目录
1工艺流程 (4)
2材料检验 (5)
2.1一般要求 (5)
2.2钢管检验 (5)
2.3管道附件检验 (6)
2.4垫片与填料检验 (6)
2.5管道视镜、过滤器及阻火器检验 (9)
2.6焊接材料检验 (10)
2.7阀门检查与试验 (11)
2.8传动装置检查与试验 (13)
3管道预制的加工工艺 (15)
3.1一般规定 (15)
3.2钢管切割、坡口加工及预组装 (15)
3.3弯管制作 (19)
3.4质量要求 (25)
3.5管道机械加工 (26)
3.6夹套管预制 (28)
3.7防腐衬里管道的预制 (31)
3.8管道支、吊架制作 (33)
4管道安装 (35)
4.1一般规定 (35)
4.2管道安装通用要求 (36)
4.3埋地与地沟管道安装 (45)
5管道吹扫与清洗 (50)
5.1一般规定 (50)
5.2水冲洗 (51)
5.3空气吹扫 (52)
5.4蒸汽吹扫 (52)
5.5酸洗与钝化 (53)
6管道系统试压 (54)
6.1一般规定 (54)
6.2水压试验 (56)
6.3气压试验 (57)
7高压管道安装施工工艺 (59)
7.1材料验收 (59)
7.2施工过程 (60)
8合金钢管道安装施工工艺 (64)
8.1作业条件 (64)
8.2主要工具 (64)
8.3施工过程 (64)
9不锈钢管道安装施工工艺 (68)
9.1作业条件 (68)
9.2主要工具 (68)
9.3施工过程 (68)
10PP-R管安装施工工艺 (72)
10.1一般规定 (72)
10.2管道敷设安装要点 (72)
10.3管道连接要点 (73)
10.4支吊架安装 (76)
10.5试压 (77)
10.6清洗、消毒 (77)
10.7安全施工： (78)
10.8贮运 (78)
11铜及铜合金管道安装施工工艺 (79)
11.1适用范围 (79)
11.2一般规定 (79)
11.3管道的调直、切断和坡口 (79)
11.4弯管加工 (79)
11.5管道连接 (80)
1 工艺流程
压力管道安装工艺流程如下：
焊工资格
工程设
管道严密
工程竣工验收报告试生产
2.1 一般要求
2 材料检验
1、管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书。
2、管子、管件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质和型号。
3、管子、管件及阀门在使用前应进行外观检查。
4、外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
5、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
6、螺纹密封面良好，精度及光洁度达到要求和规定标准。
2.2 钢管检验
1、钢管应抽检5%且不少于一根，并进行外表面无损检验，不得有超过壁厚负偏差缺陷。
2、探伤前应清除钢管表面氧化皮、锈迹及油污等。
3、钢管外表面探伤应按下列规定进行：
（1）公称直径小于6mm的磁性钢管一般采用磁粉探伤法。
（2）非磁性不锈钢管一般采用荧光法或色渗透探伤法。
4、经探伤不合格的钢管部分应予切除，经检验合格的钢管应按规定填写记录。
5、合金钢应用光谱分析或其它方法复查其主要元素并作好标记。
6、设计温度低于-20℃的钢管（奥氏体不锈钢管除外）应按《金属低温
复比试验法》GB4159-84规定进行冲击韧性试验，其指标不应低于规定值下限。
7、设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管，如产品质量证明书未注明晶间腐蚀试验结果时，必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》
GB1223-75中的下列方法进行复验：
（1）工作介质为氧化性酸类的管道采用“X”法；
（2）含钼不锈钢管道采用“干”法；
（3）其它管道采用“T”法。
2.3 管道附件检验
1、管件的产品合格证书应包括化学成份、力学及工艺性能和合金钢管件
的金相分析结果，如发现指标不符合标准，应从该批管件中抽2%且不少于一件，复查其硬度和化学成分。
2、钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧几其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑，无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、缺肩、重
皮等缺陷。
3、弯头、异径管、三通和管帽等应测量其外径、壁厚、椭圆度等尺寸，其偏差应符合表2.3规定。
4、高压管道的管件应抽2%且不少于一件，进行表面无损探伤，如有缺陷应予以修善。修善后的壁厚不应小于公称壁厚的90%。
5、法兰偏差应符合规定。
6、紧固件的螺纹侧面粗糙度应符合要求。
7、螺母与螺栓应配合良好，对于设计压力大于10MPa或设计温度高
于350°C及低于-40°C管道的螺栓、螺母硬度应符合要求。
8、高压管道的管件检查合格后，应按要求填写检查验收记录。
2.4 垫片与填料检验
1、金属环垫的几何尺寸偏差应符合表2.4规定：
2、金属透镜垫应用样板作透光检查，但严禁直接在管道密封面上研磨。
3、齿形金属垫片两端面平行度偏差，每100mm直径长度不得超过
0.05mm。
管道附件主要尺寸偏差表2.3管公称直径
件管件形式检查名项目
称
25-70
80-10
0 125-200 250-400
（
有
缝
）
250-4
00
（无
缝）
外径偏差±1.1 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3.5
弯外径椭圆不超过外径偏差值
壁厚偏差
头
长度L偏差±1.5 不大于公称壁厚的12.5%±2.5
端面垂直偏
差
△
外径偏差
异外径椭圆
壁厚偏差径
≤1 ≤1.5
与弯头的规定相同
长度L偏差±1.5 ±2.5
管端面垂直偏差≤1
△
≤1.5
同心异径管
两
端中心线偏
心值
外径偏差
外径椭圆
三
壁厚偏差
端面垂直偏差
△
（a1-a2）/2≤1% DW1，且≤5
与弯头规定相同
通长度L偏差±1.6±2.4
支管中心位置I 偏差
支管垂直偏差
△
b ±
0.8
±1.2
△b≤1%H，且≤3
高度偏差±1.6 ±2.4外径偏差
管外径椭圆
壁厚偏差
帽
端面垂直偏
差
△与弯头的规定相同
高度H偏差±3.2
4、缠绕式垫片的质量应符合：
（1）垫片厚度偏差为±0.2mm；
（2）钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂、重迭、空隙、弯曲等缺陷。
（3）内、外圆应点焊规则并焊透，无过烧、虚焊及焊点开脱现象。
（4）密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。
5、金属包复垫片的质量应符合下列要求：
（1）金属层应与石棉板或石棉橡胶板紧密贴合；
（2）密封面平整，不得有径向贯通划痕；
（3）金属层无裂纹、豁口、折皱等缺陷。
6、聚四氟乙烯包复垫片的包复表面应光滑，厚度均匀，不得有孔眼、夹渣等缺陷。
7、石棉橡胶、橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象。
8、非金属垫片应存放在干燥、凉爽库内，并对其进行密封性试验，每批
应抽2%且不少于一个。试验介质宜用空气或氮气，试验压力应为设计压力的1.1倍。
9、不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过100ppm。
10、常温油浸石棉填料的浸渍油及石墨的含量一般为25~30%。
2.5 管道视镜、过滤器及阻火器检验
1、视镜和过滤器本体表面应平整光洁，不得有锻造或铸造缺陷，无氧化皮或粒砂，其两端法兰的中心线应在同一轴线上，偏角差不得超过1.5°。
2、视镜玻璃不得有裂纹、麻点、毛面等缺陷，其外观质量、理化性能、透光率等应符合相关的制造技术条件的规定。
3、视镜经外观检查后，应逐个进行液压强度试验和密封性试验。强度试验压力为设计压力的1.5倍；密封性试验为设计压力的1.1倍。
4、视镜强度或密封性试验时，应遵守下列规定： （1）严禁使用气体介质；
（2）不得在玻璃的正前方观察或检查，并不得敲打与碰撞受试的视镜； （3）试验系统必须并联容积足够大的缓冲器，一般为视镜容积的 100~150倍； 加
压应分级升至设计压力的0.5和1
应分别停压5min ，如无异常现象方可升至试验压力；
（5）严禁带压修理。
5、过滤器滤网的材质、规格及充填质量应符合设计要求，经解体检查后，及时清洗或更换滤网、滤布，并清洗过滤器内腔。
