工业管道系统吹扫施工工艺标准

工艺管道安装试压吹扫方案本工程工艺管道安装、试压、吹扫方案编排如下：1工艺管道所采用的施工及验收规范：1.1GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）》；1.2GBJ50236—82《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范（金属焊接篇）》；1.3GBJ126—89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》。

2工艺管道施工程序：在充分理解和消化施工图设计意图和施工图纸所规定的标准、规程和规范的基础上本着先大管后小管，先地下后地上，先易后难的原则组织施工。

3管道材料的检验：各附件及阀门在使用前都应按设计要求做好外观检查，核对其产品的规格、型号、材质，同时必须有制造厂的产品质量合格证明书，管子、附件、阀门外观形成良好，其内外表面不得有裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重坡等缺陷，产品几何尺寸符合国家标准，产品材料无严重锈蚀成凹坑，螺纹及法兰密封面保持良好，精度及光洁度符合设计要求和制造标准，不锈钢、合金钢应有材质标记。

焊条、焊丝都应按规范要求选用。

4管道加工：4.1管子切割：碳钢管的切割：直径小于50mm的碳钢管，一般应用机械法切割。

不锈钢管的切割应用机械或等离子方法切割，如用砂轮割或修磨时，应用专用砂轮片。

切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、光刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化皮、铁屑应清除干净。

4.2管道预制：管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段，应将内部清除干净，封闭管口，严防杂物入内。

中、低压预制的管段的组合尺寸偏差，不得超过GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》第三章第3.11.2的规定。

4.19.5管道焊接：5.1管道焊接的坡口加工、组对及焊接检验的基本技术要求，应符合 GB50235—97《焊接管道工程施工及验收规范》第四条规定。

5.2凡参与工艺管道焊接的焊工，应按GBJ236—82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和第六章的规定进行焊工考试，并取得所施焊范围的合格资格。

管道吹洗作业技术程序（标准）目录前言 (I)1适用范围 (1)2规范性引用文件 (1)3一般规定 (1)4管道吹洗 (2)5环保措施 (5)6质量检验 (5)7检查与评价..................................................................................... 错误!未定义书签。

前言本标准由广东火电工程总公司工程管理部归口管理。

本标准起草单位：广东火电工程总公司工程管理部本标准主要起草人：林泰石本标准主要审定人员：李华钧、潘润锋、李忠信、丰斌、古伟华、张文本标准批准人：丁毅本标准以编号QB/GPEC11105006-2009于2009年1月首次发布。

2011年10月第一次修订，并重新确定编号为QB/GPEC11105006-2011。

管道吹洗作业技术程序（标准）1 适用范围适用于按《压力管道安全管理与监察规定》中所指压力管道工程安装过程中系统管线的水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、油冲洗、化学清洗等内容。

2 规范性引用文件2.1 《质量管理体系基础和术语》（GB/T19000-2008）2.2 《质量管理体系要求》（GB/T19001-2008）2.3 《工程建设施工企业质量管理规范》（GB/T50430-2007）2.4 《职业健康安全管理体系要求》（GBT28001-2011）2.5 《环境管理体系要求及使用指南》（GBT24001-2004）2.6 GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》2.7 SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.8 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》3 一般规定3.1 施工条件验收：3.1.1 系统管线已安装完成，焊口、支吊架经检验合格，对于进行蒸汽吹扫、化学清洗的管道系统需经管线试验（强度、严密性试验）合格后方可进行。

3.1.2 系统管线清洗作业措施、施工技术方案、安全措施编写完成并经相关单位、部门的审查批准。

管道系统吹洗冲洗及吹扫规定、规范、方法与技术规程（一）、概述：1、管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗，简称吹洗。

