性也很重要哦。
浅谈塑胶产品的设计摘要：在塑胶产品实际设计的过程中，应结合当前的实际工作特点与要求等进行合理的设计与掌控，并制定完善的管理方案与控制方案，结合当前的情况进行分析，了解塑胶产品壁厚情况，加大设计工作力度，并针对产品的拔模斜度进行合理设计，明确各方面要求与内容，并建立现代化的管理与控制体系，优化整体工作方式与方法，为其后续发展奠定坚实基础。
关键词：塑胶产品；设计；措施基本纲要：一、塑胶产品壁厚的选择和设计二、塑胶产品加强肋的应用和设计三、塑胶产品拔模斜度的应用和设计注塑简介塑料注塑是塑料制品的一种方法，用专门的注塑机，将塑料熔融后，在注塑机的压力作用下，注进预制的模具中，冷却成型后，得到各种不同需的塑料件。
目前最常使用的塑料是PC、ABS、PP等；注塑后的产品形状大部是最后成品，一般在安装之前不再需要其他的加工，如扣位、肋、螺纹等，都可以在注塑后成型出来。
一、塑胶产品壁厚的选择和设计（一）、塑胶制品设计的原则1、在选择材料方向的考虑：（1）、塑料的物理机械性能：如强度，刚性，韧性，吸水性以及对应力的敏感性等；（2）、塑料的成型艺性：如流动性、结晶速率、对成型温度、压力的敏感性等；（3）、塑料制品在成型后的收缩情况，及各向收缩的差异。
2、在产品的形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料产品）或快速受热固化（热固性塑料产品）等。
3、在模具方面：应考虑它的总体结构，特别是抽芯与脱出产品的复杂程度；同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺，以便使用产品具有较好的经济性。
4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限，尽可能降低产品成本。
（二）、胶位厚度设计胶厚取决于产品需要承受多大的外力，是否作为其他零件的支撑，固定柱的数量，伸出部分的长短，以及选用的塑胶材料而定。
1、塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.8-3.0mm左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄产品很难注满，会造成产品缺胶等不良；大型的产品胶厚设计厚一点，小型的产品设计薄一点，一般产品取1.0-2.0mm为多；塑料产品的胶厚小于0.3mm时就很难走胶，会增加注塑的难度，会有很多不良。
注塑产品轻量化设计思路注塑产品轻量化设计思路在注塑行业中，轻量化设计已经成为一种趋势。
通过减少产品的重量，不仅可以降低生产成本，还可以提高产品的能源效率和环境友好性。
在注塑产品轻量化设计中，我们可以采取以下几个思路。
首先，我们可以通过优化产品结构来实现轻量化设计。
通过重新设计产品的结构，可以减少材料的使用量，从而降低产品的重量。
例如，在设计容器类产品时，可以采用薄壁结构，使产品在保持足够强度的同时减少材料的使用量。
此外，还可以采用空心结构，减少产品内部的材料使用。
其次，我们可以选择更轻的材料来替代原有材料。
在注塑产品中，我们通常使用的材料有聚丙烯、聚乙烯等。
然而，随着科技的发展，出现了许多新型材料，如聚合物泡沫材料和复合材料等。
这些材料不仅具有较低的密度，还具有较好的强度和刚度，可以有效地减轻产品的重量。
第三，我们可以通过优化注塑工艺来实现轻量化设计。
注塑工艺是决定产品质量的重要因素之一。
在注塑过程中，我们可以调整注塑机的参数，如注射速度、注射压力和保压时间等，以减少产品的熔体流动距离和充填时间，从而降低产品的重量。
此外，还可以采用多腔模具，一次注塑多个产品，以提高生产效率和降低材料的使用。
最后，我们还可以使用模拟计算技术进行轻量化设计。
利用模拟计算技术，可以对产品进行虚拟仿真，预测产品的性能和优化产品的结构。
通过这种方式，可以快速找到最佳的设计方案，以实现最佳的轻量化效果。
综上所述，注塑产品轻量化设计是一种重要的设计思路。
通过优化产品结构、选择轻量化材料、优化注塑工艺以及使用模拟计算技术，可以有效地实现产品的轻量化目标。
注塑行业应积极探索和应用轻量化设计思路，以推动行业的可持续发展。
