锥形双螺杆挤出机-型材-003

双螺杆挤出机生产工艺流程
1. 原料投料
- 将需要加工的塑料颗粒或粉料通过投料口均匀地投入到双螺杆挤出机的料斗中。

2. 塑化
- 塑料颗粒在双螺杆的剪切和加热作用下逐渐融化成熔体状态。

- 双螺杆挤出机内部由电加热和机械剪切共同作用实现塑化。

3. 输送
- 熔融的塑料在螺杆的推力作用下被输送至挤出头。

- 螺杆的特殊几何形状和配置确保了材料在输送过程中得到充分混合和均化。

4. 增压
- 熔体在接近挤出头时会经过一个收缩的流道,从而增加其压力。

- 适当的背压有利于熔体的均化和除气。

5. 成型
- 熔体通过挤出头的模具孔或者模具得到所需的形状。

- 模具的设计决定了产品的最终外形。

6. 冷却
- 挤出的塑料制品需要经过水浴、空气冷却或其他冷却方式进行固化。

7. 牵引和收卷
- 对于长条状的挤出制品,需要使用牵引装置将其拉直并收卷。

- 牵引装置的速度控制产品的尺寸精度。

8. 切粒或切段
- 对于管材或型材等长度较长的制品,需要使用切粒机将其切割成小段。

- 切粒尺寸根据下游应用要求而定。

双螺杆挤出机能够实现高效、连续的塑料熔融、均化、输送和成型加工,广泛应用于管材、型材、板材、膜材等塑料制品的生产。

第1章绪论1.1 塑料挤出概述本人大四，刚做完，如有需要可以加~腾Q讯~ 541773072今世界四大材料体系（木材、硅酸盐、金属和聚合物）中，聚合物和金属是应用最广泛和最重要的两种材料。

据统计，在塑料制品成型加工中，挤出成型制品的产量大约占整个塑料制品产量的50%以上。

其中不仅包括板、管、膜、丝、和型材等制品的直接成型，还包括热成型、中空吹塑等坯料的挤出加工。

除此之外，在填充、共混、改性等复合材料和聚合物合金生产过程中，螺杆挤出很大程度上取代了密炼、开炼等常规工艺。

挤出机几乎成为任何一个塑料有关公司或研究所最基本的装备之一。

挤出成型有如此发展趋势主要原因为：螺杆挤出机能将一系列化工基本单元过程，如固体输送、增压、熔融、排气、脱湿、熔体输送和泵出等物理过程集中在挤出机内的螺杆上来进行。

近年来，挤出工程的创新表现，更多的过程，如发泡、胶联、接枝、嵌段、调节相对分子质量甚至聚合反应等化学加工过程都愈来愈多地在螺杆挤出机上进行。

螺杆挤出工艺装备有较高的生产率和较低的能耗，减少生产面积和操作人员数量，降低生产成本，也易于实现生产自动化，创造好的劳动条件和减少少的环境污染。

螺杆挤出这种工艺不仅广泛地用于聚合物加工，而且在建材、食品、纺织、军工、和造纸等工业部门中都得到了愈来愈多的应用。

双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比，能使熔体得到更加充分的混合，应用更广。

1.2塑料挤出成型设备的组成一套完整的挤出设备由主机、辅机及控制系统组成。

挤出机是塑料挤出成型的主要设备，即主机。

由挤压系统、传动系统及加热冷却系统和主机控制系统组成。

（1）挤压系统由机筒、螺杆和料斗组成，是挤出机的核心工作部分。

（2）传动系统由电机、调速装置和传动装置组成。

作用是给螺杆提供所需转速和扭矩。

（3）加热冷却系统由温控设备组成。

作用是通过对机筒进行加热和冷却，以保证挤出系统成型在工艺要求的温度范围内进行。

（4）控制系统主要由仪表、电器及执行机构组成。

硬PVC门窗异型材挤出成型工艺一、生产工艺流程硬PVC门窗异型材的生产工艺路线主要有单螺杆挤出成型工艺和双螺杆挤出成型工艺两种，而两种工艺挤出用的原料都是前道工序按一定配方配好的混合粉料。