2、当管道内杂物较多时，也可在压力试验前进行吹洗。

3、对管道吹洗的目的是为了清除管道内的焊渣、泥土、砂等杂物。

4、吹洗前应编制吹洗方案。

（二）、吹洗介质的选用：1、管道吹洗所用的介质有水、蒸汽、空气、氮气等。

2、一般情况下，液体介质的管道用水冲洗。

3、蒸汽介质的管道用蒸汽吹扫。

4、气体介质的管道用空气或氮气吹扫。

5、例如：水管道用水冲洗；压缩空气管道用空气吹洗；乙炔、煤气管道也用空气吹扫；氧气管道用无油空气或氮气进行吹扫。

（三）、吹洗的要求：1、吹洗方法：吹洗方法是根据管道脏污程度来确定的。

吹洗介质应有足够的流量，吹洗介质的压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速。

2、吹洗的顺序：管道吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。

脏液不得随便排放。

3、保护仪表吹洗前应将管道系统内的仪表加以保护，并将孔、喷嘴、滤网、节流阀及单流阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

3.4吹扫时应设置禁区。

（四）、水冲洗：1、水冲洗的排放管应从管道末端接出，并接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。

2、排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60％。

3、冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。

如用海水冲洗时，则需用清洁水再冲洗。

4、奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过的水进行冲洗。

5、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m／s的流速进行。

6、水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口处的水色和透明度与入口处水色和透明度目测一致为合格。

7、管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。

（五）、空气吹扫：1、空气吹扫一般用具有一定压力的压缩空气进行吹扫，其流速不应低于20m/s。

2、空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他杂物即为合格。

水处理装置工艺管道（分段）单元试压、吹扫与清洗预案一、工艺管道试压的具备条件和准备工作1．管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。

2．支、吊架与管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。

3．试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5～2倍。

4．试验前将不能参与试验系统、设备及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。

5．试压用水应采用洁净水，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25PPm)。

6．试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。

7．检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。

二、工艺管道试压过程1．管道试验压力为设计压力的1.5倍。

2．当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进行试验。

3．系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。

4．对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

5．试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30min，以压力不降、无泄漏为合格。

6．试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

7．由于本工程有许多介质为有毒及可燃介质多，所以必须按规范要求对这些管道进行泄漏性试验。

8．泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用压缩空气。

9．泄漏性试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检查填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

1.目的为工程项目的管道系统吹扫（清洗）、试压提供指导，以检查管道系统的清洁度及各连接部位的施工质量。

2.适用范围本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）、试压工序。

本文取代原三级文件QG/SPI 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/SPI 03.05（4.9）JS GY YG 006。

3. 执行标准3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2 《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20013.3《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号4.施工程序5．施工程序说明5.1 吹扫（清洗）、试压前系统检查吹扫（清洗）、试压前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。

5.1.1 实体检查5.1.1.1 管道系统除涂漆、保温外，已全部按设计文件安装完毕，并符合规范要求。

5.1.1.2管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。

5.1.1.3焊接及热处理工作已全部结束，并经检查检验合格。

5.1.1.4埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。

5.1.1.5焊缝及其它应检查部位，尚未涂漆和保温。

5.1.2 文件记录检查5.1.2.1应有完善的已经批准的吹扫（清洗）、试压方案；5.1.2.2对输送剧毒介质的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，下列资料须经建设单位复查：a.管子、管件的质保书；b.管道加工记录；c.阀门试验记录；d.焊接检查及热处理报告；e.焊缝探伤报告；f.设计修改及材料代用记录。

5.2试压形式选定5.2.1夹套管内管可在预制厂单根进行试压，也可在现场安装后按系统进行，但内管试压焊缝应裸露，以便检查。

5.2.2夹套管外管可与连通管一起进行试压。

5.2.3其它管线可根据具体情况选择分段进行试压或系统整体进行试压。

5.3 吹扫（清洗）、试压介质选定5.3.1试压介质选定5.3.1.1试压一般应以液体为介质；当管道的设计压力≤0.6MPa时，也可采用气体为介质；当管道的设计压力＞0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体为介质进行试压，但必须采取有效的安全措施；脆性材料严禁使用气体为介质进行试压。

字号：大中小1. 目的为消除隐患，避免不必要的损失，为工程项目的管道系统吹扫（清洗）提供指导，以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。

2. 适用范围本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）工序。

本文取代原三级文件QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 006。

3. 引用标准及编制依据3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20023.3 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号4. 工作内容及操作流程吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）介质选定管道系统吹扫（清洗）管道系统复原5. 操作程序及技术要求5.1 吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。