6、阻火器应进行下列检查：
（1）逐个核对公称通径及外形尺寸；
（2）每批抽查5%且不少于一件解体核对内部充填物：金属丝网组火器的丝网材质、孔数或目数、层数是否符合要求，并检 查有无破损、缺边、脏污等现象；砾石组火器的砾石粒度、充填量是否符合要求；化学阻火剂的品种是否符合设计要求，充填量是否足够。阻火剂应具 有产品质量证明书。 （3）当发现内部充填物有质量问题时，应对该批组火器逐个解体检查。
7、如组火器产品质量说明书中未注明强度试验合格时，应对壳体进行
液压强度试验，试验前不得安装内部充填物，试验压力为设计压力的1.5
倍。
8、如设计要求做阻火试验时，必须按设计规定进行阻火试验。试验应
有专门的技术方案和安全措施。
2.6 焊接材料检验
1、验收的焊条应符合下列要求：
（1）有焊条说明书或质量证明书；
（2）包装完整，无破损或受潮现象；
（3）每箱应有焊条型号、牌号、直径与长度、净重或根数、制造厂标记等；每包应有焊条型号、牌号、直径与长度、生产批号、检验号及日期、适用电流极性、允许的最大及最小焊接电流、烘干规范、制造厂名；每根焊条的夹持端应有焊条型号或标记。
2、对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹及已存放一年以上的焊条，应烘干
后重新进行质量评定，各项指标符合要求可继续存放或使用；如有一项指标
不合格，应以双倍数量复验，仍不合格时，应予以报废。
3、焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量。
4、氧乙炔焊和惰性气体保护焊所用的冷拉钢丝，应按《焊接用钢丝》GB1300-77的规定验收。
5、氧乙炔焊和氧乙炔割应使用一级氧气，其纯度不低于99.2%；电石质量达到国家标准《电石》GB10665-89的一、二级标准。
6、供等离子切割的氮气纯度应不低于99.5%以上。
7、供手工钨极氩弧焊的氩气纯度应在99.95以上。
8、二氧化碳气体保护焊使用的二氧化碳气体纯度不应低于99.5%。
2.7 阀门检查与试验
1、阀门应具有产品合格证或质量证明书；公称压力大于10MPa的阀门
还应具有产品装箱单及产品使用说明书；剧毒、易燃、可燃介质管道用阀门
应有按1.7.3规定的补充试验及按1.7.4规定的补充检验合格证明书。
2、阀门产品质量证明书应注明：
（1）制造厂名称及出厂日期；
（2）产品名称、型号及规格；
（3）公称压力、适用介质；
（4）产品的标准代号及检查结论；
（5）公称压力大于10MPa的阀门还应有主要零件材料化学成分和热处理后的力学性能。产品质量证明书应加盖有关单位及人员的印章。
3、设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。
4、用于A级管道的铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准《一般工业阀门·铸
钢件磁粉检验》C V A1.6-83及《一般工业阀门·铸钢件射线照相检查》
C A V1.7-83执行的制造厂的无损检验合格证明书。
5、根据产品质量证明书逐件核对阀门。阀体上应有公称压力、公称通径、介质流向等标志；阀门上应有制造厂铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度及工作介质等有关说明。
6、阀门入库与安装前进行外观检查，不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。
7、阀门的手柄或受轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。
8、止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜现象。
9、旋塞阀塞子的开闭标记应与通孔方位一致，装配后塞子应有足够的研磨裕量。
10、弹簧式安全阀应具有铅封；杆式安全阀应有重锤的定位装置。
11、阀门的进出口应有盖板或堵头封闭。具有螺纹法兰的阀体进出口
端面，应沉入法兰内3～5mm。
12、截止阀、节流阀、隔膜阀、闸阀等应使之关闭；旋塞阀、球阀应处于开启；安全阀、止回阀、碟阀的阀瓣应有临时固定措施。
13、管道阀门应逐个对阀体进行液压强度试验，其试验压力应符合下列要求：
（1）公称压力小于或等于32MPa的阀门为公称压力的1.5倍；
（2）公称压力大于32MPa的阀门按下表规定执行：阀门
14、C级和Ⅲ类管道阀门每批应抽取不少于20%进行液压强度和液压
密封性试验。强度试验压力为公称压力的1.5倍，密封性试验以公称压力进行。如有不合格应加倍检查，如仍有不合格，则该批阀门应逐个试验。
15、其它管道阀门应从每批中抽查10%且不少于一个，进行液压强度和
液压密封性试验，如有不合格再抽查20%，仍有不合格则该批阀门应逐个试验。
16、对焊连接阀门的密封性试验应单独进行。强度试验一般可在系统试验时一并进行。单独试验时应配置专用的试压胎、卡具。
17、A及管道的对焊连接阀门，每批应抽5%且不少于一个，作阀体硬度检查，硬度检查在焊接接头的坡口附近进行。
18、合金钢阀门应逐个对阀体作光谱分析，复查其材质，必要时每批应
抽10%且不少于一个，解体检查内部零件的材质和加工质量，如有不合格，
则需对该批阀门逐个检查。
19、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应逐个以1.5倍的工作压力进行
强度试验。
2.8 传动装置检查与试验
1、正齿轮、斜齿轮、伞齿轮、蜗杆蜗轮及链传动的阀门，其传动机构应按下列规定进行清洗与检查：
（1）开式机构的齿轮工作面，轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂；
（2）闭式机械应抽10%且不少于一个，进行揭盖检查，零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面应符合要求，如有问题，应对该批阀门的其余传动机构进行相应的检查。
（3）对因存放时间过久而变质的润滑油脂，应予以更换。
2、链轮传动的阀门，应检查导链架与链轮的中心是否一致，并按工作位
置检查链条的工作状况，链条运动应顺畅不脱槽，否则，应重新调整导链架
的位置，直至合格；检查链条的质量，不得有开环、脱焊、锈蚀或链轮与链
条节距不符等现象。
3、以色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面，应啮合正确，工作轻便、无卡涩或过度磨损现象，各部间隙及串量应符合要求。
4、气压或液压传动的阀门，应进行动作试验，必要时每批应抽一个，按下列规定进行解体检查与试验：
（1）检查气（液）缸缸壁、活塞、活塞杆的粗糙度；
（2）检查各“O”形环的质量及其装配质量；
（3）以人力驱动活塞，在上下死点位置时，检查阀门的启闭情况；
（4）合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞的工作压力进行启闭试验；
（5）必要时，在上述情况下对阀门的密封面进行密封性试验。
5、电动装置的变速箱除按1.8.1规定进行清洗与检查外，还应复查联轴节的同心性与同轴性，然后接通临时电源，检查电动系统的工作状况。
应注意，此时的受动机构必须与电动系统完全脱开。在全启与全闭的状态
下，检查、调整阀门的限位装置。电动系统工作时，应动作可靠、指示准确。此种试验应反复进行三次。
6、电磁阀门应接通临时电源，进行启闭试验。试验应不少于三次。必要时应在阀门关闭状态下，对其进行密封性试验。
7、具有机械联锁装置的阀门，应在安装位置的模拟架上进行试验及调整。两阀间的启闭动作应协调，工作轻便，限位准确，并对它们的极限位置作出
相应的标志。
8、阀门传动装置的检查与试验，应编制并填写工艺卡。
3 管道预制的加工工艺
3.1 一般规定
1、管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管
道支吊架制作以及管段预组装等。
2、管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则等。预制加工图应满足下列要求：
（1）法兰应置于容易拧紧的位置；
（2）管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检查；
（3）复杂管段应经实测后再绘制加工图；
（4）选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封闭”字样；
（5）加工图应清楚正确，尺寸齐全，宜以单线绘制。