目前，硬PVC 门窗异型材的挤出大多采用锥形螺杆挤出生产线。

(一)单螺杆挤出成型单螺杆挤出成型工艺特别适用于小批量、小规格异型材的生产。

其工艺流程如下：混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品(二)双螺杆挤出成型双螺杆挤出成型工艺可用粉料直接成型，生产能力大，特别适用于大批量常规型材和大规格异型材的生产。

其工艺流程如下：混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。

进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。

成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下：(一)温度控制PVC混合粉料进入挤出机后,要完成压实、输送、熔融、均化以及在较低温度下挤出。

为获得高质量、高产量型材，各段的温度需反复调节、准确控制，使物料在挤出成型过程中，始终在熔融温度与分解温度区间进行。

要正确设定温度，则需充分考虑和指导物料成型温度的相关因素。

1影响物料加工温度的因素1)配方及原料质量对加工温度影响最大的是配方，不同原料组成的混合物料其塑化温度不同。

配方确定后，加工温度也就基本确定了，只需视产品质量作小范围的调节；同一配方不同厂家生产的原料，挤出成型温度往往也有差异，只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量，适时调整设定温度。

2)挤出速度在正常生产工艺条件下，提高挤出速度会使物料磨擦生热，所以应适当降低加热温度。

塑料异型材挤出工艺参数设定、控制依据与标准绪言塑料异型材是在挤出机一定温度和螺杆摩擦、压延、剪切作用下均衡塑化加工成型的。

挤出机各项工艺参数，即挤出温度，螺杆温度，给料速度，挤出速度，牵引速度，熔体压力，扭矩，口模熔压，型材密实度，口模与定型模真空度，定型冷却温度，牵引压力等项参数技术指标的设定和控制对挤出型材塑化的外观和内在质量十分重要。

正确设定和控制以上工艺参数是每一个型材生产操作者应具备的技术技能。

现根据笔者十几年工作经验，将以什么为基准，正确设定和控制各项工艺参数以及出现一些非常情况的应对措施，谈一点自已的看法和意见，与行业各位行家交流，共勉，以共同促进塑料异型材质量水平提高。

不当之处请批评、指正。

塑料异型材工艺参数设定和控制依据与标准1、挤出温度的设定和控制由于PVC-U物料对温度比较敏感，塑料异型材挤出成型是在塑化温度和降解温度之间相对狭窄的温度区域进行的。

因锥形双螺杆机挤出型材供物料塑化，并抑制物料降解，分别对应有两个热源与冷源：一个热源是电加热圈提供给机筒的外热。

外热温控系统大致由10个温控点组成。

依据物料在挤出过程各个阶段的形态，承担热量供应工作。

因此可归纳为加温、恒温、保温三个区域。

其中加温与恒温区主要在挤出机内进行，以排气孔为界划分为两个相对独立又互为关联的部分。

所供热量由仪表电器进行控制。

依据挤出型材工艺要求，设定温度值，启动机筒各段电加热圈工作，当机筒加热达到设定温度值时，则通过温度传感器给模块数据，自动切断加热电源，加热停止，此时螺筒处于保温状态；当显示温度达不到设定温度指标参数时，加热圈就一直不间断工作。

另一个热源是由螺筒和螺杆产生的摩擦、压延、剪切热（简称剪切热），是不能自控的，主要由给料速度和螺杆结构形式所决定；一个冷源是安装在螺筒熔融段与计量段位置上的风机实施的。

当螺筒加热时，风机不工作，当显示温度达到或超过设定温度指标参数，螺筒加热圈加热停止的同时，温控系统自动启动冷却风机，进行强制冷却；另一个冷源是螺杆内部调温装置，通过预先设定一个温度指标，启动螺杆芯温电机、调温装置的加热器对油箱导热介质（硅油）加热，当螺杆物料温度高于设定温度时，通过温度控制元件控制水冷却装置对油箱内导热介质（硅油）进行冷却。

