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磁粉检测工艺卡的编制（通用部分）表1承压设备磁粉检测工艺卡注1：被检表面要求：a、清除并打磨焊缝及热影响区。
b、除去漆层，露出金属光泽。
c、打磨掉工件表面与电极接触处的非电导覆盖层。
d、使用干法检测时：清除油污等，工件表面要干净和干燥。
注2：油基载液使用：A、对腐蚀应严加防止的某些铁基合金（如经过加工面某些轴承或轴承套）B、水可能会引起电击的地方。
C、在水中浸泡可能引起氢脆的某些高强度钢；D、油基载液可填写“LPW-3号煤油”。
注3：偏置芯棒法：交流电I=(8~15)D中D=d+2T，每次有效监测区宽度约为4d，重叠10%。
注4：安全防护：A、检测现场应设灭火器，用于防火。
B、检测现场应有良好的通风，C、进容器内检测，要有进罐作业票，使用电器、照明用电应使用安全电压，并要办用电作业票。
打磨等作业要办动火票。
D、容器外设专人监护。
表2承压设备磁粉检测操作要求及主要工艺参数磁粉检测工艺卡编制（例题）有一低温贮罐，如图所示，基本情况如下：1）设计压力：1.78MPa2）材质：09MnNiDR3）工件规格：φ2800×8000×18（mm）4）介质：丙烯5）设计温度：-45℃6）焊后要求整体热处理、水压试验和气密试验按JB/T4730.4-2005标准对A、B1、B2、C、D五道焊接接头进行磁粉检测，验收级别：Ⅰ级自选条件：CJE交流电磁轭、CXE交叉磁轭、标准试片（A1-15/100、A1-30/100、A1-60/100）、Fe3O4黑磁粉，YC2荧光磁粉，LPW-3号煤油。
编制承压设备磁粉检测工艺卡特种设备磁粉检测工艺卡编号：MT-01产品或工件名称低温储罐材料牌号09MnNiDR规格尺寸φ2800×8000×18mm热处理状态/检测部位A、B1、B2、C、D焊缝及热影响区，100%检测被检表面要求清除并打磨焊缝及热影响区表面检测时机热处理后检测设备CXE交流电磁轭CXE交叉磁轭标准试块（片）A1-30/100检测方法荧光、湿法：连续法光线及检测环境黑光福照度≥1000μW/cm2；环境光照度≤20Lx缺陷记录方式采用照相法、录像法和可剥性塑料薄膜等方式，并应用草图记录缺陷标示磁化方法磁轭法交叉磁场法电流种类磁化规范AC提升力≥45N提升力≥118N ,间隙0.5mm磁粉、载液及磁悬液配制浓度YC2荧光磁粉；LPW-3号煤油0.5g/L~2g/L磁悬液施加方法浇法/喷法质量验收标准JB/T4730.4-2005合格级别Ⅰ级磁粉检测质量评级要求1)不允许存在任何裂纹2)不允许存在任何线性缺陷磁痕3)圆形缺陷磁痕（评定框35mm×100mm）长径d≤1.5mm,且在评定框内不大于1个磁化方法示意图：磁化方法附加说明：1)A 焊缝用交叉磁轭磁化2）B1、B2焊缝用交叉磁轭磁化，由上而下行走。
磁粉检测工艺卡的编制及常见错误磁粉检测工艺卡的编制及常见错误叶代平（成都一六七厂 610110）摘要叙述了磁粉检测工艺卡的基本格式及编写中应注意的事项，并列出了在编制工艺卡中常见的错误。
关键词磁粉检测工艺卡一、引言在磁粉检测中，磁粉检测工艺卡是用图表形式编制的检测技术文件。
它依据磁粉检测规程和相关标准（或用户需求），针对某一具体工件或某一检测区域要进行的磁粉检测工作进行编制，是一种针对特定检测对象实施检测的作业文件。
要求符合相关标准，操作步骤齐全，工艺参数明确，实际操作可行；工艺卡标记的各种工艺参数和操作步骤应程序完整，示意清晰。
磁粉检测工艺卡对磁粉检测质量控制有着重要作用，是“人、机、料、法、环”各项中不可缺失的重要环节。
正确地编制磁粉检测工艺卡并在检测过程中准确地实施，是保证磁粉检测质量的重要因素。