3、管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作，管道预制加工合格后，应有检验印记。
3.2 钢管切割、坡口加工及预组装
1、弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。碳钢管、合金钢管可冷调或
热调；不锈钢管宜冷调。
2、钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大于或公称直径小于
50mm的管子。手工调直时，用锤击弯曲部分，但锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加垫，以防凹瘪；机械冷调时，一般在专用管子调直机上调直，如用直管器（丝杠压力）调直，其压模应与钢管外径相符。
3、热调时应将钢管的弯曲部分加热到：合金钢600～800℃；碳素钢
800～1000℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。
4、钢管调直后，经目测成一直线则为合格。
5、钢管切削前应按设计尺寸下料，如还需切削加工时，应留有切割裕
量。
6、钢管按下列方法切割：
（1）镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般宜用切
管机切割；
（2）高压管道和有淬硬倾向的管子应用锯床、车床等机械方法切割。如用氧乙炔焰或离子切割时，必须将切割面影响区除去，其厚度一般不小
于0.5mm；
（3）不锈钢管应用机械或等离子方法切割；其它钢管可用氧乙炔焰切
割。
7、钢管的焊接坡口按下列方法加工：
（1）高压管道和有淬硬倾向的管子，必须用机械方法加工；
（2）除（1）以外的管子，宜用机械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加
工，但必须将其表面打磨平整；
（3）中合金钢、不锈钢管可采用机械方法加工。用等离子切割时，应用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。
8、用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定：
（1）砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配；
（2）砂轮片的材质、质量符合要求；
（3）砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配；
（4）砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜；
（5）树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液；
（6）砂轮片不得侧向磨削；
（7）砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm时，不得使用。
9、采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极应采用钨棒或铈钨棒。
10、钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：
（1）表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
（2）溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
（3）端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2mm；
（4）坡口斜面几钝边端面的不平度应不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。
11、用氧乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时，环境温度应符合下列要求，否则应进行预热与缓冷：
碳素钢不低于-20℃；低合
金钢不低于-10℃。
12、管道坡口加工后，如设计有要求或属下列管道，应进行磁粉或渗透探伤，如有问题应及时通知技术负责人处理。
（1）有淬硬倾向的管道坡口100%探伤；
（2）设计温度低于或等于-40℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽5%探
伤；
（3）高压管道的其它坡口抽10%探伤。
13、钢管调直、切割及坡口加工，应编制相应的工艺卡，工艺卡的格
式见“过程记录卡、表汇编”。
14、管道预组装前，应对加工、管件等进行检查与清理，具备下列条件方可使用：
（1）管段、管件、阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求；
（2）管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清理或吹除干净；
（3）所有标志、印记齐全；
（4）坡口应完好无缺陷。
15、管道预组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处应妥善衔接，尺寸准确，否则应留调节裕量。
16、管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接，必要时焊后再
绞孔。温度计插孔的取源部件，不得向里倒角。
17、管段对口时应检查平直度，起偏差不得大于1mm/m，全长总偏差不得大于10mm。
18、管段组对时，应对中夹紧，防止焊接过程中产生变形或位移。
19、管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差（见图
3.1）应符合下列要求：
（1）每个方向总长L偏差为±5mm;
（2）间距N偏差有±3mm；
（3）角度α偏差有±3mm/m；管端最大偏差b为±10mm；
（4）支管与主管的横向偏差C为±1.5mm；
（5）法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f偏差为±1mm；
（6）法兰端面垂直偏差e为：公称直径≤300mm时为1mm，公称直径〉300mm时为2mm。
20、管道预组装应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
21、管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保管工作，并应配套完成，成套出厂。
图3.1预制管段偏差
3.3 弯管制作
1、通用要求弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，不锈耐酸钢管应冷弯；
碳钢和
合金钢管可冷弯或热弯。
钢管冷弯一般宜采用机械法。当管子公称直径大于25mm时，宜用电动
或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称直径小于或等于25mm时，可用手
动弯管器弯制。
弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定：
注：DN—公称直径；Tm—设计壁厚
（1）高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
（2）有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
（3）钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
（4）有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表3.1的规定。
（5）采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充 砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
（
6
），应符合下列规定：除制
的碳素钢管制作弯管后，应按表3.2的规定进行热处理。 常用管材热处理条件表3.2
钢 9Cr1Mo 700～760 应低于65 C-Cr-Mo-V 12Cr1MoV 700～760 ℃ C-Ni
注：T —管材厚度。 2.25Ni 600～650 3.5Ni 600～630