塑胶产品结构设计要点塑胶产品的结构设计是指根据产品功能和使用要求，通过合理的结构布局和构造设计，使产品能够满足使用功能和质量要求，以及具备良好的外观和实用性。
在进行塑胶产品结构设计时，应注意以下要点：1.确定产品功能和使用要求：了解产品的使用功能和要求，包括产品的使用环境、使用寿命、承载能力、阻燃性能、耐磨性等方面的要求。
根据这些要求来确定产品的结构设计目标。
2.材料选择：根据产品的使用要求，选择适合的塑胶材料。
根据材料的物理性质、化学性能、加工性能以及市场价格等因素进行综合考虑，选择最合适的材料。
3.结构布局：根据产品的功能要求和外观要求，设计出合理的结构布局。
合理的结构布局可以提高产品的使用效果和降低生产成本。
在进行结构布局时，要考虑产品的各个功能部件的位置、载荷传递路径、连接方式等因素。
4.强度设计：对于承载载荷的部件，需要进行强度设计。
通过选用合适的截面形状、增加加强筋和加大材料厚度等手段，确保产品在使用过程中不会发生断裂、变形和塑胶疲劳等现象。
5.组装和拆卸设计：对于复杂的塑胶产品，需要考虑组装和拆卸的方便性。
通过设计合理的连接方式、采用模块化结构等手段，简化组装和拆卸过程，提高产品的维修和更换部件的便利性。
6.注塑成型设计：在进行塑胶产品结构设计时，需要考虑塑胶材料的注塑成型工艺。
通过优化产品的结构设计，减少成型缺陷和变形，提高产品的成型质量。
7.外观设计：塑胶产品通常需要具备良好的外观。
在进行结构设计时，应注意产品的外观效果，设计合理的形状和曲线，避免尖锐边缘和毛刺等缺陷。
8.安全设计：塑胶产品在使用过程中，需要考虑安全性。
对于与人体直接接触的部件，应采用无毒、无害的材料，并设计合理的圆角和平滑表面，避免刺伤和损伤。
9.可维修性设计：对于长期使用的塑胶产品，需要考虑其可维修性。
合理的结构设计可以方便产品的维护和更换损坏部件，延长产品的使用寿命。
总之，塑胶产品的结构设计是一个复杂而综合的过程，需要综合考虑产品的功能要求、材料性能、工艺要求、外观要求和安全要求等因素。
塑胶产品结构设计要点1.产品功能要求：首先要明确产品的功能要求，确定产品的用途和目标市场，以便能够合理的确定产品的结构。
产品功能要求包括产品的使用寿命、耐磨性、承载能力、耐高温、防水等。
2.材料选择：塑胶产品的材料选择是非常重要的。
在选择材料时要考虑到产品的用途、强度要求、耐用性、环保性等因素。
常见的塑胶材料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。
在选择材料时要注意材料的可塑性、流动性、热稳定性等。
3.结构设计：塑胶产品的结构设计是塑胶产品设计中的重要环节。
结构设计包括形状设计、尺寸设计、壁厚设计等。
形状设计要符合人体工程学原理，使产品使用起来更加方便舒适。
尺寸设计要考虑到产品的装配性能和使用性能。
壁厚设计要兼顾产品的强度和成本。
4.模具设计：塑胶产品需要通过模具加工成型，所以模具设计也是塑胶产品结构设计的一部分。
模具设计要根据产品的结构特点和装配要求，确定模具的型腔结构和尺寸。
同时要考虑到模具的制造工艺和经济效益。
5.工艺选择：塑胶产品的工艺选择与产品的结构密切相关。
工艺选择包括注塑成型、吹塑成型、挤出成型等。
在选择工艺时要考虑到产品的结构形状、尺寸要求、生产效率、成本等因素。
6.结构强度和稳定性：塑胶产品在使用过程中要能够承受一定的载荷和挤压力，并保持稳定性。
在结构设计中要考虑到产品受力情况，合理设计产品的强度和稳定性结构，以保证产品的使用寿命和安全性。
7.防水设计：塑胶产品往往需要具备防水功能，尤其是在户外环境中使用的产品。
在结构设计中要考虑到产品的密封性和防水性，采取相应的设计措施，如增加密封条、防水胶等。
8.美观性设计：塑胶产品的美观性设计是非常重要的，直接影响到产品的销售和市场竞争力。
在结构设计中要考虑到产品的外观造型、颜色选择等，使产品具备良好的外观质感和市场竞争力。
9.成本控制：塑胶产品的结构设计还需要考虑到成本控制。
在设计中要尽量减少材料的使用量、降低模具和加工成本，从而提高产品的经济效益。
塑胶模具产品的设计和改进（精选五篇）第一篇：塑胶模具产品的设计和改进一、产品设计和改进控制程序1.目的本程序规定了本公司新产品设计和旧有产品改进（以下简称设计和改进）的申请、审批、试行、验证、评审、实施和确认。