5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。

5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。

5.1.3 压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。

5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。

对拆除下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。

5.1.5凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。

5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。

安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。

5.1.7 仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节计、液面计主阀关闭。

管道系统吹扫清洗施工方案管道系统吹扫清洗施工方案本方案适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗），包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。

机器或设备的附属管道，其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本方案。

施工前应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。

施工准备：材料：用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。

用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。

管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。

用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。

化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1.施工机具：常用设备有离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。

常用计量、检测器具有压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。

技术准备：施工前应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。

管道吹洗流程的设置原则为先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。

清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。

清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。

酸钠是一种白色或微黄色粉末，具有特别强的清洗能力。

与苛性钠不同，酸钠没有碱腐蚀问题。

与磷酸氢钠配合使用，可以获得良好的脱脂效果。

此外，酸钠也可以用作中和防锈剂。

使用酸钠时，一般不单独使用，而是在1-2%的柠檬酸水溶液中加入氨，将pH值调整到3.5-5，以柠檬酸氨的形式使用。

管道系统吹洗工艺标准QDICC/QB134-2002适用范围本工艺标准适用“压力管道安全管理与监察规定”所指工业管道工程的系统吹扫、冲洗（简称吹洗）。

1.2 现场组装的机器或设备所属管道，凡系统吹洗施工应按制造厂的技术文件要求执行，但质量标准应不低于本施工工艺标准的要求。

1.3 工业管道系统吹洗除应执行本施工工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。

1.4 工业管道系统吹洗包括人工清扫，水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫，油冲洗，化学清洗等内容，其中化学清洗另见《管道化学清洗工艺规程》(QDICC/QB133-2002)。

1.5 本工艺标准不包括石油化工装置中超高压管道和核工业管道的吹洗。

2、施工准备2.1 材料要求2.1.1用于管道吹洗施工的钢管、钢板、阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量证明书，并经外观检验合格。

2.1.2 用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管，消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。

2.1.3采用蒸汽（2.OMPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料、管材应用无缝钢管；密封材料应用钢垫；紧固材料应使用合金螺栓。

2.2 主要机具2.2.1设备常用的有：用于水冲洗、油洗的离心泵．用于空气吹扫的空气压缩机，氩弧焊机、电焊机等。

2.2.2工具常用的有：用于除锈的角向磨光机及轮盘钢刷磨光机、手提电钻、扳手、无齿锯、氧乙炔切割炬及焊炬、笤帚、碎棉布、铁锹、木锤、钳子、拉铆枪、护目镜、防毒面具、耳塞、塑料桶、盆、手电筒及应急灯等。

2.3劳动组织2.3.1按装置配管工程量大小划分。

1）配管量在50Km以内，应有 12-16名管工， 2名电焊工和1名气焊工组成吹洗专业班组进行实施。

2）配管量在50Km-100Km之间，应有20-26名管工， 4名电焊工和2名气焊工组成两个吹洗作业班组，并配备适当辅助工。

2.3.2吹洗工作应按装置工艺系统划分，并以吹洗方法、类别分工组织，按工序计划有序实施。

h.绘制好吹扫的示意流程图，图上应标示 出吹扫程序、流向、排气口、临时管线、 临时阀门等和事先要处理的内容。
j.准备好由用户、施工单位（32 程）、试车 执行部门三方代表签署的吹扫记录表，参
见表1-1-4-5，以便吹扫时填写。
表1-1-4-5 管道吹扫记录 工程名称__________管理编号___________
c.管道及系统吹扫，应予先制订吹扫方案。
它通常包括：编制依据、吹扫范围、吹扫 气源、吹扫应具备的条件、临时配管、吹 扫的方法和要求、操作程序、吹扫的检查 验收标准、吹扫中的安全注意事项及吹扫 工器具和靶板等物资准备等。
d.应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元 器件（如流量计、孔板等）拆除，防止吹 扫时流动的脏杂物将仪表元器件损坏。同 时，还应对调节阀采取适当的保护措施 （原则上、阀前吹扫合格后再通过，必要 时，需拆除后加临时短管连接。
c.禁吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好 盲板。
d.供吹扫用的临时配管、阀门等施工安装 已完成。
e.需吹扫的工艺管道一般暂不保温（吹扫时
需用木锤敲击管道外壁）。
f.提供吹扫空气气源的压缩机已空气运转， 公用工程满足压缩机具备连续供气条件。
g.吹扫操作人员及安装维修人员已作好安排， 并熟悉吹扫方案。
h.系统吹扫时，所有仪表引压管线均应打 开进行吹扫，并应在系统综合气密试验中 再次吹扫。
i.所有放空火炬管线和导淋管线，应在与其 联接的主管后进行吹扫，设备壳体的导淋 及液面计、流量计引出管和阀门等都必须 吹扫。
j.在吹扫进行中，只有在上游系统合格后， 吹扫空气才能通过正常流程进入下游系统。
k.当管道直径大于500mm
竣工和进行单机试车和空气负荷运转，为 系统吹扫提供气源，这样可以加快整个工 程投产进度。对于没有大容量的空气压缩 机的中、小型化工装置，其吹扫作业一般 使用逐段吹扫和爆破吹扫等方法。