当表3.2所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于 100mm ，或壁厚大于或等于13mm 的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火或回火处理；
压力管道施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。 2 引用标准 工业安装分项工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程质量检验评定标准 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 压力管道安全管理与监察规定 上海市劳动保护监察条例 上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定 沪劳保锅发 3 主要技术要求 3.1 材料要求 3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。 3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁
不合格产品的使用。 3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。 3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。 3.2 主要机具 3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。 3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。 3.3 施工准备 3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。 3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。 3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。 3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。 3.4 操作工艺
压力管道使用安全管理 规定 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
压力管道使用安全管理制度为了确保压力管道的安全使用,做好压力管道的安全管理工作根据国家有关法律法规，我们编制在用压力管道的安全管理制度以确保安全。 一、压力管道的使用登记 1、新建,改建,扩建工程的压力管道在投入使用前,使用单位机构申请使用登记: (1)压力管道使用申请书; (2)压力管道使用注册登记汇总表; (3)压力管道安装竣工图(单线图); (4)压力管道安装质量证明书; (5)监督检验单位出具的《压力管道安装安全质量监督检验报告》; (6)压力管道使用单位的安全管理制度,预防事故方案(包括应急措施和救援方案),管理和操作人员名单。
2、在用的压力管道在规定期限内,使用单位应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记: (1)压力管道使用申请书; (2)压力管道使用注册登记汇总表; (3)压力管道使用单位的安全管理制度,预防事故方案(包括应急措施和救援方案),管理和操作人员名单; (4)压力管道单线图; (5)《在用压力管道检验报告》; (6)安全附件(安全阀,压力表等)校验报告. 二、压力管道的技术档案管理制度 压力管道的技术档案是安全地管理,使用,检验,维修压力管道的重要依据。凡符合《压力管道安全管理与监察规定》管辖范围内的所有压力管道,都必须建立技术档案.管道的技术档案包括:
1、压力管道的使用登记证; 2、压力管道使用登记汇总表; 3、原始设计资料(包括压力管道的设计计算书,系统图,平面布置图,工艺流程图,轴侧图等); 4、管道制造安装资料(包括压力管道竣工图,竣工验收资料,管道材质证明书,管道元件明细表和出厂合格证和质量证明,管道安装工艺文件,压力管道安装质量证明书及监督检验报告等). 5、使用资料 (1)压力管道的运行记录(包括生产周期,累计运行时间,主要工艺参数工作压力,工作温度波动范围等); (2)管道的定期检验报告; (3)管道变更记录(包括修理和改造记录); (4)安全附件校验,修理和更换记录;
压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、 GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、 奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
液化气站压力管道安装 施工方案 一、工程概况及特点 1.1工程概况 1、郝家镇南张液化气站的空气压缩气压力管道工程设计管道直径为 ￠108×4.5约100米；￠57×3.5约90米。 1.1.2管道室外架空敷设。 1.1.3设计要求的施工标准 1.1.3.1 HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》 1.1.3.2 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 1.1.3.3 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 1.2工程特点 1.2.1该工程属室外施工，对整个工程的施工及管理有一定的高要求。 1.2.2施工季节为夏季，对施工进度和焊接质量有很大的影响，因此应制定切实可行的施工方案来指导施工。 1.3工程施工期限要求，以甲方要求工期为准。 1.4施工过程中不可抗拒的自然灾害所耽误的工期，工期顺延。 二、组织机构及质量体系 2.1公司压力管道安装质量保证体系
项目经理项目责任师项目质量体系 工程责任师采购责任师焊接责任师无损检测责任师理化责任师工艺责任师设备责任师 管理者代表 公司总经理 2.2项目部组织机构及质量体系图 管道安装施工队土建施工队 电气安装施工队 工艺员检验员材料员设备管理员焊接工艺员财务负责人安全员 项目责任师 项目经理 三、施工准备 3.1施工技术准备 3.1.1组织项目工程技术人员熟悉施工图纸进行现场勘查，了解设计要求，对施工中可能出现的问题进行预测分析，做到心中有数提前准备。 3.1.2编制详细的技术措施，合理安排工期，劳动力。并做好各项
审查工作。 3.1.3编制工程预算、计划施工用工量，落实各项承包指标。 3.1.4组织图纸会审和现场测量，对不明或易出现的技术问题提前提出，征得设计同意后确定施工技术方法。 3.2材料准备 根据工程合同规定和工程建筑用材料编制材料计划，确定供料责任，供料方式，为确定仓库堆放及材料运输提供有利依据。 3.3施工场地的准备 3.3.1根据设计要求给定的坐标和标高数据，安排专业人员进行测量，分段设置坐标点，同时将各管架基础位置进行放线定位，为正式施工做好准备。 3.4施工机械设备的配置计划： 序 机械名称规格型号单位数量备注 号 1 逆变焊机315 台 2 2 交流电焊机BX1-500 台 1 3 手电钻台 1 4 切割机400 台 1 5 焊条烘干箱DW-8 台 1 6 焊条保温筒台 1 7 管子切断机60-150 台 1 8 角向磨光机SMP125 台 3 9 试压泵台 1 10 空气压缩机ZY6-9m3/min 台 1 11 经纬仪DJK 台 1 12 水准仪S2D 台 1 13 射线探伤机XX2505 台 1 14 常备工具套 6
Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.使用压力管道安全管理制 度正式版
使用压力管道安全管理制度正式版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、压力管道的使用登记 公司应对其管辖范围内的属于压力管道监察范围的压力管道，按照《压力管道使用登记规则》的要求办理使用登记和注册。 1、新建、改建、扩建工程的压力管道在投入使用前，公司应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记： （1）压力管道使用申请书； （2）压力管道使用注册登记汇总表； （3）压力管道安装竣工图（单线图）；