二、磁粉检测工艺卡基本格式按照检测对象区分，磁粉检测工艺卡可以分为制造类工件工艺卡和在役工件工艺卡两类。
前者主要根据制造类工件在经过热加工（锻、铸、焊和轧制）和冷加工以及电镀过程中产生的缺陷来编制的。
而后者主要是为检测疲劳裂纹来编制的，一般不考虑这些工件在制造过程中产生的缺陷。
表1为工艺卡的一种常见样式。
表1 磁粉检测工艺卡(样例)从表可看出，编制一般可分为几个部分：①表头部分：包括文件编号、试件概况（制件图号/制件号及名称、材料牌号、热处理参数、表面状态等）；检测条件（磁化设备、检测介质、磁化电流类型等）；检测技术参数（检测程序安排、磁化方法、检验方法、磁化电流数值等）；检测要求（验收要求、退磁要求）②工件磁化示意图：包括磁化方向、夹持方法等。
③检测主要程序：对检测主要过程进行描述。
④其他说明事项：需要说明的事项，如质量控制、特殊情况处理等。
⑤责任：工艺图表编制和审核人及日期。
⑥文件更改标记：在使用中对工艺卡局部内容修改或确认。
值得说明的是，以上只是工艺图表的基本内容。
可以根据产品检查及验收要求设计合适的图表，但必须满足实际检测的可操作性和管理要求。
磁粉检测操作指导书操作指导书填写说明1、“工程名称”按委托单填写。
2、“委托单位”是指与我公司签订无损检测合同的单位或其授权的单位，负责办理委托事宜。
3、“操作指导书编号”一般为流水顺序号，可根据单位的质量管理要求填写。
4、检件状况（1）“检件名称”按委托单填写，其中管道填写管道编号和介质；设备填写设备位号和设备名称；对于板材或锻件填写“板材”或“锻件”。
（2）“检件编号”按委托单编写，其中管道填写管道编号或预制管段编号、设备填写设备位号，炉管填写炉位号与炉管区段号；板材填写进厂编号；锻件填锻件编号。
（3）“检件类别”按委托单编写，根据不同的验收规范，管道可填写GC1、GC2或者SHA、SHB等、设备填写Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；（4）“检件规格”按委托单和受检件图样或工艺文件规定的尺寸填写，其中设备应填写设备内径×壁厚；管道应填写管子外径×壁厚；同一管道编号中所检验的不同规格均应逐一填写；板材用长×宽×板厚表示；锻件按外形尺寸用直径×长度或长×宽×厚表示。
（5）“检件材质”按委托单填写，其中同一台设备或同一管道编号中所检验的不同材质应逐一填写：（6）“焊接方法”按委托单或焊接工艺文件规定的焊接方法填写，如手工焊、埋弧自动焊、氩弧焊等。
板材和锻件杠划，表示不适用。
（7）“坡口型式”指检测部位焊缝的坡口型式，按委托单或焊接工艺文件规定填写，如V形、U形、X形等。
其他检测对象杠划。
（8）“表面状态”系指喷砂、打磨、机加工、轧制、漆面等；（9）“热处理状态”根据受检件是否需要热处理，若经过热处理填写“热处理后”，未经热处理填写“热处理前”，受检件不需要热处理的杠划。
5技术要求（1）“检测标准”、“合格级别”、“检测比例”等按委托单要求填写；（2）“检验时机”分别填写焊后（焊后24小时）经外观检查合格、打磨后、热处理后、坡口准备、轧制、锻造，铸造，清根后、堆焊前、压力试验前、后等；（3）缺陷磁痕记录方式：按标准中要求选择一种或数种方式记录：文字描述、草图、照片或透明胶带。
云南省特种设备MT-Ⅰ级（）Ⅱ级（）人员操作考试报告探伤结论不合格。