管道清理和吹扫标准目录范围概念/术语法规、参考、标准和标准清理、冲洗、测试和完工管道清理和吹扫标准范围该标准规定了中国南京一体化现场项目工地配管系统清理和吹扫的具体要求。

承包商应制定并向项目公司提交配管系统内部清理和吹扫的程序以取得其认可。

承包商应提供该项活动所有必要的人力和相关材料，确保每一个系统取得适当的清理和吹扫。

下述信息说明了清理和吹扫所涉及的和要执行的活动。

不包括在该标准中的工程是不锈钢卫生配管系统的吹扫、清理、钝化和消毒。

概念/术语下述词语的利用贯穿于该标准：词语“配管”被明白得为组装管线、法兰、垫圈、配件、阀门和其它配管部份的盛压部件，如膨胀节、回转接头、粗滤器和用于混合、分离、分派、计量和流量操纵的设施。

也包括管道支撑件。

配管不包括支撑结构，如建筑框架、支柱或固定到结构或基础上的管道支撑件，也不包括任何设备，如热互换器、容器、塔、泵等，仪表脉冲管线或空气和废气管线。

词语“项目公司”同于BASF-YPC。

词语“IMT”同于项目一体化治理组。

当词语“经授权”、“授权”、“认可”、“经认可”用于该标准中的时候，意味着被项目公司授权或认可，除非还有说明。

当词语“全权检察员”用于该标准中的时候，是指项目公司指派或认可的检查员。

词语“P&ID”指工艺和仪表图。

“配管系统”是与在P&ID上标有一样分类识别符、流体代码、管道类别和工艺条件的管线号的工艺或公用工程配管。

“测试系统”是指包括有几个配管系统的体系，这几个配管系统由于测试条件相同或在要求限度内，能够或可能一路进行压力测试。

“系统测试”是指包括一个测试系统的测试，测试系统亦即具有一样的或不同设计压力的多个配管部份利用一个测试程序和压力一起测试。

吹扫：用足够速度的气诸如空气、氮气和/或蒸汽将配管系统的所有外来物质清除。

化学清洗：清洗的进程，包括溶解和清除污染物的化学试剂的利用。

清理：是指清除束缚流量、减弱热互换或污染配管系统中输送的产品的沉积物、垢、侵蚀产物或其它污物的工艺。

1 适用范围1.1 本规程适用于工业管道及公用管道工程的吹扫与清洗（以下简称吹洗）施工。

1.2 本规程吹洗方法主要包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、脱脂、化学清洗、油清洗等施工。

具体吹洗方法的选用应根据设计要求执行。

2 编制依据2.1 GB50235-1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》2.2 DL5031-94 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》2.3 HG20225-95 《化工金属管道工程施工及验收规范》2.4 CJJ28-1989 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.5 CJJ33-1989 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2.6 HGJ202-1982 《脱脂工程施工及验收规范》2.7 其他国家或行业现行有关施工验收规范和标准3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 根据设计文件要求或标准规范规定，对需吹洗的管道系统进行详细的统计，编制出压力管道吹洗作业指导书。