（4）压力管道安装质量证明书； （5）监察检验单位出具的《压力管道安装安全质量监察检验报告》； （6）压力管道使用单位的安全管理制度、预防事故方案（包括应急措施和救援方案）、管理和操作人员名单。 2、在用的压力管道在规定期限内，公司应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记： （1）压力管道使用申请书； （2）压力管道使用注册登记汇总表； （3）压力管道单线图； （4）《在用压力管道检验报告》； （5）压力管道使用单位的安全管理制度、预防事故方案（包括应急措施和救援
压力管道安装方案 编制： 审核： 审批： 中国机械工业建设集团有限公司 二0一三年三月
目录 一. 工程概况 二. 编制依据 三. 施工工序 四. 管道施工安装及检验 五. 管道系统压力试验六．严密性试验 七. 安全措施及文明施工
一、工程概况 本项目位于郑州市经济技术开发区工业用地内，为广州风神汽车有限公司郑州分公司20万台套汽车零部件项目驻厂零部件车间及综合站房工程。总建筑面积17718㎡。 本次监检内容涉及两台储气罐、两台空压机、六个过滤器及车间站房压缩空气管道。管道设计压力，使用压力，耐压试验压力.二、二、编制依据 （一） GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 （二） GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （三） GB50316-2000《工业金属管道设计规范》 （四） GB50231 《机械设备安装工程施工及验收规范》 （五） GB50275 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 （六） GB50093 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 （七） GB7231-2003 《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》 （八）劳部发（1996）140号《压力管道安全管理及监察规定》及解析 （九）中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》 （十）甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件 三、施工工序 施工准备→技术准备→机具准备→材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加工→管段组装→材料标识→管线试压→防腐→管口吹扫→质量检验→气密试验 →交工验收 四、管道安装施工及检验 （一）施工准备工作 1. 技术准备 . 开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。
压力管道安全管理制度 1 适用范围 XXX有限公司在用压力管道 2 目的 为了确保压力管道的安全使用，制订本安全管理制度，自发布之日起实行。 3 内容 3.1本单位压力管道由设备科负责管理，按照国家有关压力管道的标准、法规、制度建立、健全压力管道的技术档案，办理压力管道的使用证，负责压力管道安全操作和日常维护保养，并组织有关操作人员的安全技术教育和培训工作。 3.2操作人员必须经过安全监察机构进行安全技术和岗位操作法学习培训，经考核合格后才能持证上岗。 3.3操作人员必须熟悉本岗位压力管道的技术特性、系统结构、工艺流程、工艺指标、可能发生的事故和应采取的措施。做到"四懂三会"，即懂原理、懂性能、懂结构、懂用途；会使用、会维护、会排除故障。 3.4操作人员必须严格按照操作规程进行操作，严禁超压、超温运行。 3.5操作人员应严格执行巡回检查制度作好巡回检查记录，发现异常情况应及时汇报和处理。 3.6为了保证和延长压力管道的使用寿命。压力管道的操作人员必须认真做好压力管道的日常维护保养工作。 3.6.1经常检查压力管道的防护措施，保证其完好无损，减少管道表面腐蚀；3.6.2阀门的操作机构要经常除锈上油，定期进行操作，保证其操纵灵活； 3.6.3安全阀和压力表要经常擦拭，确保其灵敏准确，并按时进行校验； 3.6.4定期检查紧固螺栓的完好状况，做到齐全、不锈蚀、丝扣完整、联结可靠； 3.6.5注意管道的振动情况，发现异常振动应采取隔断振源，加强支撑等减振措施，发现摩擦应及时采取措施； 3.6.6静电跨接、接地装置要保持良好完整，发现损坏及时修复； 3.6.7停用的压力管道应排除内部介质，并进行置换、清洗和干燥，必要时作惰性气体保护。外表面应进行油漆防护，有保温的管道注意保温材料完好；
工业管道碳钢焊接通用施工工艺 1适用范围： 本工艺适用于FCC所承建工程中碳钢及16Mn钢等非低温管材类采用氩弧焊、手工电弧焊的焊接施工。 2施工准备 2.1材料要求： 2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。 2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条烘干参数原则上按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按焊接工艺指导书给定的参数进行。 2.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。 2.1.4保温材料性能应符合予热及热处理要求。 2.2 机具要求： 2.2.1焊机为直流焊机，焊机应完好、性能可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。 2.2.2予热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质保手册》中的计量要求。 2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 2.3作业条件 2.3.1 人员资格： 焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》或GB50236合格证或设计 规定的其它合格证，其材质、直径、厚度、位置应能满足工程焊接要求。 2.3.2 环境条件：
施焊前应确认环境符合下列要求： a）风速：手弧焊小于8m/S 氩弧焊小于2m/S b）相对湿度：相对湿度小于90%。 c）环境温度：当环境湿度小于0°时，对不予热的管道焊接前应在始焊 处100mm范围内予热15C以上，当环境温度低于-20 C时，必须采取保暖措施。 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效防护措施。3焊接 3.1焊接施工程序： *当有要求时。 3.2 坡口 1 ）尺寸要求见附表焊接工艺指导书 2）组对质量要求： --壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过F列规定： SHA级管道为壁厚的10%且不大于0.5mm SHB级管道为壁厚的10%且不大于1mm 其它管道为壁厚的10%且不大于1.5mm
压力管道 压力试验通用工艺守则 编号T-002/Y-2006 编制 审核 批准 XXXXXX有限公司 二00六年元月
XXXXXX 有限公司通用工艺守则 T-002/Y-2006 （管制印） 守则名称 压力管道 压力试验通用工艺守则 版次：1 修订号：1 第 页 共 页 1. 总则：本手册规定压力管道安装过程中的耐压试验通用标准及通用工艺，作为压力管道安装的通用指导文件。 2. 依据：本守则依据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 3. 耐压试验要求： 3.1 压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6MPa 时，也可采用气体为试验介质，但应采用有效的安全措施，需经单位技术总负责人批准，安全部门进行现场监察。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 3.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行耐压试验时，经建设单位同意可采用下列方法代替 3.2.1所有焊缝（包括附件上的焊缝）用液体渗透法或磁粉法进行检验。 3.2.2对接焊缝用100%射线照相进行检验。 3. 3耐压试验的场地应划定禁区，应有可靠的安全防范措施，耐压试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。 3.4 建设单位应参加耐压试验，试验合格后，应填写“管道系统耐压试验记录” 3.5耐压试验前应具备下列条件 3.5.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热处，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 3.5.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热