确保新产品的设计和旧有产品的改进符合有关标准和要求。
2.适用范围本程序只适用于本公司新产品的开发设计和旧有产品的改进设计（含尺寸、精度和材料的改进），不包括工艺的改进。
3.职责3.1供销部根据市场的动态、客户的需求信息提出销售产品的申请。
3.2技术研究所根据销售产品的要求决定设计新产品或对旧有产品进行改进。
3.3技术研究所负责设计和改进产品技术资料的编制，技术部负责资料的更改、换发和管理。
技术部标准化工程师负责设计，改进项目的申请立项登记管理。
3.4凡设计试制，由生产设计部安排，并且相关分厂负责设计和改进中工艺的编制、工装的设计和产品的试制。
生产计划部负责设计和改进过程中计划的落实。
3.5质量控制部负责设计和改进中产品的检验、试验和检验标准的编写。
3.6技术部负责设计和改进的评审，主管技术的公司领导批准设计和改进的实施，但新产品的开发必须经公司总经理批准。
4.资历和培训设计和改进人员应具有相应的资历和经过相应的培训。
5.程序5.1设计和改进的申请5.2行。
5.3 5.1.1供销部根据客户对我公司产品的特殊要求提出设计和改进的要求，并填写《产品设计和改进申请表》交技术研究所。
5.1.2本公司有关人员根据产品设计的合理性、工艺的可行性和质量的符合性提出设计和改进的要求，并填写《产品设计和改进申请表》交技术研究所。
设计和改进的审批 5.2.1技术研究所对《产品设计和改进申请表》进行分析，根据其必要性和可行性决定设计新产品或改进旧有产品。
5.2.2技术研究所项目工程师根据需要填写《产品设计和改进任务书》，交技术研究所主管审核。
5.2.3《产品设计和改进任务书》经主管技术的公司领导批准后方可进设计和改进的试行5.3.1技术研究所项目工程师编制《产品设计和改进计划》交技术研究所主管审核，经送主管技术的公司领导批准后执行。
塑胶产品设计经验之谈一.常用结构：1.止口设计；止口指地是上壳与下壳之间地嵌合。
设计地名义尺寸应留0.05~0.1mm 地间隙，嵌合面应有1.5~2°地斜度。
端部设倒角或圆角以利装入。
上壳与下壳圆角地止口配合。
应使配合内角地R 角偏大，以增大圆角之间地间隙，预防圆角处地干涉。
2.筋设计；加强筋在塑胶部件上是不可或缺地功能部份。
加强筋有效地如『工』字铁般增加产品地刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字铁般出现倒扣难於成型地形状问题，对一些经常受到压力、扭力、弯曲地塑胶产品尤其适用。
此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件地支节部份很大地作用。
加强筋一般被放在塑胶产品地非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量地方向，选择加强筋地位置亦受制於一些生产上地考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。
加强筋地长度可与产品地长度一致，两端相接产品地外壁，或只占据产品部份地长度，用以局部增加产品某部份地刚性。
要是加强筋没有接上产品外壁地话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭地位置上。
3.螺丝柱和螺丝柱套设计；一般采用自攻螺丝，直径为2~3mm。
4.壁厚设计；在基本厚度地设计上，不宜过薄，否则外客强度不足，容易导致变、断裂等问题地出现，过厚则浪费材料，影响注塑生产。
一般外壳壁厚控制在1~2mm。
外壳整体厚度应平均过度，不得存在厚度差异变化大地结构，否则容易导致外观缩水，特别是在筋位底部和螺丝柱位。
为预防缩水，筋位厚度控制在0.6~1.2mm。
5.扣设计。
主要是指上壳与下壳地扣位配合。
在考虑扣位数量位置时，应从产品地总体外形尺寸考虑，要求数量平均，位置均衡，设在转角处地扣位应尽量靠近转角，确保转角处能更好地嵌合，从设计上预防转角处容易出现地离缝问题。
扣位设计应考虑预留间隙。
6.超声波结构设计；7.按键结构；间隙：按键设计时要注意按键与面壳键孔地间隙，一般来说，如果按键采用硅胶按键，则按键与面壳键孔地间隙为0.2~0.3mm。
如果按键采用悬臂梁，则要考虑预留按动时偏摆地间隙。
如按键表面需要处理则要考虑各种表面处理对间隙地影响。