探伤人×××日期×××云南省特种设备MT-Ⅰ级（）Ⅱ级（）人员操作考试报告试件编号M2108 01或M3133 01规格mm δ=10主体材质20仪器型号CDX-Ⅲ磁粉种类黑磁粉表面状况焊接表面磁悬液种类水悬液浓度10～25 g/L标准试片A1-30/100磁化方法交流磁轭（交叉磁轭）磁化时间（1－3）×2秒（行走速度≤4m/min）喷洒方式喷洒执行标准JB/T4730.4-2005/Ⅰ级磁化规范>45N（>118N）缺陷记录缺陷序号S1 (mm)S2(mm)S3(mm)L (mm)n(条）评定级别①50605553不允许附：报告填写说明及考核注意事项一、板状焊缝试件（缺陷检测参数）探伤报告填写说明S1：第一组缺陷中最左端缺陷的起点到试板左边线的距离，mm；S2：第一组缺陷中最右端缺陷的终点到试板左边线的距离，mm；S3：第一组缺陷中最长缺陷的左端到试板左边线的距离，mm；S1'：第二组缺陷中最左端缺陷的起点到试板左边线的距离，mm；S2'：第二组缺陷中最右端缺陷的终点到试板左边线的距离，mm；S3'：第二组缺陷中最长缺陷的左端到试板左边线的距离，mm；L1：第一组缺陷中最大缺陷长度，mm；L2：第二组缺陷中最大缺陷长度，mm；n1：第一组缺陷总数，mm；n2：第二组缺陷总数，mm；二、管状、管板焊缝试件（缺陷检测参数）探伤报告填写说明缺陷检测参数同板状焊缝试件，其标距以试件钢印号前沿管材母线为缺陷起点，向右展开（以俯视图测量，0点开始逆时针测量），其参数记录与板状焊缝试件相似。
三、考核注意事项1、焊缝板状试件考试时间为40分钟，管状或管板试件考试时间为40分钟。
超时不得大于15分钟。
超时小于或等于5分钟扣2分；超时5～10分钟内扣4分，超时10～15分钟扣6分。
磁粉检测操作指导书
操作指导书填写说明
1、“工程名称”按委托单填写。
2、“委托单位”是指与我公司签订无损检测合同的单位或其授权的单位，负责办理委托事宜。
3、“操作指导书编号”一般为流水顺序号，可根据单位的质量管理要求填写。
4、检件状况
（1）“检件名称”按委托单填写，其中管道填写管道编号和介质；设备填写设备位号和设备名称；对于板材或锻件填写“板材”或“锻件”。
（2）“检件编号”按委托单编写，其中管道填写管道编号或预制管段编号、设备填写设备位号，炉管填写炉位号与炉管区段号；板材填写进厂编号；锻件填锻件编号。
（3）“检件类别”按委托单编写，根据不同的验收规，管道可填写GC1、GC2或者SHA、SHB等、设备填写Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；
（4）“检件规格”按委托单和受检件图样或工艺文件规定的尺寸填写，其中设备应填写设备径×壁厚；管道应填写管子外径×壁厚；同一管道编号中所检验的不同规格均应逐一填写；板材用长×宽×板厚表示；锻件按外形尺寸用直径×长度或长×宽×厚表示。
（5）“检件材质”按委托单填写，其中同一台设备或同一管道编号中所检验的不同材质应逐一填写：
（6）“焊接方法”按委托单或焊接工艺文件规定的焊接方法填写，如手工焊、埋弧自动焊、氩弧焊等。
板材和锻件杠划，表示不适用。
（7）“坡口型式”指检测部位焊缝的坡口型式，按委托单或焊接工艺文件规定填写，如V形、U形、X形等。
其他检测对象杠划。
（8）“表面状态”系指喷砂、打磨、机加工、轧制、漆面等；
（9）“热处理状态”根据受检件是否需要热处理，若经过热处理填写“热处理后”，未经热处理填写“热处理前”，受检件不需要热处理的杠划。
5技术要求
（1）“检测标准”、“合格级别”、“检测比例”等按委托单要求填写；
（2）“检验时机”分别填写焊后（焊后24小时）经外观检查合格、打磨后、热处理后、坡口准备、轧制、锻造，铸造，清根后、堆焊前、压力试验前、后等；
（3）缺陷磁痕记录方式：按标准中要求选择一种或数种方式记录：文字描述、草图、照片或透明胶带。
（4）“检测部位”对于焊缝值受检的焊缝编号，对于锻件值受检的锻件编号，对于板材指受检板材的进厂编号。
6检测条件及工艺参数
（1）“设备名称”填写所使用仪器名称，如“单磁轭磁粉探伤仪”、“交叉磁轭磁粉探伤仪”
等。
（2）“设备型号”填写所使用仪器标定的型号，如A-6；