3.5.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置 3.5.4试验时应采用两个量程相同、精度相同且经校验在有效期内的压力表， 其精度不低于1.5级，压力表量程应为试验压力1.5～2倍，表盘直径不小于100㎜。 3.5.5待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 3.5.6待试管道口的安全附件及仪表元件已经拆下或加以隔离。 3.6液压试验 3.6.1试验介质与温度 3.6.1.1液压试验应采用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯 离子含量不得超过25mg/L。 3.6.1.2试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措 施。 3.6.2试验压力 3.6.2.1承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5 倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。 3.6.2.2当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力≤设备的试验 压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 3.6.2.3当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： P S=1.5P［σ］1/［σ］2 式中P S——试验压力（表压）（MPa）
目录 1．主题内容与适用范围 (2) 2．施工准备 (2) 3．管材及压力管道元件控制规定 (2) 4．管道预制 (3) 5．管道焊接 (4) 6．管道安装 (4) 7．压力试验 (8) 8．吹扫与清洗 (10) 9．防腐绝热施工控制 (10) 10．压力管道计量器具安装 (10) 11．工程验收交接 (11) 1
1、主题内容与适用范围 本守则规定了压力管道安装过程中主要工艺应遵守的基本规则。 本守则适用于本公司GC2级压力管道（工业管道）的安装。 2、施工准备工作 2.1 技术准备 2.1.1 施工图纸及技术文件应齐全，施工图纸应由相应的设计资质的设计单位盖章认可。项目责任人组织有关施工人员学习施工图纸和技术文件，并准确掌握图纸和技术文件的各项要求。必要时，需进行设计交底。 2.1.2 明确压力管道安装所应执行的施工规范及验评标准。 2.1.3 明确压力管道的材质和标准。其中包括：主要压力管道元件、管子的材质和力学性能及其制造标准，各种材料均应有相应的质量证明书（合格证），并按相应标准检查、验收合格。 2.1.4由安装单位工艺责任工程师主持，设计单位、建设单位及有关部门参加图纸会审，并做好图纸会审记录，由会审单位会签。 2.1.5 管道安装施工前，应编制工程项目施工组织设计或施工方案，经技术负责人批准后实施。同时应填写《特种设备安装改造维修告知书》向当地质量技术监督部门办理书面告知手续。2.1.6 项目责任人和相关质控责任人向施工班组进行安装技术交底和安全技术交底。 2.1.7 工艺技术人员绘制必要的管路单线图。 2.2 项目、部门的各项规章制度已健全，人员职责分明。 2.3 施工机具和人员已落实，配置合理。 2.4 施工现场和预制场所三通一平已完成（路通、水通、电通、场地平整）。 3. 管材及压力管道元件的规定 3.1 管材及压力管道元件必须具有取得相应许可证的制造厂质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。 3.2 管材及压力管道元件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 3.3 合金钢管材及压力管道元件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）按10％抽查，但抽查数量不少于1个。 3.4 管材及压力管道元件应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件不得与碳素钢混淆。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.5管道上的阀门应按所执行的施工和验收规范的条款要求进行壳体压力试验和严密性试验。 3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力调试，调压时应力应稳定。 3.7 管材及压力管道元件的管理控制还应符合《材料管理控制程序》的规定。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 在用压力管道安全管理制度(新 编版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
在用压力管道安全管理制度(新编版) 一、为了确保压力管道的安全使用，制订本安全管理制度。 二、本单位压力管道由设备部负责管理，按照国家有关压力管道的标准、法规、制度建立、健全压力管道的技术档案，办理压力管道的使用证，负责压力管道安全操作和日常维护保养，并组织有关操作人员的安全技术教育和培训工作。 三、操作人员必须经过安全监察机构进行安全技术和岗位操作法学习培训，经考核合格后才能持证上岗。 四、操作人员必须熟悉本岗位压力管道的技术特性、系统结构、工艺流程、工艺指标、可能发生的事故和应采取的措施。做到"四懂三会"，即懂原理、懂性能、懂结构、懂用途；会使用、会维护、会排除故障。 五、操作人员必须严格按照操作规程进行操作，严禁超压、超温运行。
六、操作人员应严格执行巡回检查制度作好巡回检查记录，发现异常情况应及时汇报和处理。巡回检查的项目应包括： 1.各项工艺操作指标参数、运行情况、系统平衡情况； 2.管道接头、阀门及管件密封情况，是否存在泄漏； 3.保温层、防腐层和保护层是否完好； 4.管道振动情况； 5.管道支吊架是否完好； 6.管道之间、管道和相邻构件的摩擦情况； 7.阀门等操作机构润滑是否良好； 8.安全阀、压力表、爆破片等安全保护装置的运行、完好状态； 9.静电跨接、静电接地、抗腐蚀阴极保护装置是否完好； 10.是否存在其它缺陷。 七、为了保证和延长压力管道的使用寿命。压力管道的操作人员必须认真做好压力管道的日常维护保养工作。 经常检查压力管道的防护措施，保证其完好无损，减少管道表面腐蚀；
压力管道焊接返修工艺--通用型 管道焊接焊缝返修工艺 （一）适用范围： 1、产品对象：XXXXXX工程XXX工段压力管道焊接焊缝经无损检测发现超标缺陷，需要进行返修的各种焊缝。 2、焊接方法：手工钨极氩弧焊打底，电弧焊盖面。 3、焊接坡口：用碳弧气刨加工方法，将返修缺陷部位，刨出“U”形坡口。 4、焊条及焊丝的选择：与焊接作业指导书的要求相同。 （二）返修焊缝无损检测要求： 1、探伤室按相关要求进行检测，经评定符合JB4730-94标准后方可认为合格，凡经检测不符合标准的焊缝均应进行返修。 其中：（1）对要求100%检测的管道焊缝，应一次性作全部焊缝的无损检测，凡不符合标准的焊缝应进行返修。 （2）对要求局部5%检测的管道焊缝，当发现焊缝存在超标缺陷时，除对不合格焊缝进行返修外，还需要对该焊工焊接的焊缝改为10%的比例进行检测。 （3）返修焊缝重复检测的等级标准和评定方法，按原来焊缝相同并作好原始记录。 （三）返修要求： 1、返修缺陷标记：应由负责无损检测的人员，按检测标记规则，在焊缝上标注具体的缺陷部位和缺陷名称、数量，并做好原始记录。
2、返修次数及其手续： （1）同一部位的返修次一般为二次，每次返修前由探伤室填写“焊缝返修单”，注明返修原因，制定返修措施，经焊接责任人签字后送焊接检验员转探伤室，焊接返修工艺可参照本工艺有关“焊接操作顺序和技术要求”内容实施。 （2）需要进行第三次返修的焊缝，除由探伤室填写“焊缝返修单”注明返修原因，制订返修措施，并经焊接责任人签字之外必须经公司技术负责人批准，并根据第三次返修的具体缺陷和原因，由焊接责任人编制专用返修工艺。 （3）所有焊缝返修单，均由探伤室统一保存归档。 （4）返修的焊缝，应由该焊缝原来焊接的持证焊工进行。 （5）对重大缺陷的焊缝返修（例如：连续密集气孔、连续裂纹、连续未焊透、衬条烧穿等）必须经焊接责任人同意，并作现场指导。（6）有热处理要求的容器，焊缝返修应在热处理前进行。 （四）焊缝返修焊接操作顺序和技术要求： 1、准备工作： （1）负责返修的焊工，在返修前应详细检查和弄清楚焊缝缺陷的名称、数量、范围，正确判断缺陷位置，初步定出返修焊缝的方法。（2）穿好防护用品，准备好碳弧气刨的电源、碳棒及所有工具。2、碳弧气刨： （1）用碳弧气刨方法，清除缺陷部位的焊缝金属，在气刨时应随时观察缺陷的部位和深度，必要时可延伸气刨的长度与方向位置，直至