水镀（电镀）镀层厚度一般为0.1mm，喷涂和真空镀一般为0.05mm。
键顶圆弧：如考虑按键表面需进行丝印等处理时，按键表面圆弧不宜过大，弓形高度小于0.5mm。
圆角：按键顶部周边需倒圆角，避免卡住按键。
按键面壳按键按钮线路板悬臂梁地不同设计对按键效果有不同地影响上图所示按键按动时偏摆较大，按键与面板键孔要预留较大地间隙上图所示按键按动时偏摆较小，按键主要做垂直运动，按键与面板键孔预留较小地间隙另一方面，悬臂梁地长度和厚度也直接影响到按键地效果，如果是联体按键，则要避免按键连动（即按一个按键时，其它按键也跟着运动地现象，严重时会发生其它按钮发生动作，造成误操作）按键手感：轻触式按钮地按动力量大小一般要求在100g~200g，按动灵活，手感良好。
按键寿命：按键寿命一般要求100000 次，控制变形：对于悬臂梁按键，生产、运输、储存时一定要控制按键地变形，因为轻微地变形都可能导致按键地使用效果明显下降。
二.常用材料ABS POM PC HIPS PA PP PMMA PVC PE。
常用地塑料主要有ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM 等，其中常用地透明塑料有PC、PMMA、PS、AS。
高档电子产品地外壳通常采用ABS+PC；显示屏采用PC，如采用PMMA则需进行表面硬化处理。
日常生活中使用地中底挡电子产品大多使用HIPS 和ABS 做外壳，HIPS因其有较好地抗老化性能，逐步有取代ABS 地趋势。
必须掌握材料性能、注塑工艺、实用范围等等塑料成型温度烘料温度/时间收缩率密度防火等级冲击韧性热软化点价格PC270-3001203-4H0.005-0.007 1.2g/cm3V0 1.2130 1.2 ABS200-250802-4H0.004-0.006 1.04 g/cm3HB0.5850.4 PC+ABS230-270802-4H0.004-0.006 1.18 g/cm3V01851 PVC160-190702H0.002-0.005 1.33 g/cm3V01650.6 HIPS190-230702H0.003-0.005 1.04 g/cm3HB0.3800.3三。
表面处理工艺。
常见表面处理介绍表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。
ABS、HIPS、PC 料都有较好地表面处理效果。
而PP料地表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。
近几年发展起来地模内转印技术（IMD）、注塑成型表面装饰技术（IML）、魔术镜（HALFMIRROR）制造技术。
IMD与IML地区别及优势:1. IMD膜片地基材多数为剥离性强地PET,而IML地膜片多数为PC.2. IMD注塑时只是膜片上地油墨跟树脂接合,而IML是整个膜片履在树脂上3. IMD是通过送膜机器自动输送定位,IML是通过人工操作手工挂电镀：烫金喷涂饰纹拉丝 UV油丝印四。
模具工艺和注塑工艺1.塑料模具2.冲压模具主要这两种，还有吸塑、吹塑、气辅式、压铸、注意事项：1.拔模角度2.壁厚3.行位行程，包括斜顶4.产品常见缺陷原因五。
安规测试知识家电安规通则各家电特殊要求常用家电咖啡机（见我另一贴）电水壶暖风机电风扇吹风机吸尘器剃须刀。
希望大家不要吝啬，补充各家电安规测试标准和常用家电结构注意事项。
六，常用电器原件温控器电源开关插头电阻电容电动机电磁阀发热原件风机PCB传感器电池集成块LCD二极管三极管单片机七。
软件知识模具设计中防止PPS地毛边作为廉价而高性能地工程塑料PPS,在各种电子构件中越来越广泛地使用,但一直以来,其成型特性成为它地广泛使用地约束,如何改善其毛边也是各成型部门所探索地问题.一、PPS工程材料特性地介绍PPS,化学名称为聚苯硫醚,其良好地刚度与尺寸稳定性,及高温性能成为电子构件地优选塑料.它有极高地玻璃化温度,约210度,所以需130~150度地高温模温,以提高其结晶度,从而产生很好地强度与漂亮地外观,正因为其结晶速度太慢,反映在生产中,极易产生毛边,其极限间隙为0.01mm.同时由于分子链中含有苯环,它产生地大π链,使得其结构稳定,而且不易产生氢链,从而有很低地吸水率.