其内容应包括吹洗方法、步骤、工艺、技术要求、吹洗流程图、操作的指挥与配合、安全工作、吹洗的质量标准等，并经审核、批准后执行。

3.1.2 管道吹洗的方法应按设计规定执行，当设计无规定时，可按以下原则确定。

3.1.2.1 公称直径≥600mm的液体或气体管道宜采用人工清扫。

3.1.2.2 公称直径小于600mm 的液体管道，宜用洁净水进行冲洗。

公称直径小于600mm 的气体管道宜采用空气吹扫。

3.1.2.3 蒸汽管道宜用蒸汽吹扫，非热力管道除设计要求外不得以蒸汽吹扫。

3.1.2.4 润滑、密封及控制油系统的管道宜用油清洗或化学清洗。

3.1.3 管道吹洗工作应按生产工艺流程、按系统进行。

吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管（供热管网水清洗应按主干线、支干线、用户线），依次进行，多个系统吹洗时其吹洗回路可按工艺要求进行切换。

3.1.4 管道吹洗施工前，应向参加吹洗的全体人员进行吹洗施工的技术交底。

必要时应组织施工前的吹洗技术培训，以使吹洗施工人员熟悉掌握管道吹洗各道程序及要求。

管道系统吹扫清洗施工方案1. 适用范围1.1 本方案适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本方案执行。

1.2 机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本方案。

1.3 压力管道系统吹洗施工除应执行本方案外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。

1.4 本方案包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。

2. 施工准备2.1 材料2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。

2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。

2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。

2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。

化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。

2.2 施工机具2.2.1 常用设备离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。

2.2.2 常用计量、检测器具压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。

2.3 技术准备2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。

2.3.2 管道吹洗流程的设置原则：a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。

b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。

c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。

表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表2.3.3技术准备2.3.3.1根据设计文件要求结合施工现场具体情况编制吹洗措施，明确海吹洗范围、吹洗介质、检验标准等。

⼯业⾦属管道⼯程施⼯中管道吹扫与清洗的⼀般规定⼀、⽔冲洗1、冲洗原则及要求（1）⽔冲洗应以管内可能达到的最⼤流量或不⼩于1.5m/s 的流速进⾏，冲洗流向应尽量由⾼处往低处冲⽔。

（2）⽔冲洗的⽔质应符合冲洗管道和设备材质要求。

（3）冲洗需按顺序采⽤分段连续冲洗的⽅式进⾏，其排放⼝的截⾯积不应⼩于被冲洗管截⾯积的60%，并要保证排放管道的畅通和安全，只有上游冲洗⼝冲洗合格，才能复位进⾏后续系统的冲洗。

（4）只有当泵的⼊⼝管线冲洗合格之后，才能按规程启动泵冲洗出⼝管线。

（5）管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器⼊⼝侧加盲板，只有待管线冲洗合格后，⽅可连接。

（6）⽔冲洗⽓体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满⽔时的载荷安全。

（7）管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏⽔器、过滤器等装置，必须拆下或加装临时短路设施，只有待前⼀段管线冲净后再将它们装上，然后⽅可进⾏下⼀段管线的冲洗⼯作。

（8）直径600mm以上的⼤⼝径管道和有⼊⼝的容器等先要⼈⼯清扫⼲净。

（9）⼯艺管线冲洗完毕后，应将⽔尽可能从系统中排除⼲净，排⽔时应有⼀个较⼤的顶部通⽓⼝，在容器中液位降低时，以避免设备内形成真空损坏设备。

（10）冬季冲洗时要注意防冻⼯作，冲洗后应将⽔排尽，必要时可⽤压缩空⽓吹⼲。

不得将⽔引⼊衬有耐⽕材料等憎⽔的设备和管道容器中。

2、⽔冲洗应具备的条件（1）系统管道设备冲洗前，必须编写好冲洗⽅案，它通常包括：编写依据、冲洗范围、应具备的条件，冲洗前的准备⼯作、冲洗⽅法和要求、冲洗程序、检查验收等7 个部分。