压力管道压力试验通用工艺规程 1适用范围 本工艺适用于设计压力小于42MPa的工业管道及公用管道的强度、严密性试验。 2引用（依据）文件 2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 2.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184 2.4《夹套管施工及验收规范》FJJ211 2.5《石油化工钢制管道工程工艺标准》SHJ517 3试验准备 3.1主要施工设备 3.1.1上水泵、升压泵、压力表 3.1.2空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车等。 3.2主要工具 气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。 3.3主要临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀们单丝头、试验用介质（如油）、焊接材料等 3.4 高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。 4 施工工艺 4.1试验程序见4.1试验程序
4.2试压方案的确定 4.2.1管道系统的划分 技术人员根据施工平面布置图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近（压力差不宜超过1MP a ）、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。 4.2.2管道系统试压流程图的绘制 1.管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的施工图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或施工图作试压流程图。 2.试压流程图应包括以下内容： a.管号 b.介质流向 c.设计压力、设计温度、试验压力 d.系统内空气排放点 e.临时盲板位置 f.试验介质进口 g.临时管线 h.压力表位置 图4.1试验程序 试验准备 试验条件的确认 灌注介质、升压至强度试验压力 稳压检查压力 泄压返修 降压至设计压力 泄压 稳压检查渗漏 管道系统复位
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
河北亿海管道安全管理制度 一、压力管道配件生产单位应建立压力管道安全管理制度，指定专人负责管理此项安全工作。 二、贯彻执行有关压力管道安全法规、技术规程、标准，建立健全本单位各项压力管道安全管理制度。 三、制定本单位压力管道年度安全计划（设备应在安全有效期前一个月报检验机构申请检验）和长期规划，接受安全监察机构、检验机构的法定监督和检验。 四、开展压力管道安全宣传工作，组织本单位压力管道的管理和操作人员的安全培训，救援演练。 五、建立本单位压力管道技术档案，并到所在地设区市质监部门办理压力管道注册登记。 六、压力管道的管理和操作人员须持地市经质监部门颁发的作业证上岗。 七、按《特种设备安全监察条例》规定及时报告压力管道事故，并通辑或组织事故调查处理。
亿海管道配件生产单位应设专职或兼职压力管道管理人员，并执特种设备安全监察机构颁发的上岗证书上岗，其职责是： 1、负责压力管道安全技术管理，贯彻招待国家有关法规和安全技术规范。 2、参加生产、改造、修理压力管道和试运工作。 3、编制本单位压力管道安全操作规程。 4、负责压力管道的注册登记、建档及技术资料的管理和统计上报。 5、监督检查压力管道的操作、维修和检验情况。 6、编制压力管道定期检验计划，与法定检验机构联系检验事宜。 7、负责组织核动力管道安全附件的定期校验，和每月至少一次的自行检查。 8、负责组织本单位压力管道作业人员的安全技术培训。 9、负责制定本单位压力管道应急救援预案并组织演练。 10、发现严重事故隐患应立即采取相应安全措施，并及时向单位负责人报告。 11、组织压力管道事故调查、并按规定上报。
压力管道通用工艺 1.0压力管道通作标准 (1) 2.0压力管道工程施工准备 (4) 3.0材料检验及验收指导书 (6) 4.0压力管道加工 (7) 5.0管道安装的一般规定 (9) 6.0阀门安装 (12) 7.0补偿装置的安装 (12) 8.0管道支、吊架安装 (14) 9.0管道静电接发的安装 (15) 10.0压力管道的焊接 (15) 11.0地下穿越管道施工 (20) 12.0热处理工艺 (21) 13.0管道检验、检查和试验 (23) 14.0管道吹扫与清洗 (26) 15.0管道除锈、刷油防腐 (29) 16.0管道绝热 (32) 17.0压力管道质量检验评定 (33) 18.0工程交接验收 (34) 19.0施工安全技术 (35) 适用范围：本工艺适用于GB类、GC2级工业管道安装中通用工序的
施工。 1．0压力管道通用标准 1、《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97 2、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规SH3501-2002 3、《油田集输管道施工及验收规范》SY0422—97 4、《天然气集输管道施工及验收规范》SY0466-97 5、《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004 6、建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002 7、通阀门压力试验GB／T3927-92 8、紧凑型钢制阀门JB／T7746-2006 9、阀门的试验与检验JB／T9092-1999 10、阀门检验与管理规程SH3518—2000 11、通用阀门标志GBl220-89 12、石油化工钢质管道工程施工工艺标准SH／T3517-2001 13、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98 14、石油天然气管道穿越工程及验收规范SY／T4079—95 15、石油天然气管道跨越工程施工及验收规范SY0470—2000 16、钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001 17、承压设备无损检测JB／T4730-2005 18、金属熔化焊焊接接头射线照相GB／T3323—2005 19、《超声探伤用探头性能测试方法》ZBY231-84 2
1. ............................................................................................................................ 主题内容与适用范围 (2) 2. ............................................................................................................................ 施工准备 (2) 3. ............................................................................................................................ 管材及压力管道元件控制规定 . (2) 4.管道预制 (3) 5.管道焊接 (4) 6.管道安装 (4) 7. .......................................................................................................................... 压力试验 (8) 8. .......................................................................................................................... 吹扫与清洗 (10 ) 9. .......................................................................................................................... 防腐绝热施工控制