锥形双螺杆混合机参数
1. 型号: MF-2000
2. 搅拌容量: 最大2000升
3. 电机功率: 7.5千瓦
4. 螺杆转速: 可调范围0-150转/分钟
5. 螺杆直径: 180毫米
6. 螺杆材质: 不锈钢304
7. 混合时间: 10-30分钟（可根据物料需要调整）
8. 外壳材质: 碳钢喷塑
9. 控制方式: PLC自动控制
10. 整机重量: 1500千克
11. 外形尺寸: 2200毫米×800毫米×1500毫米
12. 电源电压: 380伏特，50赫兹
13. 适用物料: 颗粒、粉末、糊状物等
14. 混合精度: 小于±2%
15. 温度范围: -20℃至+100℃
16. 可选附件: 温度传感器、物料加料器、物料卸料器等
17. 安全措施: 过载保护、缺相保护、紧急停机按钮等
注意：以上参数仅供参考，具体参数以实际产品为准。

如何调整锥双螺杆挤出机螺杆间隙锥形双螺杆挤出机是生产塑料异型材的主要设备。

型材生产时，双螺杆在机筒中异向向外旋转。

螺杆间隙的大小不仅影响到物料的塑化效果，影响制品质量，有时导致机器故障，甚至导致机筒、螺杆等心脏部件报废。

螺杆间隙调整法是从工艺入手，严把过程质量关，从而确保整机质量。

一、螺杆间隙的主要技术参数：1、螺杆径向间隙：SJZ60/130—0.15～0.36mm；2、螺杆轴向间隙：前后间隙均等；3、压延间隙：小端：1 0mm，大端：1 5mm。

二、操作方法：1、预检：在专用检具上检测螺杆的轴向间隙，找出两根螺杆的轴向对应关系。

预检的主要目的：通过在检具中检查每个区段相邻螺纹侧隙，并调整使之最小间隙处两侧一致，即双螺杆一根固定，另一根前进处于中心位置，测出并记录相对后退量，作为上机依据。

具体作法：将双螺杆装入刨开的机筒，再装上双孔法兰、定距环，开始调整双螺杆间隙。

a、把左边一根螺杆（右旋螺杆）推到尽头，现向后退5mm，半键朝上，用5 31定距环锁住螺杆；b、再把右边螺杆（左旋螺杆）轻轻转动运载干涉，用百分表磁力座找到左右转动的中间位置；c、然后向前推和向后拉右边螺杆再验证一下这个中间位置是否一致。

d、找出中心位置并用5 31定位环锁住。

e、测量并记录各区段的两侧间隙（以左边螺杆为参考），记录前后侧隙。

f、结论：在螺杆合理的情况下，测出“居中”位置相对后退量“L”，左旋螺杆（右边）比右旋螺杆差L-5，让这个相对值保持在挤出机的机筒中，X=2(L－5)。

2、主机上螺杆间隙调整：将在检具上测量好，双螺杆装入挤出机机筒中，将左边一根按要求间隙调好小端间隙，d=0.15～0.36mm，不计后退量，只保d值。

a、用定距环锁住左边螺杆（半键朝上），测出后退量，并记录。

b、转动右边螺杆，用磁力座和百分表找出中心位置，测出后退量L2和左右螺杆后退量差值，并记录。

注：L2-L1＝L-5即双螺杆轴向间隙均等。

c、用5 31定距环锁紧左旋螺杆（右边一根），在双螺杆、双孔法兰两个定距环上作出标准。

双螺杆挤出机工作原理. 挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。

挤出成型是使高聚物的熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定形状的口模成型，制品为具有恒定断面形状的连续型材。

挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。

几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。

塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。

目前约５０％的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。

此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。

可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。

挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。

螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。

单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。

多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用日渐广泛。

目前，在ＰＶＣ塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。

但在其它聚合物的挤出加工中，单螺杆挤出机仍占主导地位。

二者有各自的特点：单螺杆挤出机：●结构简单，价格低。

●适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。

对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长。

●操纵容易，工艺控制简单。

双螺杆挤出机：●结构复杂，价格高。

●具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。

●产量大，挤出速度快，单位产量耗能低。

在ＰＶＣ塑料门窗型材生产中，采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为见页下）：可以看出，单螺杆挤出机适合粒料加工，使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。