（2）设备、管道安装完毕、试压合格，按PID图检查⽆误。

（3）按冲洗程序要求的临时冲洗配管安装结束。

（4）本系统所有仪表调试合格，电⽓设备正常投运。

（5）各泵电机单试合格并连接。

（6）冲洗⽔已送⾄装置区。

（7）冲洗⼯作⼈员及安装维修⼈员已作好安排，冲洗⼈员必须熟悉冲洗⽅案。

3、⽔冲洗的⽅法及要求（1）⽔冲洗按⽅案中的冲洗程序采⽤分段冲洗的⽅法进⾏，即每个冲洗⼝合格后，再复位进⾏后续系统的冲洗。

工业管道系统冲洗与吹扫通用工艺1适用范围1.1本通用工艺适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定工业管道及公用管道工程的系统吹扫。

1.2现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工应按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本施工通用工艺的要求。

1.3本通用工艺不适用公称直径大于或等于600mm的管道,大于或等于600mm的管道，采用人工清理方法施工。

2引用（依据）文件2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工厂施工及验收规范》SH3501-972.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ517-912.4《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-953施工准备3.1材料要求3.1.1用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。

3.1.2用于管道吹扫施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带等）应质地良好，外观无缺陷。

3.1.3蒸汽吹扫用的配管材料中管材和弯管应用无缝材料要有足够强度，密封材料应用钢垫，紧固件应使用合金螺栓，且材质要有明显标记。

3.2主要机具3.2.1常用设备：氩弧焊机、电焊机、离心泵、空气压缩机等。

3.2.2常用工具：磨光机、扳手、无齿锯、氧-乙炔切割器、手锤、护目镜、耳塞、防毒面具等。

3.3作业条件3.3.1管道强度、严密性试验合格。

3.3.2 界区外公用工程已可向界区内输送介质。

4施工工艺4.1 施工程序施工程序见图4.1图4.1 施工程序图4.2吹扫原则：工业管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹扫介质流向依次进行；对管道系统中的盲点加吹扫排放口，以确保吹扫干净。

4.3吹扫方法1.空气吹扫2.水冲洗3.蒸汽吹扫4.其它：吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。

4.4吹扫系统的处理4.4.1不得参与吹扫的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、爆破片、节流阀、滤网、流量计、在线仪表及其它特殊管道组成件，应拆除或采取隔离措施。

工业管道系统冲洗与吹扫通用工艺1适用范围1.1本通用工艺适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定工业管道及公用管道工程的系统吹扫。

1.2现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工应按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本施工通用工艺的要求。

1.3本通用工艺不适用公称直径大于或等于600mm的管道,大于或等于600mm的管道，采用人工清理方法施工。

2引用（依据）文件2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工厂施工及验收规范》SH3501-972.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ517-912.4《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-953施工准备3.1材料要求3.1.1用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。

3.1.2用于管道吹扫施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带等）应质地良好，外观无缺陷。

3.1.3蒸汽吹扫用的配管材料中管材和弯管应用无缝材料要有足够强度，密封材料应用钢垫，紧固件应使用合金螺栓，且材质要有明显标记。

3.2主要机具3.2.1常用设备：氩弧焊机、电焊机、离心泵、空气压缩机等。

3.2.2常用工具：磨光机、扳手、无齿锯、氧-乙炔切割器、手锤、护目镜、耳塞、防毒面具等。

3.3作业条件3.3.1管道强度、严密性试验合格。

3.3.2 界区外公用工程已可向界区内输送介质。

4施工工艺4.1 施工程序施工程序见图4.1图4.1 施工程序图4.2吹扫原则：工业管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹扫介质流向依次进行；对管道系统中的盲点加吹扫排放口，以确保吹扫干净。

4.3吹扫方法1.空气吹扫2.水冲洗3.蒸汽吹扫4.其它：吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。

4.4吹扫系统的处理4.4.1不得参与吹扫的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、爆破片、节流阀、滤网、流量计、在线仪表及其它特殊管道组成件，应拆除或采取隔离措施。

字号：大中小1. 目的为消除隐患，避免不必要的损失，为工程项目的管道系统吹扫（清洗）提供指导，以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。

2. 适用范围本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）工序。

本文取代原三级文件QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 006。

3. 引用标准及编制依据3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20023.3 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号4. 工作内容及操作流程吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）介质选定管道系统吹扫（清洗）管道系统复原5. 操作程序及技术要求5.1 吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。

5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。

5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。

5.1.3 压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。

5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。

对拆除下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。

5.1.5凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。

5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。

安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。

5.1.7 仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节计、液面计主阀关闭。