编号：AQ-BH-06399 ( 管理资料) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 压力管道安装施工方案 Construction scheme of pressure pipeline installation
压力管道安装施工方案 说明：施工方案是根据一个施工项目制定的实施方案;是根据项目确定的，有些项目简单、工期短就不需要 制订复杂的方案。 一、编制依据 （一）GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 （二）GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （三）GB50316-2000《工业金属管道设计规范》 （四）GB50231《机械设备安装工程施工及验收规范》 （五）GB50275《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（六）GB50093《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 （七）GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》 （八）劳部发（1996）140号《压力管道安全管理及监察规定》及解析 （九）中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产
管理条例》 （十）甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件 二、施工工序 施工准备→技术准备→机具准备→材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加工→管段组装→材料标识→管线试压→防腐→管口吹扫→质量检验→气密试验 →交工验收 三、管道安装施工及检验 （一）施工准备工作 1.技术准备 1.1.开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。 1.2.了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。 1.3.认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作。 1.4.准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。
压力管道使用安全管理制度 为了确保压力管道的安全使用,做好压力管道的安全管理工作根据国家有关法律法规，我们编制在用压力管道的安全管理制度以确保安全。 一、压力管道的使用登记 1、新建,改建,扩建工程的压力管道在投入使用前,使用单位机构申请使用登记: (1)压力管道使用申请书; (2)压力管道使用注册登记汇总表; (3)压力管道安装竣工图(单线图); (4)压力管道安装质量证明书; (5)监督检验单位出具的《压力管道安装安全质量监督检验报告》; (6)压力管道使用单位的安全管理制度,预防事故方案(包括应急措施和救援方案),管理和操作人员名单。 2、在用的压力管道在规定期限内,使用单位应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记: (1)压力管道使用申请书; (2)压力管道使用注册登记汇总表; (3)压力管道使用单位的安全管理制度,预防事故方案(包括应急措施和救援方案),管理和操作人员名单; (4)压力管道单线图;
(5)《在用压力管道检验报告》; (6)安全附件(安全阀,压力表等)校验报告. 二、压力管道的技术档案管理制度 压力管道的技术档案是安全地管理,使用,检验,维修压力管道的重要依据。凡符合《压力管道安全管理与监察规定》管辖范围内的所有压力管道,都必须建立技术档案.管道的技术档案包括: 1、压力管道的使用登记证; 2、压力管道使用登记汇总表; 3、原始设计资料(包括压力管道的设计计算书,系统图,平面布置图,工艺流程图,轴侧图等); 4、管道制造安装资料(包括压力管道竣工图,竣工验收资料,管道材质证明书,管道元件明细表和出厂合格证和质量证明,管道安装工艺文件,压力管道安装质量证明书及监督检验报告等). 5、使用资料 (1)压力管道的运行记录(包括生产周期,累计运行时间,主要工艺参数工作压力,工作温度波动范围等); (2)管道的定期检验报告; (3)管道变更记录(包括修理和改造记录); (4)安全附件校验,修理和更换记录; (5)管道事故记录和事故分析报告; (6)其它技术资料和记录.
压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢) 1.总那么 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收旳材质等及其与０Ｃr18Ni9Ti、奥氏体不锈钢管道旳焊接。 1.2本规程编制所依据旳焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接旳焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与治理规那么》进行考试，并取得相应旳焊工资格。 2.焊前预备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害旳杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采纳手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚旳2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊旳焊缝不得有裂纹及其它缺陷，假设发觉缺陷应及时清除，定位焊焊道旳两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气旳纯度应在99.9﹪以上，爱护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采纳氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气爱护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流淌状态即可；也同意采纳药芯氩弧焊丝，管内不充气体爱护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好旳条件下，应选用小旳焊接参数，采纳短弧、多层多焊道，层间温度操纵在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求旳双面焊焊缝，与介质接触旳一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm旳对接焊缝，骑座式角对接缝采纳药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气爱护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采纳氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也同意采纳手工电弧焊打底〔设计图样或用户要求氩弧焊打底外〕，但施焊者必须具备相应不带垫旳焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧旳质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊旳层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效旳挡风、防雨、雪侵袭旳临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，同时具有圆滑过渡到母材旳几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面旳熔渣及附近旳飞溅物清理洁净。 4.焊后检验