（3）“设备编号”填写公司部对于所使用检测仪器的唯一编号或出厂编号；
（4）“提升力”当使用磁轭最大间距时，实际测得的电磁轭的提升力。
（5）“电流类型”指磁化时使用的电流种类，如“直流电”、“交流电”等。
（6）“灵敏度试片”一般应选用A1：30/100型标准试片。
当检测焊缝坡口等狭小部位时，可选用C：15/50型标准试片，用以确定检测灵敏度和有效检测围。
（7）“检测方法”一般产品及零件选用连续磁化法，当受检件材质为高碳钢或合金结构钢时才可选用剩磁法，一般习惯结合施加磁粉的载体填写，如：湿法+连续法、湿法+剩磁法、干法+连续法等。
（8）“磁化方法”按检测要求和设备功能选用，纵向磁化方法包括：线圈法、磁轭法；周向磁化方法包括：轴向通电法、触头法、中心导体法和偏心导体法，复合磁化法：交叉磁轭法等。
（9）“磁化规”根据选择的磁化方法选择磁化规，对于轴向通电法、中心导体法、偏心导体法、触头法、线圈法应根据公式计算出所用电流大小，电流算出后还应经标准试片验证。
采用线圈法检测时还用填写采用的安匝数。
采用单磁轭法、交叉磁轭法时，磁化规应经标准试片验证。
（10）“磁化时间”根据采用的检测方法确定磁化时间，连续法检测时，通电时间一般为1s~3s，剩磁法检测时，一般通电时间为0.25s~1s。
（11）“磁粉种类”包括磁粉型号和磁粉类别，磁粉型号如“BW-1黑色磁膏”，磁粉类别为“荧光磁粉或非荧光磁粉”。
（12）“磁悬液浓度”对于新配置的磁悬液一般填写配置浓度，如非荧光磁粉填写“10 g/L ~25g/L”，荧光磁粉填写“0.5 g/L ~3.0g/L”，对于循环使用的磁悬液，填写沉淀浓度，如非荧光磁粉填写“1.2mL/100mL ~2.4 mL/100mL”，荧光磁粉填写“0.1mL/100mL ~0.4 mL/100mL”。
（13）“施加方法”磁悬液的施加可以采用喷、浇、浸等。
（14）“磁极（触头）间距”指采用磁轭或触头法检测时，两磁极或触头之间的距离，标准规定为75mm~200mm之间，当采用交叉磁轭时，磁极间距固定，应为100mm。
（15）“工艺规程编号”为经公司批准发布实施的有效版本的编号。
7检测程序及技术要点。
（1）预处理：
9.1工件被检区表面及其相邻至少25mm围应干燥，并不得有油脂、污垢、铁锈、氧化皮、纤维屑、焊剂、焊接飞溅或其他粘附磁粉的物质；表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，修理后的被检工件表面粗糙度Ra≤25μm。
被检工件表面有非磁性涂层时，如能够保证涂层厚度不超过0.05mm,并经检测单位（或机构）技术负责人同意和标准试片验证不影响磁痕显示后可带涂层进行磁粉检测，并归档保存验证资料。
9.2安装接触垫
采用轴向通电法和触头法磁化时，为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，应将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
9.3封堵
若工件有盲孔和腔，宜加以封堵。
9.4反差增强剂
为增强对比度，经标准试片验证后，可以使用反差增强剂。
（2）磁化：应该注意：
4.11.1综合性能验证
每次检测工作开始前，用标准试片（块）验证磁粉检测设备及磁粉或悬液的综合性能（系统灵敏度）
4.11.4磁悬液润湿性能
检测前，应进行磁悬液润湿性能核查。
将磁悬液施加在被检工件表面上，如果磁悬液的液膜是均匀连续的，则磁悬液的润湿性能合格；如果液膜被断开，则磁悬液的润湿性能不合格。
5.4连续法磁化通电时间一般为1s~3s,剩磁法通电时间一般为0.25s~1s。