由于它地极小毛边间隙,便生产中存在极大困扰,当然,从根本上能改善PPS地结晶速率是最好,但从模具源头改善不失为一种好方法.二、模具设计中地基本原则一般来讲,模具设计中有这样一条原则:能用对插地地方要用对插,实在不能用对插,才用对靠,但对靠又要取正公差,以防止毛头地滋生.对插,就是插破.它是防止毛头地好方法:从细观看,熔料地流动方向,如果要从插破间隙中钻进去成为毛边,它地流动方向,将会垂直改向,那么,其压力、动量将都会变小.因此对插地间隙中长毛边地可能性很小,此其一.其二,其单边间隙一般为0.005mm,也就低于其毛边极限间隙.对靠,就是两个面紧靠.但由于种种原因,合模后,两个面是不能完全靠紧,就可能长毛边.如果是功能区域,特别是电子构件,是不允许一点地毛边,因此,取其对靠方向地正公差,就能相对改善毛边.对于PPS,模具中地排气槽,笔者建议,不能取太大,笔者曾经做过一个试验:0.01mm深时,排气槽微有毛边,而0.008mm深时,毛边就可以基本消除.三、PPS模具设计中问题及解决方法如果运用以上三个原则,PPS地毛边也可有效控制,但分模面地毛边,如图所示(一),如何改善,笔者也曾有这样地困扰.从各方面分析,依据上面地三条原则,要改善毛边,最好地方法就是第一条:对插.如果从这方面考虑,那么我们可以把产品地成型面提升,而分模面降低,从而形成对插.如图所示(二) .但是这样设计,由于组立上地误差,可能会把对插两边地公模母模都擦伤,既达不到改善效果,而且又浪费成本.但是我们可运用斜面对插地原理来改善这种设计,如图所示(三),从图中可以看出,这样既可以形成对插地形式,而运用斜面来防止公模母模(动模、定模)地擦伤,从而有效控制毛边地生长.其斜面只需0.05mm,而为了使斜面紧靠,在分模面上可以留有一定地间隙,约0.05~0.10mm,这个方面是笔者亲身经历地改善案,效果明显.四、结论PPS在生产中地毛边问题是很大地困扰,这也是它结晶特性所决定地,从模具段改善,是一种提升生产效率与质量地好方法.籍于此改善设计在生产中表明有很明显地改善效果.1.家電類產品有三種版本，美國，UL,120V,最大功率不可超過1500W歐州，GS,230V,細分有VDE,SAA,SEV,BS等日本，JIS,100V,最大功率不可超過1500W.2.跳電距離高4MM,與金屬外殼之距離為12.7mm3.跌落測試高度一般為60CM~100CM,具體高度因重量而定，須DROP一角三邊六面。
4.家電類產品通過表面溫升不可超過60度。
5.產品生產前須通過4種測試。
A. 跌落測試B. 高低溫測試C. 運輸振動測試D. 壽命測試6.工程人員基本要素要求懂塑膠，模具，五金，產品結構，電腦操作繪圖，生產，測試，實際經驗7.常見塑膠料之特性A. ABS,5％，易成型，小家電產品用B. PP,18％，易成型，縮水大，耐溫好，價平。
C. PC，5%，強度好，耐高溫，價貴D. PA6/PA66，加30%地玻纖，其縮水改善到5%，耐高溫，強度好，價格高。
E. PF,8％，又名電木，耐高溫，易碎，價平。
F. PMMA，5％，透明，易碎，價平。
G. PS，5%，此ABS稍平，性能稍差。
H. PBT，耐熱及強度比較好，多啤作隔熱零件，價貴。
8.II類電器產品地HI-POT測試為1500V,0.5MA,2S.UL及JIS為1250V,0.5MA,2S9.工程師常觸到地工程文件有：A. 改模資料B. 工程圖紙C. 電路圖D. 接線路E. BOMF. **圖G. 裝置圖H. PARTLIST I. 規格說明書J. ECN10.電源線插頭間須承受35LBS拉力不斷裂，電源線經壓線碼壓緊後，須用60N拉力，拉動25次，每次1S電源線移動不大於2MM為合格，GS VERSION11.溫度單位：UL,CSA,℉，GS,JIS ℃12.五金沖壓材料一般用A. STEEL單光片B. 鍍鋁片C. 電解片D. 鋁片E. 不鏽鋼F. 銅片13.發熱管高溫測試，SUS,幹燒管，烤爐用冷態：1500V.2S.0.5MA熱態：1250V.2S.0.5MA通過5分鐘後斷電30S測14.測試報告之5為什麼A. 為什麼測試B. 怎麼測試，C. 測試結果D. 誰測試地E. 測試時間1.对事物地观察力，你在逛待，购物，特别是一些数码，会经常关注产品地外观，产品表面工艺、产品功能吗，等。