5.6.2使用交叉磁轭一般采用移动的方式磁化工件，磁悬液的施加应覆盖工件的有效磁化围，并始终保持处于润湿状态，以利于缺陷磁痕的形成。
（3）施加磁粉或磁悬液：
5.4连续法时，磁粉和磁悬液的施加应在磁化通电时间完成，且停施磁粉或磁悬液至少1s后方可停止磁化；为保证磁化效果应至少反复磁化两次。
5.5剩磁法时，磁粉和磁悬液应在通电结束后施加，一般通电时间为0.25s~1s。
施加磁粉或磁悬液前，任何铁磁性物体不得接触被检工件表面。
（4）磁痕观察：
5.4采用连续法检测时，应在磁化通电时间完成。
12.2.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行；
12.2.2非荧光检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检表面可见光照度应不小于1000lx。
现场检测时，由于条件所限可见光照度应不低于500lx。
荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在暗黑区黑光灯激发的黑光下进行，工件被检表面的黑光辐照度应大于或等于1000μw/cm2；暗黑区或暗处可见光照度应不大于20lx。
观察迹痕前，检验人员应至少在暗处停留5min，让眼睛得到一个较好的适应过程。
如果检验人员带眼镜或在观察中使用放大镜，这些物品都应当是非光敏的。
必要时可用2倍～10倍放大镜进行观察。
（5）缺陷记录：
12.3记录
可用下列一种或数种方式记录显示：
a）文字描述；.
b）草图；
c）照片；
d）透明胶带；
e）透明漆“凝结”被检表面的显示；
f）可剥离的反差增强剂；
（6）评级：按照NB/T47013.4-2015标准第9部分进行评定。
（7）退磁：如果无退磁要求可不填写，有退磁要求时，按照NB/T47013.4-2015标准第8部分进行评定
（8）后处理：被检工件表面有要求时，擦除被检工件表面多余的磁粉和磁悬液。
（9）复验：
当出现下列情况之一时，需进行复检：
a）检测结束后，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；
b）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；
c）合同各方有争议或认为有必要时。
d）对检测结果有怀疑时。
8“检测部位示意图”按图样和工艺文件要求，将检测部位标在示意图上。
9“附加说明”检测过程中需要注意的事项等作进一步说明。
a.本操作指导书首次使用时应进行工艺验证；
b.干法：磁粉应均匀地撒在工件被检面上；磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕。
在吹去多余磁粉时
不应干扰缺陷磁痕。
湿法：磁悬液施加时，不应使检测面上磁悬液的流速过快。
c.检测区域的说明，主要根据4.10部分，不同的磁化方法确定。
d.磁悬液喷洒的位置：根据附录B填写，如：检测水平方向焊缝时磁悬液应喷洒在行走方向的前上方，
检测垂直方向焊缝时磁悬液应喷洒在行走方向的正前方。
e．使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与检测面之间应保持良好贴合，其最大间隙不应超过0.5mm。
连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。
f.应使用标准试片对交叉磁轭法进行综合性能验证，验证时宜在移动的状态下进行；当移动速度、磁极
间隙等工艺参数的变化有可能影响到检测灵敏度时，应进行复验。
10编制人需要有MT Ⅱ级及以上资格，审核由检测责任师审核。
11日期必须在委托单日期后，原始记录日期之前。
